多股线离心式扭线组件和套管绕线包胶装置的制作方法

本发明涉及线圈制备装置领域，具体是涉及一种多股线离心式扭线组件和套管绕线包胶装置。

背景技术：

现有用于电性连接电子装置的线缆均由绝缘层内包覆若干金属芯线组成，在线缆连接其它电子装置时，首先需对线缆端部的绝缘层进行去皮，而后再对裸露的金属芯线进行整理，使之扭紧成为一股，以便与电子装置的端子连接。以往对电线剥皮后的金属芯线加以扭编的作业是依赖作业员手工捻线，但手工捻线作业效率低，作业员易于疲劳，扭编品质参差不齐，费时费力。

技术实现要素：

本发明的第一目的是提供一种多股线自动扭线的多股线离心式扭线组件。

本发明的第二目的是提供一种包括上述的多股线离心式扭线组件的套管绕线包胶装置

为了实现上述的第一目的，本发明提供的多股线离心式扭线组件包括旋转驱动组件和离心式扭线组件，离心式扭线组件包括旋转轴和夹线组件，旋转轴内沿旋转轴的轴向设置有空心槽，夹线组件设置在空心槽内；夹线组件包括第一夹线块、第二夹线块、第一弹簧和第二弹簧，沿旋转轴的径向，第一弹簧连接在第一夹线块与空心槽的侧壁之间，第二弹簧连接在第二夹线块与空心槽的侧壁之间，第一弹簧的弹力方向与第二弹簧的弹力方向共线反向，第一夹线块朝向第二夹线块弯曲设置有第一夹线部，第二夹线块朝向第一夹线块弯曲设置有第二夹线部，第一夹线部位于第二夹线部与第二弹簧之间，第二夹线部位于第一夹线部与第一弹簧之间，第一夹线部与第二夹线部之间设置有夹线口，夹线口与空心槽沿旋转轴的轴向连通；旋转驱动组件驱动旋转轴转动，迫使第一夹线部和第二夹线部朝向夹线口移动，第一弹簧驱动第一夹线部远离所夹线口移动，第二弹簧驱动第二夹线部远离夹线口移动。

由上述方案可见，多股线同时穿过旋转轴的空心槽以及第一夹线部与第二夹线部之间的夹线口，旋转驱动组件驱动旋转轴高速旋转产生离心力，离心力的方向为沿旋转轴的径向朝外延伸，从而第一夹线部在离心力的作用下朝向第二夹线部移动，第二夹线部朝向第一夹线部移动，第一弹簧和第二弹簧同时被压缩，第一夹线部和第二夹线部夹紧夹线口内的多股线后，多股线迫使旋转，从而进行多股线的扭线；扭线完成后，旋转轴停止转动，在第一弹簧和第二弹簧的弹力作用下，第一夹线部远离第二夹线部移动，第二夹线部远离第一夹线部移动，从而松开夹线口内已完成扭线的多股线，该种扭线方式自动化程度高，节省了大量的人力物力，降低了工人的劳动强度，提高了加工效率和产品的质量，应用效果极好。

进一步的方案是，旋转轴内设置有定位槽，定位槽与空心槽沿旋转轴的轴向连通，第一夹线块、第一弹簧、第二夹线块和第二弹簧位于定位槽内；第一夹线块和第二夹线块分别与定位槽的侧壁间隙配合。

可见，第一夹线块和第二夹线块在定位槽内移动，定位槽对第一夹线块和第二夹线块的移动方向进行定向，保证第一夹线部与第二

进一步的方案是，旋转轴的出线口处设置有挡板，挡板沿旋转轴的周向与旋转轴连接；挡板上设置有穿线口，穿线口沿旋转轴的轴向与夹线口连通，沿旋转轴的径向，定位槽的宽度大于出线口的宽度。

可见，多股线从挡板的穿线口出线，挡板对定位槽内的第一夹线块和第二夹线块进行旋转轴出线口处的定位，避免第一夹线块和第二夹线块朝向旋转轴的出线口发生偏移。

进一步的方案是，旋转轴包括连接轴和放置块，沿旋转轴的径向，放置块宽度大于连接轴的宽度，定位槽设置在放置块内，旋转轴的入线口位于连接轴上。

可见，通过收窄连接轴的宽度，在旋转轴的入线口处对定位槽内的第一夹线块和第二夹线块进行定位，避免第一夹线块和第二夹线块朝向旋转轴的入线口发生偏移。

进一步的方案是，第一夹线块远离第二夹线块的侧壁上设置有第一限位槽，第一限位槽沿旋转轴的径向延伸，第一弹簧位于第一限位槽内；第二夹线块远离第一夹线块的侧壁上设置有第二限位槽，第二限位槽沿旋转轴的径向延伸，第二弹簧位于第二限位槽内。

