一种半圆截面线芯的两芯电缆成缆工装的制作方法

本实用新型涉及一种半圆形电缆成缆技术，具体是一种半圆截面线芯的两芯电缆成缆工装，本工装能有效防止电缆线芯在成缆时线芯翻身，提高半圆形电缆成缆时的圆整度。

背景技术：

目前两芯电缆一般采用两根圆形线芯进行成缆，圆形的绝缘线芯在成缆时为保证圆整度都要用填充材料填充空隙，以保证成缆后成品电缆外观的圆整度。这在增加电缆辅助材料的同时，也增加了电缆的外径，无形中又增加了后道工序的材料用量，增加了电缆的制造成本。

考虑到上述额外的材料用量及对外径有要求的电缆，一些电缆采用的是截面为半圆形结构的线芯，线芯是截面是由半圆型导体并包裹绝缘层构成。这种电缆结构用半圆形的绝缘线芯成缆后正好形成圆形，这不但可以大大减少缆芯的成缆填充材料，同时降低了成缆外径，使后道工序的材料用量也可减少，从而降低电缆的制造成本，较小的电缆外径也减少了设备需为电缆所留的空间。

在实际生产中发现，这类电缆在成缆时候，会发生线芯翻身情况，使两线芯的平直一面不能相对贴合，影响了成缆圆整性。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术中的不足，提出了适用于针对2芯半圆形电缆的成缆工装，该工装能有效实现半圆形线芯通过工装时防止线芯翻身及实现成缆圆整要求。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是这样的：

一种半圆截面线芯的两芯电缆成缆工装，包括底座，底座上沿线缆的进线方向依次串联安装有压轮支架和紧压模座；紧压模座上连接有紧压模；

所述压轮支架上连接有两组相同的线芯导向装置，两组线芯导向装置关于被加工电缆的轴线对称；

所述线芯导向装置包括压轮固定板、凹压轮、平压轮和限位模；

压轮固定板的末端连接有垂直的折弯边；

折弯边上开有用于穿过半圆型线芯的通孔，通孔上连接限位模座，限位模座内设有筒形空腔，限位模连接在筒形空腔内；限位模的模孔的径向截面是半圆形状(即d型孔)；

凹压轮和平压轮通过转轴连接于压轮固定板上；按照线缆的进线方向，依次是限位模、平压轮和凹压轮；

半圆型线芯的弧面的路径依次经过模孔的弧形面和凹压轮的外壁，半圆型线芯的平面的路径依次经过模孔的平面和平压轮的外壁；

对于两组线芯导向装置：两模孔的平面一侧是相向的，弧面一侧是相背的。

进一步：

所述模孔的n个截面是半径依次减小的半圆型，各个半圆型的圆心在模孔的轴线上，半径最大的半圆型在靠近线芯进线一侧。

所述限位模、平压轮和凹压轮的材质都是尼龙材质。

所述压轮固定板连接凹压轮或平压轮的转轴的结构为：在压轮固定板上开有多个用于连接凹压轮或平压轮的转轴的腰型通孔，转轴连接有螺栓，螺栓穿过腰型通孔，并由螺母紧固。

具体来说，凹压轮或平压轮的转轴与螺栓之间的连接结构可以为：螺栓的首端向前延伸有连接板，转轴的末端设有连接板，两个连接板分别开有对应的通孔和螺孔，两个连接板的平面相互重合后，一根螺丝(放松螺丝)穿过通孔后旋在螺孔内。

限位模座的筒形空腔的侧壁上贯穿旋有用于紧固限位模的紧定螺丝。

所述底座包括两个支架和两根平行的滑杆；两滑杆的首尾两端分别连接在支架上；两根滑杆在同一水平高度；

所述压轮支架、填充绳穿线支架和紧压模座可滑动/固定地连接在两根滑杆上。

底座上还安装有填充绳穿线支架，填充绳穿线支架的位置在压轮支架和紧压模座之间。

具体来说，可以是，两个线芯导向装置的位置上、下。所述填充绳穿线支架是u字型，u字型的填充绳穿线支架两边上分别开有用于填充绳穿过的通孔，填充绳穿线支架中间部分是电缆路径，两个用于填充绳穿过的通孔的轴线与被加工电缆的轴线高度相同。

紧压模座的下部设有与所述滑杆对应连接的通孔，通孔侧壁上贯穿旋有用于紧固滑杆的紧定螺丝；

紧压模座的上部设有圆筒形模腔，紧压模连接在圆筒形模腔内；在圆筒形模腔的侧壁上贯穿旋有用于紧固紧压模的紧定螺丝；

紧压模的中间开有用于电缆穿过的模孔，模孔的内壁设有环形的凸棱；凸棱的顶面是弧形。

所述紧压模座包括相同的两个，分别是第一紧压模座和第二紧压模座。

本工装在实际使用过程中发现，该工装特别适用于软形导体半圆形电缆成缆生产，预防高速生产时线芯扭转翻身，提高半圆形电缆成缆圆整度。

附图说明

图1为本实用新型的三维示意图。

图2为本实用新型的主视角示意图，其中，箭头方向为线缆的进线方向。

图3为本实用新型的压轮固定板示意图。

图4为图3的俯视角示意图；

图5为本实用新型凹压轮部分的颞部示意图(俯视角)。

图6为本实用新型限位模示意图。

图7是图6的左视角示意图；

图中：底座1、紧压模座2、紧压模3、圆筒形模腔4、凸棱5、填充绳穿线支架6、凹压轮7、平压轮8、压轮固定板9、压轮固定板并帽10、限位模11、压轮支架12、紧定螺丝13、折弯边14、腰型通孔15、凹压轮上的转轴16、限位模座17、凹压轮外壁18、旋松螺丝19、凹压轮的转轴连接的螺栓20、螺母21、凹压轮的转轴上的连接板22、螺栓上的连接板23、底座上的支架24、滑杆25、限位模的模孔26。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施实例，对本实用新型作进一步详细地说明。

