蓄电池鼓包和漏液故障的智能化检测系统的制作方法

本实用新型属于蓄电池检测技术领域，具体涉及一种检测蓄电池鼓包和漏液故障的智能化检测系统。

背景技术：

目前，在线运行的通信蓄电池组及其单体蓄电池主要用于A\B\C\D类的通信机房内。为了蓄电池组及其单体蓄电池能够正常工作，利用机房现有的有线动力环境监控系统检测蓄电池组的电压和电流及其单体蓄电池的电压来判断其是否正常；有的检测系统也具有检测单体蓄电池的内阻的功能，但是，其需要通过动力环境监控系统上传到动力环境监控系统平台上面，才可以查看这些有限的数据。然而，当蓄电池组及其单体蓄电池发生漏液或鼓包时，并不能及时从电流、电压或者内阻的数据上反映出来，从而导致蓄电池漏液或鼓包时，无法及时采取有效的措施，从而造成安全隐患。

现在运营商动力维护人员越来越少，而大型枢纽机楼、IDC数据机房内的蓄电池却越来越多，因此蓄电池组的维护工作量越来越大，对蓄电池组的维护工作很难达到维护规程中的要求而维护到位。蓄电池组漏液和鼓包故障而引起整组蓄电池放不出电故障隐患频频发生，这是蓄电池组维护工作的缺陷及痛点。例如2015年5月某运营商一个机房内市电停电，然而蓄电池组却放不出来电，检查后，才发现有单体蓄电池漏液和鼓包，单体内电解液枯竭，没有水分导致。因此，采用现有的蓄电池组及其单体蓄电池的监测和维护方法，难以针对其漏液和鼓包的故障产生有效的监控。

现有技术中缺少检测蓄电池组及其单体蓄电池漏液和鼓包两项主要故障的功能指标的相应的措施，其主要表现在以下几个方面：

1、缺少检测单体蓄电池漏液的方法：因为当单体蓄电池漏液后，单体蓄电池内的电解液就会流失，导致单体蓄电池内的电解液减少，甚至干枯，缺少起化学反应的电解液，因此单体蓄电池就储存不到电能，导致单体蓄电池失效，整组蓄电池的容量也大幅度下降，甚至整组蓄电池都放不出电，造成通信网络运行的安全隐患。但目前没有发现有效解决单体蓄电池漏液故障的技术方案。

2、缺少检测单体蓄电池鼓包的方法：当单体蓄电池在充放电的过程中，由于在单体蓄电池内会产生大量氢气等气体，导致单体蓄电池内部压力增大，因此单体蓄电池在塑料外壳表面上都会有安全阀，当单体蓄电池内部气体压力超过安全阀门限值时，该安全阀就会开启，放出部分气体，但若该安全阀失效和损坏时，其内气压会大幅度增大，从而造成单体蓄电池塑料外壳鼓包，乃至破裂，从而导致单体蓄电池性能劣化，对单体蓄电池的性能造成较严重的影响。但目前没有发现有效检测单体蓄电池鼓包故障的技术方案。

因为蓄电池组(2节、6节、24节、32节、64节、192节等)都是串联密集排放在一起，因此若在整组中间有单体蓄电池漏液或鼓包故障发生时，就很难被发现，从而造成安全隐患。单体蓄电池也是如此。因为整组蓄电池容量是由每个单体蓄电池串联而成，若有一节单体蓄电池有故障，则整组蓄电池就会有问题，放不出来电，甚至等于报废，从而造成安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决以上现有技术中存在的技术问题的至少两项，提供一种检测电池漏液和鼓包故障准确、反馈及时的检测蓄电池鼓包和漏液故障的智能化检测系统。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：