可见，第一限位槽对第一弹簧进行限位，第二限位槽对第二弹簧进行限位，在旋转轴高速旋转下，可避免第一弹簧和第二弹簧位置偏移。

进一步的方案是，旋转驱动组件包括伺服旋转电机、第一同步轮、第二同步轮和传动带，第一同步轮与伺服旋转电机连接，第二同步轮与旋转轴连通，传动带分别与第一同步轮与第二同步轮连接。

可见，通过伺服电机驱动旋转轴旋转，控制效果更好。

进一步的方案是，第一夹线块包括第一连接块和第二连接块，第一连接块和第二连接块垂直连接，第二夹线块包括第三连接块和第四连接块，第三连接块和第四连接块垂直连接；第二连接块位于第一连接块朝向第三连接块的侧壁上，第四连接块位于第三连接块朝向第一连接块的侧壁上，第二连接块为第一夹线部，第四连接块为第二夹线部。

为实现上述的第二目的，本发明提供的套管绕线包胶装置包括如上述的多股线离心式扭线组件。

附图说明

图1是本发明套管绕线包胶装置实施例的立体图。

图2是本发明套管绕线包胶装置实施例中上下料组件、输送机构、双线嘴横梁组件、绕线组件和包胶组件的布局结构图。

图3是本发明套管绕线包胶装置实施例中上下料组件的结构图。

图4是本发明套管绕线包胶装置实施例中安装板上部件安装结构图。

图5是本发明套管绕线包胶装置实施例中套管检测组件的结构图。

图6是本发明套管绕线包胶装置实施例中套管输送组件的结构图。

图7是本发明套管绕线包胶装置实施例中第一外套件上部件结构图。

图8是本发明套管绕线包胶装置实施例中第一外套件上的剖视图。

图9是本发明套管绕线包胶装置实施例中套管定位组件的结构图。

图10是本发明套管绕线包胶装置实施例中切刀组件的结构图。

图11是本发明套管绕线包胶装置实施例中套管固定输送组件的结构图。

图12是本发明套管绕线包胶装置实施例中第二外套件与四个固定块的爆炸图。

图13是本发明套管绕线包胶装置实施例中套管固定组件和调整环连接结构图。

图14是本发明套管绕线包胶装置实施例中套管固定组件和调整环连接剖视图。

图15是本发明套管绕线包胶装置实施例中整形组件的结构图。

图16是本发明套管绕线包胶装置实施例中多股线扭线组件的结构图。

图17是本发明套管绕线包胶装置实施例中旋转轴的剖视图。

图18是本发明套管绕线包胶装置实施例中旋转轴的立体图。

图19是本发明套管绕线包胶装置实施例中双线嘴横梁组件的结构图。

图20是本发明套管绕线包胶装置实施例中绕线组件的结构图。

图21是本发明套管绕线包胶装置实施例中包胶组件的结构图。

以下结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

具体实施方式

参见图1和图2，套管绕线包胶装置包括上下料组件1、输送机构2、双线嘴横梁组件3、绕线组件4和包胶组件5，沿水平方向，包胶组件5位于上下料组件1和双线嘴横梁组件3之间，双线嘴横梁组件3位于输送机构4和绕线组件4之间。

上下料组件1用于骨架的上料和线圈的下料。参见图4，输送机构2包括安装板20、套管检测输送组件21、套管输送整形机构22和线材输送组件23，套管检测输送组件21、套管输送整形机构22和线材输送组件23设置在安装板21的安装端面上，安装板21的安装端面沿竖直方向延伸。

套管检测输送组件21用于沿竖直方向检测和输送套管，套管在套管检测输送组件21的移动方向为x。线材输送组件23用于沿竖直方向输送线材，线材在线材输送组件23的移动方向为z，在本实施例中，x方向和z方向平行。

套管输送整形机构22包括切刀组件24、套管固定输送组件8和整形组件9，切刀组件24位于套管检测输送组件21与套管固定输送组件8之间，切刀组件24中的切刀切断套管检测输送组件21与套管固定输送组件8之间的套管。套管固定输送组件8在切刀组件24与线材输送组件23之间移动，整形组件9位于切刀组件与线材输送组件23之间，整形组件9用于对套管固定输送组件8内的套管的切断口整形，整形完成后，套管移动至线材输送组件23处进行线材的穿线动作。

