一种用于汽车感应器的基座的制作方法

本实用新型涉及一种感应器基座，尤其涉及一种用于汽车感应器的基座。

背景技术：

感应器基座用来承载感应器线圈等结构，感应器基座大都采用塑料材质，并通过挤压注塑而成，以往的基座在成型过程中产生的水口重量较大，材料浪费大，端子的长度过长，端子的定位和固定的在注塑时完成，容易发生移位，强度和防水性能欠佳，有待于进一步改进。

技术实现要素：

针对上述现有技术的现状，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种优化了基座结构，可以大幅减少成型过程中产生的水口重量，节省材料，并采用灌胶定位并固定端子的方式，加工方便，连接强度大，防水效果好的用于汽车感应器的基座。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种用于汽车感应器的基座，包括基座、端子和固定片，其特征在于，所述基座外侧平面中心还成型有两个对称分布的第一凸块，所述两个第一凸块位于矩形沉腔的外侧；所述基座内侧平面上成型有凸台边，所述凸台边上开设有四个两两对称分布的凹槽；所述端子的中部成型有连接片，所述连接片的两端分别成型有第一插脚和第二插脚，所述第一插脚和第二插脚相互对称分布，所述第一插脚和第二插脚的另一端两侧均成型有两个对称分布的梯形槽；所述第一插脚和第二插脚分别嵌入在两个凹槽中；所述基座内侧平面上还成型有两个对称分布的第二凸块；所述基座内侧平面上还成型有两个对称分布的第三凸块，所述其中一个第三凸块的外侧开设有半圆孔；所述基座内侧平面中心还设置有固定片，所述端子的连接片嵌入在固定片中。

优选地，所述基座外侧平面中心成型有矩形沉腔。

优选地，所述基座的形状为正八边形。

优选地，所述连接片的侧面开设有圆弧边。

优选地，所述第一插脚和第二插脚的同侧侧面均开设有半圆槽。

优选地，所述第二凸块位于第一插脚和第二插脚之间。

优选地，所述第三凸块位于两个端子之间。

优选地，所述半圆孔的半径为0.6mm。

优选地，所述端子的第一插脚的宽度e为1mm，所述梯形槽的底部宽度b为0.48mm，所述梯形槽的开口处宽度c为0.67mm，所述梯形槽与第一插脚的端面之间的距离d为0.2mm。

优选地，所述固定片采用环氧树脂胶粘而成，所述固定片的侧面成型有两个对称分布的缺口，所述两个缺口均位于两第二凸块的内侧中心位置。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：以往的基座在成型过程中产生的水口重量较大，材料浪费大，本实用新型优化了基座结构，开设了半圆孔，使之与模具中的导流管相配合，从而可以大幅减少成型过程中产生的水口重量，节省材料；本实用新型还缩短了端子的长度，并采用灌胶定位并固定的方式，无需借助注塑模具，加工方便，固定片采用环氧树脂制成，硬度大，防水效果好。

附图说明

图1为本实用新型的外部结构侧视图；

图2为本实用新型的内部结构侧视图；

图3为本实用新型的端子的位置分布图；

图4为本实用新型的端子的结构及尺寸图。

具体实施方式

如图1～4所示，一种用于汽车感应器的基座，包括基座1、端子2和固定片3；基座1外侧平面中心成型有矩形沉腔11，基座1的形状为正八边形，基座1外侧平面中心还成型有两个对称分布的第一凸块12，两个第一凸块12位于矩形沉腔11的外侧；基座1内侧平面上成型有凸台边14，凸台边14上开设有四个两两对称分布的凹槽15；端子2的中部成型有连接片21，连接片21的侧面开设有圆弧边24；连接片21的两端分别成型有第一插脚22和第二插脚23，第一插脚22和第二插脚23相互对称分布，第一插脚22和第二插脚23的另一端两侧均成型有两个对称分布的梯形槽25；第一插脚22和第二插脚23的同侧侧面均开设有半圆槽27；第一插脚22和第二插脚23分别嵌入在两个凹槽15中，同理，剩下两个凹槽15中也嵌入有一个端子2；其中一个端子2的第一插脚22与另一个端子2上的第二插脚23位于同一中心线17上，中心线17与水平线18的夹角为45度；基座1内侧平面上还成型有两个对称分布的第二凸块19，第二凸块19位于第一插脚22和第二插脚23之间；基座1内侧平面上还成型有两个对称分布的第三凸块16，第三凸块16位于两个端子2之间，其中一个第三凸块16的外侧开设有半圆孔41，半圆孔41的半径为0.6mm，半圆孔41在基座注塑成型时插入有导流管，并与生产本基座的模具相配合，可以将注塑过程中的水口重量减少50%以上，每模可节省材料3.46克，大幅降低生产成本；端子2的第一插脚22的宽度e为1mm，梯形槽25的底部宽度b为0.48mm，梯形槽25的开口处宽度c为0.67mm，梯形槽25与第一插脚22的端面之间的距离d为0.2mm；基座1内侧平面中心还设置有固定片3，两个端子2的连接片21嵌入在固定片3中，固定片3采用环氧树脂胶粘而成，从而将两个端子2定位牢固并且固定在基座1上，固定片3的侧面成型有两个对称分布的缺口31，两个缺口31均位于两第二凸块19的内侧中心位置；以往的基座在成型过程中产生的水口重量较大，材料浪费大，本实用新型优化了基座结构，开设了半圆孔41，使之与模具中的导流管相配合，从而可以大幅减少成型过程中产生的水口重量，节省材料；本实用新型还缩短了端子2的长度，并采用灌胶定位并固定的方式，无需借助注塑模具，加工方便，固定片3采用环氧树脂制成，硬度大，防水效果好。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神与范围。