一种蓄电池鼓包和漏液故障智能化检测系统，包括用于现场直接检查及远程检测的检测系统；所述检测系统包括设于蓄电池单体的安全阀上的压力传感器及显示压力传感器故障的第一显示屏、设于蓄电池单体的安全阀边缘的安全阀漏液检测带、设于蓄电池单体正极边缘的正极周围漏液检测带、设于蓄电池单体负极边缘的负极周围漏液检测带、设于蓄电池单体底部四周的底部四周漏液检测带、设置于底部四周漏液检测带四周的耐酸碱性腐蚀的绝缘垫、设于蓄电池单体正极和负极之间的检测模块、设于安全阀与检测模块之间的安全阀供电线、设于检测模块上的显示漏液故障和鼓包故障的第二显示屏；设于检测模块上的安全阀漏液检测带连接信号线及压力传感器连接信号线、负极周围漏液检测带连接信号线、正极周围漏液检测带连接信号线、底部四周漏液检测带连接信号线、直流负极供电线和直流正极供电线、与检测模块连接的数据采集器，与数据采集器连接的数据汇总和处理平台、与数据汇总和处理平台连接的维护管理系统或移动终端；

所述检测模块的正极和负极分别通过直流负极供电线和直流正极供电线与蓄电池单体的负极和正极连接；

压力传感器和第一显示屏为蓄电池单体的安全阀自带部件；压力传感器设于安全阀的底部；所述压力传感器分别通过供电线1和信号线与检测模块7连接；

或所述安全阀为现有的普通蓄电池单体的安全阀，在所述安全阀上另外加设压力传感器和第一显示屏；压力传感器设于压力传感器底部，压力传感器与第一显示屏通过信号线连接；

安全阀漏液检测带和压力传感器分别通过安全阀漏液检测带连接信号线及压力传感器连接信号线与检测模块连接；

所述正极周围漏液检测带和负极周围漏液检测带分别通过正极周围漏液检测带连接信号线和负极周围漏液检测带连接信号线连接；

所述底部四周漏液检测带通过底部四周漏液检测带连接信号线与检测模块连接；

所述第二显示屏为液晶显示屏，所述第二显示屏用于显示压力传感器压力数据值、欠压、超压鼓包故障信息以及安全阀周围、蓄电池正极周围、蓄电池负极周围、蓄电池底部四周周围等处的漏液带检测到的漏液故障信息；所述数据采集器与检测模块无线或有线通讯；所述数据采集器与数据汇总和处理平台有线或无线通讯；所述蓄电池数据汇总平台和处理平台通过通信网络与维护管理系统或移动终端通讯。

进一步的，所述检测模块包括漏液检测模块、鼓包检测模块、无线通信模块、数据处理模块和供电模块；所述漏液检测模块、鼓包检测模块、无线通信模块、数据处理模块和供电模块的绝缘部分均采用耐酸碱腐蚀的材料制成；所述漏液检测模块通过其信号连接线与数据处理模块连接；所述鼓包检测模块通过其信号连接线与数据处理模块连接；所述供电模块通过其供电线与数据处理模块连接；所述供电模块通过其供电线与蓄电池正极和负极连接；所述无线通信模块与数据处理模块连接。

进一步的，所述漏液检测模块分别与安全阀漏液检测带、正极周围漏液检测带、负极周围漏液检测带和底部四周漏液检测带连接；所述鼓包检测模块与压力传感器连接；所述无线通信模块与数据采集器连接。

进一步的，所述漏液检测模块当检测到安全阀周围漏液检测带、正极周围漏液检测带、负极周围漏液检测带和蓄电池底部四周漏液检测带的周围有蓄电池电解液液体渗漏，则漏液检测模块依次通过数据处理模块和无线通信模块发出漏液故障告警信息到数据采集器；所述鼓包检测模块检测到压力传感器的压力异常，则鼓包检测模块依次通过数据处理模块和无线通信模块发出欠压、超压鼓包告警信息到数据采集器。

进一步的，所述鼓包检测模块若检测到安全阀的压力值超过通信行业标准规定的36KPa或电力行业标准规定的50KPa阀值时，则鼓包检测模块就依次通过数据处理模块和无线通信模块发送超压鼓包故障信息和压力数据值到数据采集器；当安全阀压力传感器压力值为通信行业标准规定的3～35KPa或电力行业标准规定的1～49KPa阀值时为正常状态，则鼓包检测模块只发送压力数据值到数据采集器；当安全阀压力传感器压力数据值低于通信为3KPa或电力为1KPa阀值时，则鼓包检测模块就发送压力数据值和欠压故障信息到数据采集器。

