一种锂离子电池包胶结构的制作方法

本实用新型属于锂离子电池技术领域,尤其涉及一种锂离子电池包胶结构。

背景技术：

随着现代电子信息技术的不断发展, 锂离子电池以其能量密度高、循环寿命长等优点,成为现代电子信息产品不可或缺的化学电源。但锂离子电池在使用过程中,不可避免可能会出现一些意外状况,如电子产品不慎跌落或者强烈的震动时，这会导致锂离子电池裸电芯正负极片的错位短路,负极片与壳壁的接触短路等状况，从而引发充放电过程的安全隐患。在锂离子电池遇到尖锐物体刺穿、或者外部短路状况时,锂离子电池内部会急剧升温,引起隔离膜的热收缩，引发内部短路甚至出现起火爆炸等安全问题,这些都将影响锂离子电池的使用。因此, 消费者对现有的锂离子电池安全要求已经越来越高。

如附图1所示，为了解决安全问题,许多锂离子电池制造商通过使用底部包绝缘胶带2、卷芯1顶部使用立体隔圈3的隔离方法来起到安全隔离极组和壳体的目的，其包括包括正极片6、隔离膜4和负极片5组成的卷芯1，防止电池跌落时由于内部卷芯与壳体发生相对移动而撞击裸电芯的顶部或底部。

底部由于胶带的全方位包覆可以杜绝该现象，但是,由于隔离膜为一种超薄质软的膜，当跌落的次数过多或者跌落的高度过高时,卷芯顶部的立体隔圈经过挤压会陷入隔离膜与正负极片之间，从而挤伤隔离膜或者极片导致裸电芯内部短路，所以该方法在应用上存在一定的局限性。

有鉴于此,确有必要提供一种能避免立体隔圈与极组挤压损伤，改善锂离子电池压降过大，安全指数降低等问题的组装方法。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，针对现有技术的不足，解决以下技术问题：提供一种新的电池包胶结构，在不影响其化学性能的前提下提升电池的安全性能。

为了实现上述目的,本实用新型采用以下解决方案:

一种锂离子电池包胶结构,锂离子电池包括正极片、隔离膜和负极片组成的卷芯；立体隔圈、第一绝缘胶带和第二绝缘胶带、铝壳、盖板、以及电解液；其特征在于:所述第一绝缘胶带贴覆在卷芯顶端，所述立体隔圈放置于第一绝缘胶带之上，然后通过第二绝缘胶带固定于卷芯顶端。

所述第一绝缘胶带和第二绝缘胶带的宽度为1mm~ 500mm 。

所述所述第一绝缘胶带和第二绝缘胶带的厚度为1um~100um。

所述第一绝缘胶带贴覆在卷芯顶端,且所述第一绝缘绝缘胶带的边缘不超出所述卷芯的宽度边缘。

所述立体隔圈通过第二绝缘胶带固定在卷芯顶端，且所述第二绝缘胶带的边缘不超出立体隔圈的长度边缘。

所述第一绝缘胶带和第二绝缘胶带互相重叠。

所述第一绝缘胶带和第二绝缘胶带互相平行。

所述第一绝缘胶带和第二绝缘胶带互相交叉，交叉的角度为10-160°。

本实用新型在卷芯顶端先有第一绝缘胶带贴覆在卷芯顶端，然后再放置立体隔圈，这第一绝缘胶带起到了一个隔离立体隔圈与极片直接接触的隔离作用，可以有效避免经过剧烈震动情况下导致的立体隔圈挤压陷入隔膜与极组之间导致极片损伤的概率。因此，本实用新型能够有效的避免立体隔圈与极组挤压损伤，有效的改善锂离子电池压降过大，安全指数降低等问题。

本实用新型的有益效果在于:

1.提供一种新的隔离卷芯隔离膜、极片与立体隔圈直接接触的一种包胶结构。

将第一绝缘胶带贴覆住电芯顶端中间部位；立体隔圈放置于第一绝缘胶带之上，使用第二绝缘胶带固定住立体隔圈贴覆与卷芯顶端。

2.第一绝缘胶带有效的起到了一个隔离立体隔圈与极片直接接触的隔离作用；

3.有效避免经过剧烈震动情况下导致的立体隔圈挤压陷入隔膜与极组之间导致极片损伤划伤隔离膜，避免划伤隔离膜导致卷芯内部产生的微短路；

4.有效的改善微短路在电池充放电的使用过程中，导致电池压降大，安全指数低等问题；因此，本实用新型能有效的改善锂离子电池压降过大，安全指数低等问题。

附图说明

图1为背景技术中在立体隔圈之上包覆一道绝缘胶带的卷芯。

图2为本实用新型中实施例1的结构示意图；

图3为本实用新型中实施例2的结构示意图；

图4为本实用新型中实施例3的结构示意图。

图中:

1—卷芯；2-绝缘胶带；21—第一绝缘胶带；22—第二绝缘胶带；3—立体隔圈；4—隔离膜；5—负极片；6-正极片。

具体实施方式

下面将结合具体实施方式和说明书附图对本实用新型及其有益效果作进一步详细说明。但是,本实用新型的具体实施方式并不局限于此。

实施例1，一种锂离子电池包胶结构,锂离子电池包括正极片6、隔离膜4和负极片5组成的卷芯1；立体隔圈3、第一绝缘胶带21和第二绝缘胶带22、铝壳、盖板、以及电解液；所述第一绝缘胶带21贴覆在卷芯1顶端，所述立体隔圈3放置于第一绝缘胶带21之上，然后通过第二绝缘胶带22固定于卷芯1顶端。