双线嘴横梁组件3包括第一线嘴横梁31和第二线嘴横梁32，第一线嘴横梁和第二线嘴横梁32可沿竖直方向上下移动，线嘴横梁上的线嘴对移动的线材进行导向。

绕线组件4包括绕线机械手和绕线机械手驱动组件，绕线机械手驱动组件驱动绕线机械手沿水平方向移动。包胶组件5包括手指组件和包胶驱动组件，包胶驱动组件驱动手指组件沿竖直方向移动。设置有套管检测输送组件21、套管输送整形机构22和线材输送组件23的安装板21沿竖直方向设置，并且双线嘴横梁组件3的第一线嘴横梁31和第二线嘴横梁32可沿竖直方向上下移动，包胶驱动组件驱动手指组件沿竖直方向移动，部分功能组件沿竖直方向移动，相互配合实现线材的套管绕线包胶，从而大幅度减少水平方向的长度，有效减小占地面积。

参见图3，上下料组件1包括骨架放置块11和上下料驱动组件，上下料驱动组件包括两个气缸和上下料安装座12，骨架放置块11设置在上下料安装座12上，两个气缸分别驱动上下料安装座12移动，带动骨架放置块11沿竖直方向及水平方向移动移动。在本实施例中，骨架放置块11上交叉地设置有两个的上料槽111和两个的下料槽112，使两个上料槽111之间有一个下料槽112，两个下料槽112之间设置有一个上料槽111。绕线机械手驱动组件驱动绕线机械手朝向骨架放置块11移动，上料时，绕线机械手夹取上料槽111内的骨架，骨架放置块11下移，骨架脱离上料槽111。下料时，骨架放置块11下移，绕线机械手上的线圈进入下料槽112内，绕线机械手后移，线圈掉落至骨架放置块11的下方设置有下料传动组件13，下料传动组件13包括下料传动带131和传动带驱动组件132，下料传动带131的一端设置有下料倾斜板133，传动带驱动组件132带动下料传动带131移动带动线圈从下料倾斜板133下料。在本实施例中，骨架放置块11上还设置有斜面113和下料口114，斜面113位于骨架放置块11的前侧，下料口114位于斜面113的下方，下料传动组件13位于下料口114的下方，完成绕线包胶的线圈从斜面113滑落后穿过下料口114，掉落至下料传动带131上。

参见图4，套管检测输送组件21包括套管检测组件211、套管输送组件6和套管定位组件7，沿竖直方向，套管检测组件211位于套管输送组件6的上方，套管输送组件6位于套管定位组件7上方。

参见图5，套管检测组件211包括安装载体212和位于安装载体212上的两个滚动轮、感应组件，安装载体212上设置有导向管213，导向管213从导向管安装座214延伸至两个滚动轮处，其一滚动轮215通过连接条216铰接于安装载体212，另一滚动轮217连接感应组件的检测片218，检测片218呈圆形，沿检测片218的周向，检测片218等距离排列多个检测块219。感应组件的感应器210连接检测块219。每次套管穿过导向管213，套管输送组件6输送套管移动，移动的套管带动两个滚轮转动，各个检测块219移动时会穿过感应场、使感应器210发出均匀连续地多个开闭信号，控制器记录套管移动时感应器210发出的开闭信号的次数，将其与预设位移尺寸内应该发出的次数进行对比，即可得知套管的实际位移尺寸是否达到预设位移尺寸，并且检测套管是否穿过两个滚动轮之间。

参见图6和图7，套管输送组件6包括驱动装置61、第一顶杆62、第一夹持组件63、第三弹簧64、固定座65和输送驱动组件66，驱动装置61和第一夹持组件63设置在固定座65上，输送驱动组件66驱动固定座65移动。输送驱动组件66包括伺服电机661、传动带662和两个传动轮，伺服电机661与其一传动轮663连接，另一传动轮664固定设置在安装载体665上；传动带662与固定座65连接。

参见图7和图8，驱动装置61为驱动气缸，第一顶杆62沿第一顶杆62的轴向设置有第二空心槽621，驱动气缸61与第一顶杆62的轴向第一端连接。第一夹持组件63包括四个第一夹块631和第一外套件632，四个第一夹块631沿第一顶杆62的周向等距离排列，第二空心槽621与四个第一夹块631围成的间隙连通。驱动装置61通过连接固定件与第一顶杆62连接，驱动装置61为气缸，驱动装置61的伸缩方向与第一顶杆62的轴向平行，使得驱动装置61可位于第一顶杆62的不同侧壁上，使得套管输送组件6的部件占据空间更小，部件布局更加合理。