本实用新型相对于现有技术的有益效果是：本实用新型的检测蓄电池鼓包和漏液故障的智能化检测系统，通过对蓄电池的漏液和鼓包进行检测后，通过检测模块将检测数据在数据汇总及处理平台上汇总、处理后，将处理后的漏液和鼓包故障信号反馈至维护管理平台以及维护人员、主管人员的手机终端中，从而对蓄电池单体或蓄电池组的电池鼓包和漏液故障进行了有效的检测和维护，从而杜绝了安全隐患的发生。本实用新型对通信、电力等动力机房内蓄电池组及其单体蓄电池的漏液和鼓包故障实现智能化检测，并提高维护的效率，有效预防了单体蓄电池漏液、鼓包等故障所引起的安全隐患。同时对蓄电池厂家实现提升产品品质、产品改革具有重要意义；另外本实用新型对于电动汽车和电动自行车的储能和启动蓄电池也有极大的品质提升。

附图说明

图1蓄电池单体漏液、鼓包智能检测原理图。

图2蓄电池单体漏液和鼓包故障检测原理立体结构示意图。

图3蓄电池组及其单体蓄电池漏液、鼓包智能检测网络拓扑结构原理图。

其中，附图中相应的标记为，1-供电线，2-安全阀漏液检测带，3-压力传感器，4-正极周围漏液检测带，5-底部四周漏液检测带，6-底部四周漏液检测带连接信号线，7-检测模块，8-负极周围漏液检测带连接信号线，9-负极周围漏液检测带，10-耐酸绝缘垫，11-正极周围漏液检测带连接信号线；12-蓄电池单体；13-数据采集器，14-数据汇总及处理平台，15-维护管理系统或移动终端；16-安全阀漏液检测带及压力传感器的连接信号线，17-直流负极供电线；18-第二显示屏；19-直流正极供电线。

具体实施方式

以下结合实施例和附图对本实用新型的技术方案进行详细的说明，应当说明的是，以下仅是本实用新型的优选实施方式，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些应当都属于本实用新型的保护范围。

本实用新型的实用新型构思如下：

1.蓄电池漏液故障检测原理：

在蓄电池正极、负极和安全阀处分别与蓄电池塑料外壳的接触部位周围粘贴和布设漏液检测带、在蓄电池底部四周周围粘贴和布设漏液检测带，所述检测带可以检测到所在位置是否有电解液和水液体的存在，当上述部位有电解液和水液体漏出时，上述漏液检测带就会检测到这些漏液的故障信息，所述漏液故障信号首先通过有线信号线(或无线信号)传送到单体蓄电池表面上的检测模块7，检测模块7将采集到这些漏液故障信号后经过数据处理后，将漏液故障信号显示到检测模块7和安全阀3表面的两个显示屏上，同时再由检测模块7的无线模块(或有线)发送到整组蓄电池组的数据采集器13，再由数据采集器13传送到数据汇总平台和处理平台14，经过所述数据汇总平台和处理平台14处理后，将处理后的蓄电池漏液故障告警信息最后发送到蓄电池维护管理系统终端和移动维护终端15，同时也可以通过电子邮件发送到相关人员的邮箱里，告知该蓄电池已经发生电解液漏液故障故障，通知维护人员前去处理。电动汽车或电动自行的储能和启动电池则直接将信号(通过NB-LOT或其它无线方式)发送到车主手机APP上。