如图1～7，一种半圆截面线芯的两芯电缆成缆工装，包括底座，底座上沿线缆的进线方向依次串联安装有压轮支架和紧压模座；紧压模座上连接有紧压模；

所述压轮支架上连接有两组相同的线芯导向装置，两组线芯导向装置关于被加工电缆的轴线对称；

所述线芯导向装置包括压轮固定板、凹压轮、平压轮和限位模；

压轮固定板的末端连接有垂直的折弯边；

折弯边上开有用于穿过半圆型线芯的通孔，通孔上连接限位模座，限位模座内设有筒形空腔，限位模连接在筒形空腔内；限位模的模孔的径向截面是半圆形状(即d型孔)；本例中，限位模座外设螺纹，并悬有并帽，通过该结构把压轮固定板可拆卸地连接在压轮支架上。

凹压轮和平压轮通过转轴连接于压轮固定板上；按照线缆的进线方向，依次是限位模、平压轮和凹压轮；

半圆型线芯的弧面的路径依次经过模孔的弧形面和凹压轮的外壁，半圆型线芯的平面的路径依次经过模孔的平面和平压轮的外壁；

对于两组线芯导向装置：两模孔的平面一侧是相向的，弧面一侧是相背的。

本例中：

所述模孔的n个截面是半径依次减小的半圆型，各个半圆型的圆心在模孔的轴线上，半径最大的半圆型在靠近线芯进线一侧。利于扩大线芯进线位置、出线位置准确。

所述限位模、平压轮和凹压轮的材质都是尼龙材质。避免加工过程中对线芯带来的机械损伤。

如图4、5，所述压轮固定板连接凹压轮或平压轮的转轴的结构为：在压轮固定板上开有多个用于连接凹压轮或平压轮的转轴的腰型通孔，转轴连接有螺栓，螺栓穿过腰型通孔，并由螺母紧固。该结构便于调节两种压轮的高低位置，适于多规格线芯。

本例中，凹压轮或平压轮的转轴与螺栓之间的连接结构可以为：螺栓的首端向前延伸有连接板，转轴的末端设有连接板，两个连接板分别开有对应的通孔和螺孔，两个连接板的平面相互重合后，一根螺丝(放松螺丝)穿过通孔后旋在螺孔内。在加工中，连接板是把转轴/螺栓的一端铣扁得到，螺栓头的功能可以在螺栓上再旋一个螺母实现，两个螺母即可夹住压轮固定板。

限位模座的筒形空腔的侧壁上贯穿旋有用于紧固限位模的紧定螺丝。可根据线芯规格更换限位模。

底座上还安装有填充绳穿线支架，填充绳穿线支架的位置在压轮支架和紧压模座之间。根据产品对填充绳的需要，可引入填充绳穿线部分。

本例中，两个线芯导向装置的位置上、下。

所述填充绳穿线支架是u字型，u字型的填充绳穿线支架两边上分别开有用于填充绳穿过的通孔，填充绳穿线支架中间部分是电缆路径，两个用于填充绳穿过的通孔的轴线与被加工电缆的轴线高度相同。

所述底座包括两个支架和两根平行的滑杆；两滑杆的首尾两端分别连接在支架上；两根滑杆在同一水平高度；

所述压轮支架、填充绳穿线支架和紧压模座可滑动/固定地连接在两根滑杆上。可根据加工要求，调整各部分的位置。

紧压模座的下部设有与所述滑杆对应连接的通孔，通孔侧壁上贯穿旋有用于紧固滑杆的紧定螺丝，压轮支架以及填充绳穿线支架也可采用这种结构用于滑动/固定地连接在两根滑杆上。

紧压模座的上部设有圆筒形模腔，紧压模连接在圆筒形模腔内；在圆筒形模腔的侧壁上贯穿旋有用于紧固紧压模的紧定螺丝(便于更换多规格的紧压模)；

紧压模的中间开有用于电缆穿过的模孔，模孔的内壁设有环形的凸棱；凸棱的顶面是弧形。

本例中，所述紧压模座包括相同的两个，分别是第一紧压模座和第二紧压模座，可确保成缆效果。

参考图5，

所述压轮支架、填充绳支架、两道紧压模座可根据实际生产进行调整相互之间距离。

本例中：通过凹压轮可根据实际需要通过旋松螺丝调整5～10度。尼龙压轮上凹形圆弧大于10mm。

限位模由一半为实心半圆模和一半为带孔半圆模合并组成，

模孔长度是3～8mm。孔内径尺寸可以是半圆线芯外径尺寸增加0.5mm，模孔的进线口加工5mm的倒角。

限位模具模孔平面相里对称安装，所述压轮固定板可周向转动调整方向。

紧压模与所紧压模座间隙为0.3mm～0.6mm。

本工装的限位模能形成半圆形通道，2根半圆形线芯进入上下对称的半圆形限位模，尼龙半圆形限位模孔径光滑入口倒角防止损伤线芯，半圆形线芯进入两组压轮组。根据不同规格的线芯调整压轮位置及角度，可确保线芯合适的角度进入紧压模以保证成缆的圆整度。采用两道紧压模能有效减少线芯进入第一道紧压模时的成缆扭转应力，能进一步预防高速生产时线芯扭转翻身。

所述紧压模及限位模根据不同规格电缆进行更换。