本技术方案主要涉及电线电缆技术领域，特别涉及一种耐电晕铝基漆包线及其制备工艺。
背景技术：
电磁线作为电工基础材料，是工业电机、家用电器、电动工具、汽车电机等用来绕制电磁线圈的主要材料。按导体材料分主要有铜漆包线和铝漆包线两种，其中铝漆包线自上世纪90年代开始在欧美、日本、韩国等国家广泛应用，受铜价快速上涨影响，我国在本世纪初逐步在变压器、家用电器电机、照明镇流器、制冷压缩机、电动工具等领域实用铝漆包线，已成熟应用达近20多年之久，其可靠性、安全性、经济性得到市场充分验证。随着铝基电磁线应用技术的日趋成熟以及市场竞争压力，铝漆包线代替铜漆包线的步伐仍在不断加快，市场需求量以年均近20％的速度增涨。其中应用于变频电机的铝基漆包线，由于铝导体材质影响，客户在绕线过程拉伸程度与铜基漆包线在绕线过程中的拉伸程度要大，耐电晕性能达不到标准要求，其主要原因是铝导体表面对铜线要粗糙耐电晕绝缘漆与导体表面附着差，漆膜拉伸后缺陷放大，导致耐电晕性能失效。
技术实现要素：
本技术方案提供一种耐电晕铝基漆包线及其制备工艺，所述耐电晕铝基漆包线的耐电晕效果好，各个漆层的附着力好，在绕线过程中不会因为拉伸程度大，从而导致耐电晕性能达不到标准要求。
为实现上述目的，本技术方案采用下述技术手段。
一种耐电晕铝基漆包线，所述耐电晕铝基漆包线从内到外依次为铝芯导线、绝缘底漆层、耐电晕漆层及自润滑漆层；所述绝缘底漆层为聚酰胺酰亚胺漆，所述耐电晕漆层中所用的耐电晕漆为添加了纳米硅类氧化物的复合聚酰胺酰亚胺漆。
进一步地，所述耐电晕漆层在条件为在温度为200±3℃、烘烤时间为1h的条件下，所述耐电晕漆层中所用的耐电晕漆的固含量≥35％。
进一步地，所述耐电晕漆层在温度23±1℃的条件下，所述耐电晕漆层中所用的耐电晕漆的粘度为500～1500mpa·s。
进一步地，所述纳米硅类氧化物为sio2或sio中的任一种。
进一步地，所述纳米硅类氧化物的平均粒径为100～900nm。
一种耐电晕铝基漆包线的制备工艺，包括以下步骤：
(1)采用nmp溶剂清洗所有涂漆装置；
(2)对导体线坯进行多次拉拔，得到φ0.3mm～1.50mm的导体线芯；
(3)对步骤(2)得到的导体线芯进行退火处理，其退火温度为400～540℃；
(4)对步骤(3)处理后的铝线芯进行涂绝缘底漆，且绝缘底漆层的涂漆道数为2～3层；
(5)对步骤(4)处理后的铝线芯进行漆膜固化处理，且固化温度为300～600℃；
(6)对步骤(5)处理后的铝线芯进行涂覆耐电晕漆层，所述耐电晕漆层的涂漆道数为10～12层；
(7)对步骤(6)处理后的铝线芯进行漆膜固化处理，且固化温度为300～600℃；
(8)将步骤(7)处理后的铝线芯进行涂覆自润滑漆层，所述自润滑漆层涂漆道数为1～2层；
(9)对步骤(8)处理后的铝线芯进行漆膜固化处理，且固化温度为300～600℃；
(10)将步骤(9)处理后的铝线芯室温冷却后，收线后即得到所述耐电晕铝基漆包线。
本技术方案的有益效果为：本技术方案中所述的耐电晕漆通过添加了具有电屏蔽功能的组分掺入高分子缩聚反应形成漆基树脂，再加入多种有机溶剂，稀释剂及其多种助剂等，提高了耐电晕漆的电老化性能，并且在耐电晕漆中引入具有电屏蔽的组分，使得脉冲高压得以分散、化解、避免了局部电离引起的漆膜击穿；并且本技术方案中所述的铝基漆包线经过拉伸后不会出现漆膜破坏的现象，并且本制备方法绿色环保，易于推广。
具体实施方式
以下将结合实施例对本技术方案的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本技术方案的目的、特征和效果。
实施例1
一种耐电晕铝基漆包线，所述耐电晕铝基漆包线从内到外依次为铝芯导线、绝缘底漆层、耐电晕漆层及自润滑漆层；所述绝缘底漆层为聚酯亚胺漆，所述耐电晕漆层中所用的耐电晕漆为添加了纳米硅类氧化物的复合聚酰胺酰亚胺漆，其中所述纳米硅类氧化物占耐电晕漆的总质量的10％。
进一步地，所述耐电晕漆层在条件为在温度为200±3℃、烘烤时间为1h的条件下，所述耐电晕漆层中所用的耐电晕漆的固含量≥35％。