2.蓄电池欠压、超压鼓包故障现象检测原理：

由于蓄电池产生欠压、超压鼓包故障的根本原因是蓄电池内部在充、放电的过程中蓄电池内化学反应会产生氢气(H²)等大量气体的压力所致，当这些气体在蓄电池内的压力达到一定的压力阀值时，也就是蓄电池表面上的安全阀的阀值超过通信为>35kPa或电力为>49kPa阀值之后，该安全阀就会自动开启，放出部分蓄电池内的氢气(H²)等大量气体，其内的压力就会减少，当蓄电池内的气体降低到自动关闭阀值以下时，此时所述安全阀3就会重新自动关闭，以维持蓄电池内部的压力保持合理水平。

然而当蓄电池的安全阀损坏或性能失效后，当蓄电池内的压力超过安全阀值上限值通信为>35kPa或电力为>49kPa阀值后，所述安全阀仍不会向外界排放氢气(H²)等气体的话，该安全阀就不能发挥正常的减压作用了，这样蓄电池内的压力随着蓄电池充、放电过程的进行，蓄电池内部的压力会越来越大，蓄电池的塑料外壳就可能会由于压力的持续增大而产生超压鼓包、爆裂等现象和故障发生。

为此通信行业标准(YD/T799-2002)规范要求蓄电池开阀压力为10～35kPa，闭阀压力为3～15kPa；电力行业标准(KL/T637-1997)规范要求电池的开阀压力为10～49kPa，闭阀压力为1～10kPa。当蓄电池安全阀失效或损坏时，蓄电池内的气体压力就会远远大于安全阀开阀的上限值通信为>35kPa或电力为>49kPa。反之，若安全阀值超过上限值通信为>35kPa或电力为>49kPa时，则说明该安全阀已经损坏或者失效，从而导致蓄电池发生超压鼓包、爆裂等现象和故障发生。

那么如何避免上述欠压、超压鼓包现象和故障的发生呢？本实用新型技术解决方案是：

A.将蓄电池安全阀3若能采用本实用新型技术，把安全阀3制造和安装成有压力传感器并有压力数据值和欠压及超压故障信息显示的安全阀,即：欠压故障阀值通信为＜3kPa和电力为＜1kPa；正常阀值通信为3～35kPa和电力为1～49kPa；超压鼓包故障阀值通信为>35kPa和电力为>49kPa。

B.当蓄电池安全阀压力一旦达到超压鼓包故障阀值通信为>35kPa和电力为>49kPa安全阀值时，则说明该蓄电即将发生或已经发生超压鼓包或者爆裂故障；当蓄电池安全阀压力一旦达到超压低压故障阀值通信为＜3kPa和电力为＜1kPa安全阀值时，则说明该蓄电池安全阀也已经损坏，需要更换和维修。上述故障告警信息就通过安全阀3的压力传感器将故障信息发送至该蓄电池的检测模块7上，再由该检测模块7发送到整组蓄电池的采集器13上。其发送和处理信号的原理与蓄电池漏液故障现象检测原理类似，于此同时维护人员也可以通过现场直接查看上述安全阀上第一显示屏或检测模块7上面的第二显示屏发现所述检测到故障信息。因此本实用新型技术有两种监测蓄电池上述故障信息，以确保蓄电池组的安全运行。

若维护或主管人员收到了蓄电池有欠压、超压鼓包故障告警信息后，就说明该单体蓄电池安全阀已经失效或损坏，应尽快进行更换，否则该单体蓄电池就会发生超压鼓包、破裂故障。

因此当蓄电池内压力超过安全阀最高上限阀值通信为>35kPa和电力为>49kPa＝蓄电池安全阀已经失效或损坏＝蓄电池已经或即将产生超压鼓包、爆裂等现象和故障；当蓄电池内压力超过安全阀最低下线限阀值通信为＜3kPa和电力为＜1kPa＝蓄电池安全阀已经失效或损坏＝安全阀已经不能自动闭合，通知维护人员应尽快前往查看或维修更换。

