一种大电流连接器的制作方法

本实用新型属于电连接器技术领域，尤其是涉及一种大电流连接器。

背景技术：

电连接器由可拆卸连接的阴接触件(简称插座)与阳接触件(简称插头)组成。大电流连接器作为电连接器中的一种，广泛运用于机械、航空领域，其主要是用于连接更大的电流。

市面上现有的大电流连接器的插座和插头外部都采用绝缘的塑料外壳，这样，能保证插座和插头与外部的绝缘，但是，设置在外壳上的，用于固定电连接器插座和插头的安装固定孔通常也是塑料的，由于塑料本身的抗挤压强度较低，因此，在用螺栓固定大电流连接器时，很容易造成安装固定孔的挤压变形，从而影响整个大电流电连接器的使用寿命和安全系数，而安装固定孔损坏掉的电连接器也无法正常使用，因此，有必要设计一种在安装固定时，安装固定孔不容易损坏变形，能够承受更大螺栓的安装力度的一种大电流连接器。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供了一种大电流连接器，以解决现有技术中存在的安装孔容易损坏变形的技术问题。

本实用新型的技术方案是：一种大电流连接器，包括相互配合的插头和插座，所述插头的外壳以及所述插座的外壳上均设有凸块，所述凸块上设有安装孔，所述插头上的安装孔与所述插座上的安装孔正对，所述安装孔内固装有加强环。

作为优选的，所述加强环的内孔为沉头孔。

作为优选的，所述加强环的外环壁中部设有与所述加强环同轴的环形槽，所述安装孔孔壁上设有与所述安装孔同轴的环形凸起，所述环形凸起卡接于所述环形槽内且所述加强环通过埋入成型的方式固接于所述安装孔内。

作为优选的，所述加强环为金属材料制成的结构件。

作为优选的，所述插头包括若干片金属连接片，所述插座上设有与所述金属连接片一一对应的若干个插孔，每个所述插孔内均设有导电片，所述金属连接片插接在所述插孔内并与对应的所述导电片接触导电。

作为优选的，每个所述插孔内的导电片的数量均是两块，且每个所述插孔内的两块所述导电片正对间隔设置形成弹性卡子，所述金属连接片插在所述弹性卡子内。

作为优选的，所述金属连接片通过埋入成型的方式固接于所述插头的外壳上。

作为优选的，所述插头的外壳上还设有包围壳，所述包围壳围在所有所述金属连接片外，所述插座上设有插块，所有所述金属连接片插孔均设置在所述插块上，所述插块与所述插座的外壳之间设有与所述包围壳适配的让位槽，所述包围壳插在所述让位槽中。

作为优选的，所述包围壳的高度大于或等于所述金属连接片凸出所述插头外壳的高度。

作为优选的，其特征在于，所述插座的外壳上设有施力条；所述插头的外壳上设有防滑凸起。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过在插头的安装孔和插座的安装孔内均增设加强环，在用螺栓将插头和插座固定在一起时，将现有技术中螺栓直接施加在安装孔孔壁上的压力和插座外壳的安装孔孔壁上的压力改变为施加在加强环上，提高了安装孔的抗挤压强度，减少了对插头外壳以及插座外壳的损坏。

此外，本实用新型的优选技术方案还可以实现如下的技术效果：

1.加强环的内孔为沉头孔，螺栓拧紧时，可以将螺栓的螺帽隐藏在沉头孔中。

2.加强环的外环壁中部设有与其同轴的环形槽，安装孔孔壁上设有与其同轴的环形凸起，加强环通过埋入成型的方式固接于安装孔内并使环形凸起固定于环形槽内，用埋入成型的方式固定，能够提高整个外壳与加强环之间牢固性，避免加强环在使用过程中脱落。

3.插头的外壳上还设有包围壳，包围壳围在所有所述金属连接片外，插座上设有插块，所有插孔均设置在插块上，并且插块与插座的外壳之间设有与包围壳适配的让位槽，组装时，包围壳插在所述让位槽中，包围壳与让位槽的插接配合可以作为插头与插座插接时的导向结构，使的插头能够快速准确的插接在插座上，并且，包围壳能够保护金属连接片不易受到损坏，还可以减少操作人员使用过程中意外接触到金属连接片而造成的触点危险。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型中的大电流连接器的结构示意图；

图2是图1所示的大电流连接器的另一视角结构示意图；

图3是图1的剖视图；

图4是本实用新型中的插头的结构示意图；

图5是图4的剖视图；

图6是本实用新型中的插座的结构示意图；

图7是图6的剖视图。

图8是本实用新型中金属连接片的结构示意图。

图中：

1-插头；2-插座；3-凸块；4-加强环；11-金属连接片；21-导电片；5-包围壳；6-插块；7-施力条；8-防滑凸起。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