第一夹块631包括第一接触面633和第一连接段634，第一接触面633位于第一外套件632内，第一连接段634位于第一外套件632外。第一顶杆62的轴向第二端位于第一外套件632内，第一顶杆62的轴向第二端位于四个第一夹块631的第一接触面633之间，第一顶杆62的轴向第二端分别与第一夹块631的第一接触面633斜面配合；第一顶杆62的轴向第一端与驱动气缸61连接，气缸61驱动第一顶杆62朝向第一连接段634移动，第一顶杆62驱动两个以上的第一夹块631彼此远离移动。在本实施例中，驱动装置驱动第一顶杆朝向第一连接段移动；第一接触面633为斜面，沿第一顶杆62的前进方向，两个第一接触面633之间的间距逐渐减小；当第一顶杆62朝向第一连接段634移动时，第一顶杆62迫使两个第一夹块631彼此远离移动，从而松开被夹紧的套管。作为另一实施方式，第一接触面为平面，第一顶杆的轴向第二端设置有斜面，使得第一顶杆能够顺利地进入四个第一夹块之间，迫使第一夹块远离彼此移动。或者第一接触面为斜面，第一顶杆的轴向第二端上设置有斜面，两斜面配合邻接。

第三弹簧64缠绕在四个第一夹块631的第一连接段634的外周，第三弹簧64驱动两个以上第一夹块631彼此朝向移动。

第一外套件632上设置有限位槽636，限位槽636与第一顶杆62的轴向垂直，第一夹块631凸起设置有限位块637，限位块637位于限位槽636内，限位块637在限位槽636内移动，对第一夹块631的移动的方向进行限位，避免多个第一夹块631之间的位置发生偏移，无法夹紧套管。在本实施例中，限位槽636朝向第一连接段634的侧壁上设置有第一开口638，限位块637的一端位于第一开口638处，限位槽636沿限位槽636的延伸方向设置有第二开口639，限位槽636位于第一夹持组件63与第二开口639之间，第一开口638与第二开口639的设置便于操作人员观察夹块的移动情况。

第一连接段634背离第一顶杆62的中心轴线的侧壁上设置有凹槽635，第三弹簧64位于凹槽635内，凹槽635对第三弹簧64进行定位，使第三弹簧64在套管输送的过程中，第三弹簧64始终位于凹槽635内，第三弹簧64能够正常被拉伸，并且在迫使第一夹块631夹紧套管。

套管输送组件6包括导向管65，导向管65通过l型连接件651设置在第一外套件632的外侧壁上。第一夹持组件63位于导向管65与第一顶杆62之间，导向管65的轴向与第一顶杆62的轴向平行，导向管与第一顶杆62的第二空心槽621连通。套管先后穿过第一顶杆62的第二空心槽621、两个以上的第一夹块631之间的间隙后再穿过导向管65，导向管65对移动的套管进行导向。

套管穿过第一顶杆62的第二空心槽621，再从四个第一夹块631之间穿过，在缠绕在第一夹块631外周的第三弹簧64的弹力作用下，第一夹块631夹紧套管，输送驱动组件66驱动固定座65移动，从而带动被第一夹块631夹紧的套管移动，通过估计固定座65的移动距离，从而得到套管所移动的长度，能够更简单地计算得到何时对套管进行切断；驱动装置61驱动第一顶杆62移动，由于第一顶杆62分别与两个以上的第一夹块631的斜面633邻接，第一顶杆62的移动带动两个以上第一夹块631彼此远离移动，第一夹块631之间间隙变大，输送驱动组件66驱动固定座65后退，使得固定座65上的夹持机构复位，夹持机构再次夹紧套管，输送驱动组件66再次驱动夹紧的套管移动，从而实现套管的输送。

输送驱动组件66驱动固定座65移动朝向或远离套管定位组件7移动。参见图9，套管定位组件7包括第二顶杆71、第二夹持组件72、第四弹簧73和调节组件74，其中第二夹持组件72和第一夹持组件63结构相同，第二顶杆71和第四弹簧73在第二夹持组件722上的设置方式与第一顶杆62和第三弹簧64在第一夹持组件63上的设置方向相同。

第二夹持组件72包括四个第二夹块75和第二外套件76，第二夹块75包括第二接触面和第二连接段751，第二接触面位于第二外套件76内，第二连接段751位于第二外套件76外，第二顶杆71的轴向第二端位于第二外套件76内，第二顶杆71的轴向第二端位于第二夹块75的第二接触面之间，第二顶杆71的轴向第二端分别与第二夹块75的第二接触面斜面配合。