实施例1

如图1和2所示的，一种蓄电池鼓包和漏液故障智能化检测系统，包括用于现场直接检查及远程检测的检测系统；所述检测系统包括设于蓄电池单体的安全阀上的压力传感器及显示压力传感器故障的第一显示屏、设于蓄电池单体的安全阀边缘的安全阀漏液检测带2、设于蓄电池单体正极边缘的正极周围漏液检测带4、设于蓄电池单体负极边缘的负极周围漏液检测带9、设于蓄电池单体底部四周的底部四周漏液检测带5、设置于底部四周漏液检测带5四周的耐酸碱性腐蚀的绝缘垫10、设于蓄电池单体正极和负极之间的检测模块7、设于安全阀与检测模块7之间的安全阀供电线1、设于检测模块7上的显示漏液故障和鼓包故障的第二显示屏18；设于检测模块7上的安全阀漏液检测带连接信号线及压力传感器连接信号线16、负极周围漏液检测带连接信号线8、正极周围漏液检测带连接信号线11、底部四周漏液检测带连接信号线6、直流负极供电线17和直流正极供电线19、与检测模块7连接的数据采集器13，与数据采集器连接的数据汇总和处理平台14、与数据汇总和处理平台连接的维护管理系统或移动终端15；

所述检测模块7的正极和负极分别通过直流负极供电线17和直流正极供电线19与蓄电池单体的负极和正极连接；

压力传感器和第一显示屏为蓄电池单体的安全阀自带部件；压力传感器设于安全阀的底部；所述压力传感器分别通过供电线1和信号线与检测模块7连接；安全阀漏液检测带2和压力传感器分别通过安全阀漏液检测带连接信号线及压力传感器连接信号线16与检测模块7连接；

所述正极周围漏液检测带4和负极周围漏液检测带9分别通过正极周围漏液检测带连接信号线11和负极周围漏液检测带连接信号线8连接；

所述底部四周漏液检测带5通过底部四周漏液检测带连接信号线6与检测模块7连接；

所述第二显示屏为液晶显示屏，所述第二显示屏用于显示压力传感器压力数据值、欠压、超压鼓包故障信息以及安全阀周围、蓄电池正极周围、蓄电池负极周围、蓄电池底部四周周围等处的漏液带检测到的漏液故障信息；所述数据采集器13与检测模块7无线或有线通讯；所述数据采集器13与数据汇总和处理平台14有线或无线通讯；所述蓄电池数据汇总平台和处理平台14通过通信网络与维护管理系统或移动终端15通讯。

如图1所示，本实用新型的安全阀漏液检测带和压力传感器通过安全阀漏液检测带及压力传感器的连接信号线与检测模块的压力检测模块及漏液检测模块连接；本实用新型的蓄电池正极周围漏液检测带、蓄电池正极通过蓄电池正极周围漏液检测带连接信号线及检测模块直流正极供电线分别与检测模块7的漏液检测模块和供电模块的正极相连；蓄电池负极周围漏液检测带9、蓄电池负极通过蓄电池负极周围漏液检测带连接信号线及检测模块负极供电线分别与检测模块7的漏液检测模块和供电模块的负极相连；蓄电池底部四周漏液检测带通过底部四周漏液检测带连接信号线与检测模块的漏液检测模块连接；从而，所述检测模块7的漏液检测模块分别与蓄电池的安全阀、正极、负极及蓄电池底部的漏液检测带均连接；所述安全阀压力传感器及显示屏与检测模块7的压力检测模块连接；所述检测模块7通过蓄电池的正极和负极进行供电。

所述安全阀为出厂时带有压力传感器和第一显示屏的安全阀，所述压力传感器设于带有压力传感器和第一显示屏的安全阀的底部，即压力传感器和第一显示屏以及安全阀为一体化的产品，使用时通过第一显示屏中自带的处理器将压力传感器传来的数据进行处理后显示，方便使用。