实施例1：

本实施例中，如图1和图2所示，一种大电流连接器，包括相互配合的插头1和插座2，插头1和插座2均设有绝缘的塑料外壳，插头1外壳的两侧以及插座2外壳的两侧均对称设有凸块3，每个凸块3上均设有一个安装孔，并且，当插头1与插座2连接配合时，插头1上的安装孔与插座2上的安装孔正对，每个安装孔内均固装有加强环4；每个加强环4的长度均与其所对应的安装孔的长度相同；并且加强环4的两端与其所对应的安装孔的两端相持平；当需要将插头1和插座2固定时，用螺栓穿过加强环的内孔，将插头1和插座2分别固定在所需的位置。通过在安装孔内增设加强环3，使得螺栓拧紧时产生的压力由原来直接施加在插头1外壳的安装孔孔壁的压力和直接施加在插座2外壳的安装孔孔壁的压力变为施加在加强环3上，由于现有的插头1的外壳和插座2的外壳大多采用的是绝缘塑料，其抗挤压的强度较低，因此增设加强环3后，提高安装孔抗挤压强度，减少对插头1的外壳和插座2的外壳的损坏。

实施例2

本实施例为实施例1更具体的实施方式，加强环3的内孔为沉头孔，螺栓的螺帽隐藏在沉头孔中，并且，插头1上的沉头孔的沉头端与插座2上的沉头孔的沉头端面对面设置。

值得提出的是，沉头孔可以是锥形沉头孔，也可以是柱形沉头孔；在本实施例中，采用的是锥形沉头孔；

加强环3的外环壁中部设有与该加强环3同轴的环形槽，安装孔孔壁上设有与安装孔同轴的环形凸起，加强环3通过埋入成型的方式固接于安装孔内并使环形凸起固定于环形槽内，值得提出的是，本实施例中使用的埋入成型是埋入射出成型，其过程是将插头1或插座2以及加强环3固定的放置在相应的模具中，再经过注塑成型而成；采用埋入成型的方式固定，能够提高整个外壳与加强环3之间牢固性，避免加强环3在使用过程中脱落。

本实施例中的加强环3为为铜或铁或其他金属材料制成的结构件，在本实施例中，加强环3采用铜制成的结构件(即铜环)，采用铜环可以使得安装孔抗挤压强度至少提高两倍(由原来的小于或等于0.75kgf提高到大于或等于1.5kgf)，从而提高了整个大电流连接器的使用寿命。

实施例3：

本实施例为上述实施例更具体的实施方式，如图3至图7所示，本实施例中的大电流连接器为12pin的电连接器，插头1包括12片金属连接片11，插座2上设有12个插孔，每个插孔内均设有导电片21，使用时，12个金属连接片11分别插在在12个插孔内并与对应的导电片21接触导电。

值得提出的是，本实施例中提到的12片金属连接片11和12个插孔仅仅是本实用新型的一种实施方式，金属连接片11和插孔的数量可以根据实际的需求进行相应的增加或减少。

金属连接片11通过埋入成型的方式固接于所述插座1外壳上，如图8所示，金属连接片11中部设有便于埋入成型时固定的凸起。

另外，每个插孔内的导电片21的数量均是两块，且每个插孔内的两块导电片21正对间隔设置形成弹性卡子，金属连接片11插在弹性卡子内，从而实现插座与插头之间的电连接。

实施例4

本实施例为上述实施例进一步改进实施方式，插头1的外壳上还设有包围壳5，包围壳5与插头1的外壳一体成型，包围壳5围在所有金属连接片11外，插座2上设有插块6，插块6与插座2一体成型，所有插孔均设置在插块6上，插块6与插座2的外壳之间设有与包围壳5适配的让位槽，组装的时候，包围壳5插在让位槽中，包围壳5的高度与让位槽的深度相同；包围壳5与让位槽的插接配合可以作为插头1与插座2插接时的导向结构，使的插头1能够快速准确的插接在插座2上。

进一步的，包围壳5的高度大于或等于金属连接片11凸出插头1外壳的高度，这样设置，既可以保护金属连接片12不容易受到损坏，又可以减少操作人员使用过程中意外接触到金属连接片12而造成的触点危险。

为了使得插头1与插座2的插接更加方便省力，在插座2的外壳上设有施力条7，操作人员可以通过施力条7对插座2进行插拔。

更优地，在插头1的外壳上设有防滑凸起8，操作人员也可以通过防滑凸起8对插头1进行插拔。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。