1.一种蓄电池鼓包和漏液故障的智能化检测系统，其特征在于，包括用于现场直接检查及远程检测的检测系统；所述检测系统包括设于蓄电池单体的安全阀上的压力传感器及显示压力传感器故障的第一显示屏、设于蓄电池单体的安全阀边缘的安全阀漏液检测带(2)、设于蓄电池单体正极边缘的正极周围漏液检测带(4)、设于蓄电池单体负极边缘的负极周围漏液检测带(9)、设于蓄电池单体底部四周的底部四周漏液检测带(5)、设置于底部四周漏液检测带(5)四周的耐酸碱性腐蚀的绝缘垫(10)、设于蓄电池单体正极和负极之间的检测模块(7)、设于安全阀与检测模块(7)之间的安全阀供电线(1)、设于检测模块(7)上的显示漏液故障和鼓包故障的第二显示屏(18)；设于检测模块(7)上的安全阀漏液检测带连接信号线及压力传感器连接信号线(16)、负极周围漏液检测带连接信号线(8)、正极周围漏液检测带连接信号线(11)、底部四周漏液检测带连接信号线(6)、直流负极供电线(17)和直流正极供电线(19)、与检测模块(7)连接的数据采集器(13)，与数据采集器连接的数据汇总和处理平台(14)、与数据汇总和处理平台连接的维护管理系统或移动终端(15)；所述检测模块(7)的正极和负极分别通过直流负极供电线(17)和直流正极供电线(19)与蓄电池单体的负极和正极连接；
压力传感器和第一显示屏为蓄电池单体的安全阀自带部件；压力传感器设于安全阀的底部；所述压力传感器分别通过供电线(1)和信号线与检测模块(7)连接；
或所述安全阀为现有的普通蓄电池单体的安全阀，在所述安全阀上另外加设压力传感器和第一显示屏；压力传感器设于压力传感器底部，压力传感器与第一显示屏通过信号线连接；
安全阀漏液检测带(2)和压力传感器分别通过安全阀漏液检测带连接信号线及压力传感器连接信号线(16)与检测模块(7)连接；
所述正极周围漏液检测带(4)和负极周围漏液检测带(9)分别通过正极周围漏液检测带连接信号线(11)和负极周围漏液检测带连接信号线(8)连接；
所述底部四周漏液检测带(5)通过底部四周漏液检测带连接信号线(6)与检测模块(7)连接；
所述第二显示屏为液晶显示屏，所述第二显示屏用于显示压力传感器压力数据值、欠压、超压鼓包故障信息以及安全阀周围、蓄电池正极周围、蓄电池负极周围、蓄电池底部四周周围等处的漏液带检测到的漏液故障信息；所述数据采集器(13)与检测模块(7)无线或有线通讯；所述数据采集器(13)与数据汇总和处理平台(14)有线或无线通讯；所述蓄电池数据汇总平台和处理平台(14)通过通信网络与维护管理系统或移动终端(15)通讯。
2.根据权利要求1所述的蓄电池鼓包和漏液故障的智能化检测系统，其特征在于，所述检测模块包括漏液检测模块、鼓包检测模块、无线通信模块、数据处理模块和供电模块；所述漏液检测模块、鼓包检测模块、无线通信模块、数据处理模块和供电模块的绝缘部分均采用耐酸碱腐蚀的材料制成；所述漏液检测模块通过其信号连接线与数据处理模块连接；所述鼓包检测模块通过其信号连接线与数据处理模块连接；所述供电模块通过其供电线与数据处理模块连接；所述供电模块通过其供电线与蓄电池正极和负极连接；所述无线通信模块与数据处理模块连接。
3.根据权利要求2所述的蓄电池鼓包和漏液故障的智能化检测系统，其特征在于，所述漏液检测模块分别与安全阀漏液检测带(2)、正极周围漏液检测带(4)、负极周围漏液检测带(9)和底部四周漏液检测带(5)连接；所述鼓包检测模块与压力传感器连接；所述无线通信模块与数据采集器连接。
4.根据权利要求3所述的蓄电池鼓包和漏液故障的智能化检测系统，其特征在于，所述漏液检测模块当检测到安全阀周围漏液检测带、正极周围漏液检测带、负极周围漏液检测带和蓄电池底部四周漏液检测带的周围有蓄电池电解液液体渗漏，则漏液检测模块依次通过数据处理模块和无线通信模块发出漏液故障告警信息到数据采集器；所述鼓包检测模块检测到压力传感器的压力异常，则鼓包检测模块依次通过数据处理模块和无线通信模块发出欠压、超压鼓包告警信息到数据采集器。
5.根据权利要求4所述的蓄电池鼓包和漏液故障的智能化检测系统，其特征在于，所述鼓包检测模块若检测到安全阀的压力值超过通信行业标准规定的36KPa或电力行业标准规定的50KPa阀值时，则鼓包检测模块就依次通过数据处理模块和无线通信模块发送超压鼓包故障信息和压力数据值到数据采集器；当安全阀压力传感器压力值为通信行业标准规定的3～35KPa或电力行业标准规定的1～49KPa阀值时为正常状态，则鼓包检测模块只发送压力数据值到数据采集器；当安全阀压力传感器压力数据值低于通信为3KPa或电力为1KPa阀值时，则鼓包检测模块就发送压力数据值和欠压故障信息到数据采集器。