实施例2

如图1和2所示的，一种蓄电池鼓包和漏液故障智能化检测系统，包括用于现场直接检查及远程检测的检测系统；所述检测系统包括设于蓄电池单体的安全阀上的压力传感器及显示压力传感器故障的第一显示屏、设于蓄电池单体的安全阀边缘的安全阀漏液检测带2、设于蓄电池单体正极边缘的正极周围漏液检测带4、设于蓄电池单体负极边缘的负极周围漏液检测带9、设于蓄电池单体底部四周的底部四周漏液检测带5、设置于底部四周漏液检测带5四周的耐酸碱性腐蚀的绝缘垫10、设于蓄电池单体正极和负极之间的检测模块7、设于安全阀与检测模块7之间的安全阀供电线1、设于检测模块7上的显示漏液故障和鼓包故障的第二显示屏18；设于检测模块7上的安全阀漏液检测带连接信号线及压力传感器连接信号线16、负极周围漏液检测带连接信号线8、正极周围漏液检测带连接信号线11、底部四周漏液检测带连接信号线6、直流负极供电线17和直流正极供电线19、与检测模块7连接的数据采集器13，与数据采集器连接的数据汇总和处理平台14、与数据汇总和处理平台连接的维护管理系统或移动终端15；

所述检测模块7的正极和负极分别通过直流负极供电线17和直流正极供电线19与蓄电池单体的负极和正极连接；

所述安全阀为现有的普通蓄电池单体的安全阀，在所述安全阀上另外加设压力传感器和第一显示屏；压力传感器设于压力传感器底部，压力传感器与第一显示屏通过信号线连接；

安全阀漏液检测带2和压力传感器分别通过安全阀漏液检测带连接信号线及压力传感器连接信号线16与检测模块7连接；

所述正极周围漏液检测带4和负极周围漏液检测带9分别通过正极周围漏液检测带连接信号线11和负极周围漏液检测带连接信号线8连接；

所述底部四周漏液检测带5通过底部四周漏液检测带连接信号线6与检测模块7连接；

所述第二显示屏为液晶显示屏，所述第二显示屏用于显示压力传感器压力数据值、欠压、超压鼓包故障信息以及安全阀周围、蓄电池正极周围、蓄电池负极周围、蓄电池底部四周周围等处的漏液带检测到的漏液故障信息；所述数据采集器13与检测模块7无线或有线通讯；所述数据采集器13与数据汇总和处理平台14有线或无线通讯；所述蓄电池数据汇总平台和处理平台14通过通信网络与维护管理系统或移动终端15通讯。

所述安全阀为在现有的安全阀上加设第一显示屏并在现有的安全阀底部加设压力传感器的安全阀；即本实用新型的安全阀为对现有的安全阀进行改进，在其上增加压力传感器和第一显示屏，使用时通过第一显示屏中自带的处理器将压力传感器传来的数据进行处理后显示。

实施例3

如图1-3所示的，一种蓄电池鼓包和漏液故障智能化检测系统，包括用于现场直接检查及远程检测的检测系统；所述检测系统包括设于蓄电池单体的安全阀上的压力传感器及显示压力传感器故障的第一显示屏、设于蓄电池单体的安全阀边缘的安全阀漏液检测带2、设于蓄电池单体正极边缘的正极周围漏液检测带4、设于蓄电池单体负极边缘的负极周围漏液检测带9、设于蓄电池单体底部四周的底部四周漏液检测带5、设置于底部四周漏液检测带5四周的耐酸碱性腐蚀的绝缘垫10、设于蓄电池单体正极和负极之间的检测模块7、设于安全阀与检测模块7之间的安全阀供电线1、设于检测模块7上的显示漏液故障和鼓包故障的第二显示屏18；设于检测模块7上的安全阀漏液检测带连接信号线及压力传感器连接信号线16、负极周围漏液检测带连接信号线8、正极周围漏液检测带连接信号线11、底部四周漏液检测带连接信号线6、直流负极供电线17和直流正极供电线19、与检测模块7连接的数据采集器13，与数据采集器连接的数据汇总和处理平台14、与数据汇总和处理平台连接的维护管理系统或移动终端15；

