本发明涉及电池制造领域，尤其涉及一种电池化成分容设备。
背景技术：
电池的化成分容指对初次充电的电池实施一系列工艺措施使之性能趋于稳定，包括，小电流充放，静置，60℃以下的恒温静置等，也有专门指首次充电使电池完成电极活化的充放电程序。
电池化成分容工序在专用的电池化成分容设备中进行，如图14展示了现有的一种电池化成分容设备，该设备包括柜体1、充放电装置4、设置在柜体1内的电池分容架3、电池放置在电池分容架3的电池夹具6上，电池分容架3通过驱动装置4的输出轴31进行传动，电池分容架3转动时，电池传送带7将电池上料至电池分容架3的电池夹具6上实现上柜过程。该电池化成分容设备具有多层电池分容架3，需要多层传送结构，设备结构较为复杂，层与层之间难以实现统一上料和下料，进而难以实现统一摆放和收取。
图15展示了另一种现有的电池化成分容设备，也是多层结构，该设备采用人工上柜，费时费力，效率也更为低下。
技术实现要素：
本发明为了解决现有电池化成分容设备生产效率较低的技术问题，提供一种电池化成分容设备，以提高电池化成分容的生产效率。
本发明采用的技术方案是，提出一种电池化成分容设备，包括：柜体、设置在柜体内的螺旋式传送带、设于该螺旋式传送带上的用于放置电池的放置结构、沿着所述螺旋式传送带固定设置的多个极耳夹子，该极耳夹子与所述放置结构的位置相对应。
优选的，还包括设置在所述螺旋式传送带至少一端的带体收容装置。
优选的，所述带体收容装置为设置在所述螺旋式传送带至少一端的圆盘，所述圆盘上设有用于螺旋式传送带滚动的滚子结构。
优选的，所述放置结构为与待加工的电池形状相适应的槽体结构。
优选的，还包括设置在所述螺旋式传送带第一端的电池自动下料装置，电池自动下料装置包括下料盒以及设置在下料盒出料端的第一夹取装置，所述第一夹取装置用于将所述下料盒出料端的电池夹取到所述螺旋式传送带上的放置结构处。
优选的，还包括设置在所述螺旋式传送带第二端的电池自动收料装置，所述电池自动收料装置包括收料盒以及设置在收料盒进料端的第二夹取装置，所述第二夹取装置用于夹取所述螺旋式传送带上的电池放置于述收料盒进料端。
优选的，所述第一夹取装置和第二夹取装置均为机械手。
优选的，所述极耳夹子包括第一夹体及第二夹体，所述极耳夹子设置在第一夹体设置部上，该极耳夹子与一夹体控制装置电连接以实现夹持或张开。
优选的，所述极耳夹子包括第一夹体及第二夹体，第一夹体固定在第一夹体设置部上，所述第二夹体设置在第二夹体设置部上并与一夹体控制装置电连接，该夹体控制装置控制第二夹体运动与第一夹体配合实现夹持或张开。
优选的，所述柜体的为圆柱体、多边形柱体或矩形柱体之一，所述的螺旋式传送带适配于该柜体内。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的电池化成分容设备采用螺旋状的传送带结构，由于传送带的运动性，电池上柜时只需从柜体一端进行上柜即可，上柜位置固定，从而可配合自动上料装置进行上料；同样的，在下柜时，也可配合自动下料装置进行下料，可以很好的实习自动化，提高生产效率，降低生产成本。
附图说明
图1为本发明化成分容设备的结构示意图。
图2为本发明化成分容设备的另一结构示意图。
图3为本发明化成分容设备的第一圆盘结构示意图。
图4为本发明化成分容设备的第二圆盘结构示意图。
图5为本发明化成分容设备的螺旋式传送带及极耳夹子结构示意图。
图6为本发明化成分容设备的一种极耳夹子结构闭合示意图。
图7为本发明化成分容设备的一种极耳夹子结构张开示意图。
图8为本发明化成分容设备的另一种极耳夹子结构闭合示意图。
图9为本发明化成分容设备的另一种极耳夹子结构张开示意图。
图10为本发明化成分容设备的电池自动下料装置结构示意图。
图11为本发明化成分容设备的电池自动收料装置结构示意图。
图12为本发明化成分容设备的另一种螺旋式传送带结构示意图。
图13为本发明化成分容设备的又一种螺旋式传送带结构示意图。
图14为现有技术中的一种化成分容设备结构示意图。
图15为现有技术中另一种化成分容设备结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。
本发明提出了一种电池化成分容设备，该电池化成分容设备用于电池的化成分容生产工艺中。如图1所示，本发明中电池化成分容设备的较佳实施例包括：柜体（图中未示出）、设置在柜体内的螺旋式传送带120、设于该螺旋式传送带上的用于放置电池的放置结构、沿着螺旋式传120送带固定设置的多个极耳夹子140，该极耳夹子140与放置结构的位置一一对应。本实施例中，电池化成分容设备采用螺旋状的传送带结构并设置于圆柱体的柜体中，由于传送带的结构特性，电池进入该设备时只需从柜体一端进行上柜即可，上柜位置固定，从而可配合自动上料装置110进行上料，同样的，在下柜时，也可配合自动下料装置130进行下料，可以很好的实习自动化，提高生产效率，降低生产成本。