进一步地，所述耐电晕漆层在温度23±1℃的条件下，所述耐电晕漆层中所用的耐电晕漆的粘度为500～1500mpa·s。
进一步地，所述纳米硅类氧化物为sio2。
进一步地，所述纳米硅类氧化物的平均粒径为200～400nm。
一种耐电晕铝基漆包线的制备工艺，包括以下步骤：
(1)采用nmp溶剂清洗所有涂漆装置；
(2)对导体线坯进行多次拉拔，得到1.00mm的导体线芯；
(3)对步骤(2)得到的导体线芯进行退火处理，其退火温度为540℃；
(4)对步骤(3)处理后的铝线芯进行涂绝缘底漆，且绝缘底漆层的涂漆道数为2层；
(5)对步骤(4)处理后的铝线芯进行漆膜固化处理，且固化温度为520℃；
(6)对步骤(5)处理后的铝线芯进行涂覆耐电晕漆层，所述耐电晕漆层的涂漆道数为10层；
(7)对步骤(6)处理后的铝线芯进行漆膜固化处理，且固化温度为520℃；
(8)将步骤(7)处理后的铝线芯进行涂覆自润滑漆层，所述自润滑漆层涂漆道数为1层；
(9)对步骤(8)处理后的铝线芯进行漆膜固化处理，且固化温度为520℃；
(10)将步骤(9)处理后的铝线芯室温冷却后，收线后即得到所述耐电晕铝基漆包线。
所制得的铝基漆包线的主要的性能参数为：漆膜弹性为20％/1d；热冲击为20％/2d/240℃；软化击穿为420℃(升温法)；tgδ为198/267℃；表面光洁，手感好；将其进行耐电晕试验，其结果如下：16小时(20khz，90℃，3000v，100ns)；35小时(16khz，155℃，2400v，100ns)；28小时(10％预拉伸，16khz，155℃，2400v，100ns)
实施例2
一种耐电晕铝基漆包线，所述耐电晕铝基漆包线从内到外依次为铝芯导线、绝缘底漆层、耐电晕漆层及自润滑漆层；所述绝缘底漆层为聚酯亚胺漆，所述耐电晕漆层中所用的耐电晕漆为添加了纳米硅类氧化物的复合聚酰胺酰亚胺漆，其中所述纳米硅类氧化物占耐电晕漆的总质量的5％。。
进一步地，所述耐电晕漆层在条件为在温度为200±3℃、烘烤时间为1h的条件下，所述耐电晕漆层中所用的耐电晕漆的固含量≥35％。
进一步地，所述耐电晕漆层在温度23±1℃的条件下，所述耐电晕漆层中所用的耐电晕漆的粘度为500～1500mpa·s。
进一步地，所述纳米硅类氧化物为sio2。
进一步地，所述纳米硅类氧化物的平均粒径为500～900nm。
一种耐电晕铝基漆包线的制备工艺，包括以下步骤：
(1)采用甲酚清洗所有涂漆装置；
(2)对导体线坯进行多次拉拔，得到0.65mm的导体线芯；
(3)对步骤(2)得到的导体线芯进行退火处理，其退火温度为550℃；
(4)对步骤(3)处理后的铝线芯进行涂绝缘底漆，且绝缘底漆层的涂漆道数为2层；
(5)对步骤(4)处理后的铝线芯进行漆膜固化处理，且固化温度为550℃；
(6)对步骤(5)处理后的铝线芯进行涂覆耐电晕漆层，所述耐电晕漆层的涂漆道数为12层；
(7)对步骤(6)处理后的铝线芯进行漆膜固化处理，且固化温度为550℃；
(8)将步骤(7)处理后的铝线芯进行涂覆自润滑漆层，所述自润滑漆层涂漆道数为1层；
(9)对步骤(8)处理后的铝线芯进行漆膜固化处理，且固化温度为550℃；
(10)将步骤(9)处理后的铝线芯室温冷却后，收线后即得到所述所述耐电晕铝基漆包线。
所制得的铝基漆包线的主要的性能参数为：漆膜弹性为20％/1d；热冲击为20％/2d/220℃；绝缘击穿电压为≥9.5kv；软化击穿为426℃(升温法)；单向刮漆；12n；tgδ；196/277℃；表面光洁，手感较好；将其进行耐电晕试验，其结果如下：280小时(16khz，155℃，2400v，100ns)；258小时(10％预拉伸，16khz，155℃，2400v，100ns)。
以上施方式进行了具体说明，但本技术方案并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本技术方案精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。