所述检测模块7的正极和负极分别通过直流负极供电线17和直流正极供电线19与蓄电池单体的负极和正极连接；

压力传感器和第一显示屏为蓄电池单体的安全阀自带部件；压力传感器设于安全阀的底部；所述压力传感器分别通过供电线1和信号线与检测模块7连接；

或所述安全阀为现有的普通蓄电池单体的安全阀，在所述安全阀上另外加设压力传感器和第一显示屏；压力传感器设于压力传感器底部，压力传感器与第一显示屏通过信号线连接；

安全阀漏液检测带2和压力传感器分别通过安全阀漏液检测带连接信号线及压力传感器连接信号线16与检测模块7连接；

所述正极周围漏液检测带4和负极周围漏液检测带9分别通过正极周围漏液检测带连接信号线11和负极周围漏液检测带连接信号线8连接；

所述底部四周漏液检测带5通过底部四周漏液检测带连接信号线6与检测模块7连接；

所述第二显示屏为液晶显示屏，所述第二显示屏用于显示压力传感器压力数据值、欠压、超压鼓包故障信息以及安全阀周围、蓄电池正极周围、蓄电池负极周围、蓄电池底部四周周围等处的漏液带检测到的漏液故障信息；所述数据采集器13与检测模块7无线或有线通讯；所述数据采集器13与数据汇总和处理平台14有线或无线通讯；所述蓄电池数据汇总平台和处理平台14通过通信网络与维护管理系统或移动终端15通讯。

进一步的，所述检测模块包括漏液检测模块、鼓包检测模块、无线通信模块、数据处理模块和供电模块；所述漏液检测模块、鼓包检测模块、无线通信模块、数据处理模块和供电模块的绝缘部分均采用耐酸碱腐蚀的材料制成；所述漏液检测模块通过其信号连接线与数据处理模块连接；所述鼓包检测模块通过其信号连接线与数据处理模块连接；所述供电模块通过其供电线与数据处理模块连接；所述供电模块通过其供电线与蓄电池正极和负极连接；所述无线通信模块与数据处理模块连接。

进一步的，所述漏液检测模块分别与安全阀漏液检测带2、正极周围漏液检测带4、负极周围漏液检测带9和底部四周漏液检测带5连接；所述鼓包检测模块与压力传感器连接；所述无线通信模块与数据采集器连接。

进一步的，所述漏液检测模块当检测到安全阀周围漏液检测带、正极周围漏液检测带、负极周围漏液检测带和蓄电池底部四周漏液检测带的周围有蓄电池电解液液体渗漏，则漏液检测模块依次通过数据处理模块和无线通信模块发出漏液故障告警信息到数据采集器；所述鼓包检测模块检测到压力传感器的压力异常，则鼓包检测模块依次通过数据处理模块和无线通信模块发出欠压、超压鼓包告警信息到数据采集器。优选地，漏液检测模块和鼓包检测模块均由模数转换器和处理器组成，漏液检测带和漏液检测模块的模数转换器连接；漏液检测模块的模数转换器与漏液检测模块的处理器连接；压力传感器与鼓包检测模块的模数转换器连接；鼓包检测模块的模数转换器与其处理器连接。

进一步的，所述鼓包检测模块若检测到安全阀的压力值超过通信行业标准规定的36KPa或电力行业标准规定的50KPa阀值时，则鼓包检测模块就依次通过数据处理模块和无线通信模块发送超压鼓包故障信息和压力数据值到数据采集器；当安全阀压力传感器压力值为通信行业标准规定的3～35KPa或电力行业标准规定的1～49KPa阀值时为正常状态，则鼓包检测模块只发送压力数据值到数据采集器；当安全阀压力传感器压力数据值低于通信为3KPa或电力为1KPa阀值时，则鼓包检测模块就发送压力数据值和欠压故障信息到数据采集器。

具体地，所述鼓包检测模块若检测到安全阀的压力阀值通信>35kPa或电力>49kPa时，就在第一显示屏及第二显示屏显示超压鼓包故障告警信息；所述鼓包检测模块若检测到安全阀3的压力阀值通信＜3kPa或电力＜1kPa时，就在第一显示屏及第二显示屏上显示欠压故障告警信息；所述鼓包检测模块若检测到安全阀的压力阀值通信为3～35kPa或电力为1～49kPa时，就在第一显示屏及检第二显示屏上显示压力正常信息。