如图1所示，在本实施例中，可以在所述螺旋式传送带121的一端设置电池自动下料装置110。本实施例以第一端设置在柜体上端进行举例，当然，该端也可以是下端。如图10所示，所述电池自动下料装置110包括下料盒111以及设置在下料盒111出料端的第一夹取装置112，电池101预存在下料盒111内。螺旋式传送带121一边移动，第一夹取装置112将下料盒111出料端的电池101逐个夹取送到所述螺旋式传送带121上的放置结构中，从而完成电池的上柜工序。作为一种选择，所述第一夹取装置可为第一机械手，机械手结构灵活，可实现快速下料动作。
同样的，如图11所示，本实施例还可以在所述螺旋式传送带121另一端的电池自动收料装置130，所述电池自动收料装置130包括收料盒132以及设置在收料盒132进料端的第二夹取装置131。当完成电池化成分容工艺后，螺旋式传送带121一边移动，第二夹取装置131将螺旋式传送带上的完成化成分容工艺的电池逐个夹取放入收料盒的进料端口，从而完成电池的出柜工序。第二夹取装置131也可为机械手结构。
在本实施例中，如图5所示，所述放置结构为与待加工电池形状相适应的槽体结构124，该槽体结构124设置在可运动的螺旋式传送带121上。安装电池的极耳夹子140的构件是固定不动的，只是螺旋式传送带121相对其运动。当电池完成上柜后，螺旋式传送带121停止运动，极耳夹子140对应夹持电池的极耳，从而完成电池化成分容工艺。
本实施例采用自动下料和自动收料的结构，配合螺旋式传送带的间歇运动，实现了化成分容的整体自动化过程，降低了人工强度，进一步提高了生产效率。
作为本实施例的进一步改进，如图2所示，还包括设置在螺旋式传送带120至少一端的带体收容装置。结合图3及图4所示，所述带体收容装置为设置在所述螺旋式传送带至少一端的圆盘，所述圆盘上设置有滚子结构（图中未示出）以便螺旋式传送带121在圆盘1上进行滚动。在此以分别设置在螺旋式传送带121两端的带体收入装置为例进行说明。
如图2所示，螺旋式传送带121的总长度可为设备工作部分长度的三倍，在设备的上端设有上端圆盘122，在设备的下端设有下端圆盘123用于收纳螺旋式传送带121。设备运行前，螺旋式传送带121下端三分之一处于设备的工作段上，三分之二位于上端圆盘122上。设备开机运行，机械手一边抓取电池放入放置结构中，螺旋式传送带一边向下盘旋移动。即下端的螺旋式传送带121进入下端圆盘123，上端的螺旋式传送带121则进入设备部分。当电池摆放完成后，即完成电池的上柜工序，螺旋式传送带121停止，其下面部分的三分之一进入下端圆盘123，来自上端圆盘122的中间部分的三分之一的螺旋式传送带12进入设备工作段，并放满了待加工电池，螺旋式传送带12后端的三分之一则仍在上端圆盘122上。此时，极耳夹子140对应夹持电池的极耳，以便完成化成分容工艺。
结合图6、图7所示，所述极耳夹子140包括第一夹体141及第二夹体142，两夹体由一扭簧连接成一体，并可实现夹持和张开。极耳夹子设于第一夹体设置部143上，所述极耳夹子140在夹体控制装置的控制下实现夹持电池极耳或张开的动作。
结合图8至图9所示，作为另一种实施方式，所述极耳夹子140包括第一夹体141及第二夹体142。所述第一夹体141固定在第一夹体设置部143上，第二夹体142设置在第二夹体设置部144上，所述第二夹体设置部144在夹体控制装置的控制下控制第二夹体142运动与第一夹体141形成夹持配合，实现夹持电池极耳或张开的动作。
当电池完成化成分容工艺后，螺旋式传送带121先继续往前运行，第二夹取装置131将螺旋式传送带上的完成化成分容工艺的电池夹取放入到收料盒132中，直到电池收取完毕，此时螺旋式传送带前端的三分之二位于下端圆盘123上，后端的三分之一位于设备中。然后，螺旋式传送带121反向运行，原路返回到最初状态。上端圆盘122、下端圆盘123由小滚子结构组成，螺旋式传送带在其上运行时滚动。
本实施例中的极耳夹子由于采用的是非探针结构，其可适用于软包电池。
本实施例中，螺旋式传送带121并不限于设置在圆柱体柜体中。所述柜体还可以为其他形状，如，多边形柱体或矩形柱体。螺旋式传送带适配于该柜体的具体形状设置，如图12及图13所示。即可根据现场设备的需求进行设置，例如，在宽度较窄的需求时，可采用矩形柱体的柜体，可降低一个方向上的场地需求。本实施例采用螺旋式传送带121结构，除了可实现自动化上柜外，其结构盘旋形式还可以一次性装载更多电池，实现更高的产量。
上述实施例仅用于说明本发明的具体实施方式。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和变化，这些变形和变化都应属于本发明的保护范围。