所述第一绝缘胶带21和第二绝缘胶带22的宽度为1mm~ 500mm 。

所述所述第一绝缘胶带21和第二绝缘胶带22的厚度为1um~100um。

所述第一绝缘胶带21贴覆在卷芯1顶端,且所述第一绝缘绝缘胶带21的边缘不超出所述卷芯1的宽度边缘。

所述立体隔圈3通过第二绝缘胶带22固定在卷芯1顶端，且所述第二绝缘胶带22的边缘不超出立体隔圈3的长度边缘；最终两道绝缘胶带重叠贴覆与卷芯的顶端;

实施例2，一种锂离子电池包胶结构,锂离子电池包括正极片6、隔离膜4和负极片5组成的卷芯1；立体隔圈3、第一绝缘胶带21和第二绝缘胶带22、铝壳、盖板、以及电解液；所述第一绝缘胶带21贴覆在卷芯1顶端，所述立体隔圈3放置于第一绝缘胶带21之上，然后通过第二绝缘胶带22固定于卷芯1顶端。

所述第一绝缘胶带21和第二绝缘胶带22的宽度为1mm~ 500mm 。

所述所述第一绝缘胶带21和第二绝缘胶带22的厚度为1um~100um。

所述第一绝缘胶带21贴覆在卷芯1顶端,且所述第一绝缘胶带21的边缘不超出所述卷芯1的宽度边缘。

所述立体隔圈3通过第二绝缘胶带22固定在卷芯1顶端，且所述第二绝缘胶带22的边缘不超出立体隔圈3的长度边缘；与实施例1的不同之处在于,两道绝缘胶带平行贴覆于卷芯顶部，不重叠。其余同实施例1 ,这里不再赘述。

实施例3，一种锂离子电池包胶结构,锂离子电池包括正极片6、隔离膜4和负极片5组成的卷芯1；立体隔圈3、第一绝缘胶带21和第二绝缘胶带22、铝壳、盖板、以及电解液；所述第一绝缘胶带21贴覆在卷芯1顶端，所述立体隔圈3放置于第一绝缘胶带21之上，然后通过第二绝缘胶带22固定于卷芯1顶端。

所述第一绝缘胶带21和第二绝缘胶带22的宽度为1mm~ 500mm 。

所述所述第一绝缘胶带21和第二绝缘胶带22的厚度为1um~100um。

所述第一绝缘胶带21贴覆在卷芯1顶端,且所述第一绝缘胶带21的边缘不超出所述卷芯1的宽度边缘。

所述立体隔圈3通过第二绝缘胶带22固定在卷芯1顶端，且所述第二绝缘胶带22的边缘不超出立体隔圈3的长度边缘；与实施例1的不同之处在于,两道绝缘胶带交叉重叠贴覆于卷芯顶部，交叉角度10~160°之间。其余同实施例1 ,这里不再赘述。

背景技术，与实施例1~3不同之处在于,无第一道绝缘胶带，直接将立体隔圈放置于卷芯顶端，然后使用绝缘胶带将立体隔圈固定贴覆于卷芯顶端。其余同实施例1,这里不再赘述。

下面对电池的制作步骤做一下介绍；实施步骤: 1 )先将正负极片进行极耳焊接和贴胶, 然后将正负极和隔离膜进行卷绕形成卷芯，并进行卷芯整形，然后对卷芯底部进行底部包胶;2)将卷芯顶部使用第一绝缘胶带贴覆好；3将立体隔圈放置于2工序调好的绝缘胶带之上；4使用第二绝缘胶带将立体隔圈固定于卷芯顶端；5将制作好的卷芯进行相关装配、注液、静置、化成、排气、分容等工序，完成锂离子电池制作。

对实施例1~3和对比例所得锂离子电池进行剧烈震荡测试实验和循环性能测试实验。

测试:

震荡测试:对每个电池倒置放置，震荡测试1h,然后常温搁置15天，通过标准为电池测试前后压降数据不超15mV，并且电池不发热起火、不漏液、不爆炸;每组电池测试的数量为100个。

循环性能测试:将锂离子电池在室温25℃下采用0.5C的倍率充电,0.5C的倍率放电,依次进行500个循环,在室温下测试0.5C下电池的容量,并与循环前电池室温容量进行比较, 计算循环后容量保持率,容量保持率的计算公式如下:容量保持率= (500周循环后容量/ 循环初始容量) x100% 。

测试结果见表1 。

表1实施例和对比例所得锂离子电池的跌落测试和循环性能测试结果

由表1的测试结果可知,本实用新型锂离子电池的跌落测试效果明显优于对比例,但循环容量保持率与对比例几乎无异。可见,本实用新型能够改善锂离子电池压降过大，安全指数降低等问题，且不影响电池的电化学性能。

根据上述说明书的揭示和教导,本实用新型所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改。因此,本实用新型并不局限于上述的具体实施方式,凡是本领域技术人员在本实用新型的基础上所作出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本实用新型的保护范围。此外,尽管本说明书中使用了一些特定的术语,但这些术语只是为了方便说明,并不对本实用新型构成任何限制。