进一步的，上述阀值均依据通信行业标准(YD/T799-2002)规范要求和电力行业标准(KL/T637-1997)要求提出的，因此只是参考值，若通信行业和电力行业的有关标准有变化时，该阀值还应作相应的改变，同时还可以根据实际需要设定其它压力阀值；所述压力传感器还可以安装的蓄电池的其它六个面。

实施例4

一种蓄电池鼓包和漏液故障智能化检测方法，包括步骤：

A、数据的采集：当检测模块7中的漏液检测模块检测到蓄电池安全阀周围、蓄电池正极周围、蓄电池负极周围、蓄电池底部四周周围的漏液故障信息后，检测模块7的无线通信模块传送漏液故障信息至数据采集器；检测模块中的鼓包检测模块将安全阀底部压力传感器检测到的数据与规定的阈值进行对比得出欠压、正常或超压鼓包状态故障信息，并将压力数据及相应的故障信息均显示到安全阀的第一显示屏上；同时在检测模块7的第二显示屏上显示所述欠压、正常或超压鼓包状态故障信息；然后检测模块7将检测到的传感压力数据及欠压、正常或超压鼓包状态故障信息通过检测模块的无线通信模块传送至数据采集器；

B、数据传送和处理：检测模块7将采集到的所有数据、所有漏液故障信息和所有的欠压、正常或超压鼓包状态故障信息进行数据计算、分析、判断和处理后，以无线或有线的方式发送到数据采集器；数据采集器13将检测模块7处理后的所有的数据、所有漏液故障信息和所有的欠压、正常或超压鼓包状态故障信息以有线或无线通讯方式传送至数据汇总及处理平台，并对数据进行汇总和进一步处理，经过进一步处理后得到的数据和故障信息最终发送到蓄电池维护管理终端和移动终端15。

C、数据反馈：数据汇总及处理平台14生成最终蓄电池维护管理的反馈信息，并将所述最终维护管理反馈信息发送至蓄电池维护管理平台维护管理系统或移动终端15。

进一步的，所述步骤A还包括：压力传感器将检测到的安全阀底部压力数据通过检测模块7中的数据处理模块处理后在安装于安全阀上的第一显示屏及检测模块7中的第二显示屏上显示压力数据和欠压、超压鼓包故障和漏液故障的预警信息；所述第一显示屏或第二显示屏为液晶显示屏。

所述安全阀上的压力传感器和第一显示屏为蓄电池单体的安全阀自带部件；压力传感器设于安全阀的底部；所述压力传感器分别通过供电线1和信号线与检测模块7连接；或所述安全阀为现有的普通蓄电池单体的安全阀，在所述安全阀上另外加设压力传感器和第一显示屏；压力传感器设于压力传感器底部，压力传感器与第一显示屏通过信号线连接。

具体地，所述鼓包检测模块若检测到安全阀的压力阀值通信>35kPa或电力>49kPa时，就在第一显示屏及第二显示屏显示超压鼓包故障告警信息；所述鼓包检测模块若检测到安全阀3的压力阀值通信＜3kPa或电力＜1kPa时，就在第一显示屏及第二显示屏上显示欠压故障告警信息；所述鼓包检测模块若检测到安全阀的压力阀值通信为3～35kPa或电力为1～49kPa时，就在第一显示屏及检第二显示屏上显示压力正常信息。

进一步的，上述阀值均依据通信行业标准(YD/T799-2002)规范要求和电力行业标准(KL/T637-1997)要求提出的，因此只是参考值，若通信行业和电力行业的有关标准有变化时，该阀值还应作相应的改变，同时还可以根据实际需要设定其它压力阀值；所述压力传感器还可以安装的蓄电池的其它六个面。

根据本说明书的记载即可较好的实现本实用新型的技术方案。