第四弹簧73缠绕在四个第二夹块75的第二连接段751的外周，第四弹簧73驱动两个以上第二夹块75彼此朝向移动。

调节组件74包括可移动的调节杆741和调节杆固定条752，调节杆741与第二顶杆71邻接，调节杆驱动第二顶杆移动，第二顶杆71驱动四个第二夹块75彼此远离移动。调节杆固定条752固定在第二外套件76的外侧壁上，调节杆741设置在调节杆固定条752上。在本实施例中，调节杆741为千分尺中有刻度的螺旋件，选用千分尺的螺旋件作为调节杆741，可直接得知调节杆741驱动第二顶杆71前进的伸出长度，能够更好更快地得知不同类型的套管所对应调节杆741的伸出长度，快速进行套管定位组件7的调节。

第二顶杆71的轴向第二端上设置圆台711，调节杆741与圆台711的斜面邻接。调节杆741驱动第二顶杆71移动时，调节杆741沿圆台的斜面的延伸方向驱动第二顶杆71移动，能够更加准确地调节调节杆741的位置。

通过调节调节杆741的长度，调整第二顶杆71在第二外套件76内移动的距离，从而调节第二顶杆71博士两个以上的第二夹块75之间的间距，从而适应不同类型尺寸的套管；输送驱动组件66驱动固定座65朝向套管定位组件7移动，在第一夹持组件63夹紧套管，固定座65的移动带动套管移动，此时套管可在套管输送组件6的驱动力下穿过套管定位组件7，固定座65到位后，第一夹持组件63松开套管，输送驱动组件66驱动固定座65后退，在套管定位组件7的作用下，套管与第一夹块631之间保持间距，当第一夹持组件63后退时，带动套管后退，第一夹持组件63后退时，重新夹紧套管，进行套管的输送。

参见图4，在本实施例中，沿第二顶杆71的前进方向(x方向)，切刀组件24位于套管定位组件7的下侧。参见图10，切刀组件24包括切刀241和切刀驱动组件242，切刀驱动组件242通过气缸243驱动切刀241沿水平方向移动，切刀驱动组件242中的轨道244沿水平方向延伸，切刀241与轨道244连接。在本实施例中，切刀241朝向整形组件9的一端倾斜设置，切刀241的刀刃245为斜线。

参见图11，套管固定输送组件8包括套管固定组件81、调整组件82和固定输送驱动组件83，固定输送驱动组件83驱动套管固定组件81和调整组件82沿y方向移动。在本实施例中，参见图12，套管固定组件81包括安装块84和四个固定块85，四个固定块85沿套管的周向等距离排列。固定块85包括本体851、在本体851上凸起设置的凸起块852和第五弹簧853，两上的固定块85的本体851穿过安装块84，固定块85的本体851位于安装块84内，固定块85的凸起块852位于安装块84外，第五弹簧853抵接在本体851与凸起块852之间，第五弹簧853用于驱动四个固定块85远离彼此远离。在本实施例中，固定块85还包括连接块854，连接块854位于安装块84外，一个连接块854一一对应地通过第五弹簧853与一个本体851连接，第五弹簧853抵接在连接块854与本体851之间，在本实施例中，每组连接块854和本体851连接的结构中通过两个第五弹簧853连接。连接块854朝向本体851的侧壁设置有圆柱形限位块855，对应地本体851朝向连接块854的侧壁设置有凹槽856，圆柱形限位块855位于凹槽856内；圆柱形限位块855内设置有限位槽8551，第五弹簧853位于限位槽8551内。凸起块852设置在连接块854远离安装块84的侧壁上，在本实施例中，凸起块852为滚轮，滚轮852相对连接块854滚动。连接块854为凸起块852的安装载体，并且便于将第五弹簧853抵接设置在凸起块852与固定块85本体851之间。

在本实施例中，固定块85的本体851呈片状，安装块84上设置有通槽840，通过固定块85的本体851穿过通槽840使本体851设置在安装块84内，连接块854设置在安装块84外。此时连接块854的宽度分别大于固定块85的本体851的宽度和通槽840的宽度，可对固定块85进行限位。

安装块84包括第一组成段841、第二组成段842和第三组成段843，第二组成段842形成在第一组成段841和第三组成段843之间，沿固定块85的移动方向，第一组成段841的宽度大于第二组成段842的宽度，第三组成段843的宽度大于第一组成段841的宽度。第一组成段841内设置有四个限位槽844，一个固定块85的本体851一一对应地设置在一个限位槽844内，在固定块85移动的过程中，固定块85的本体851在限位槽844内移动，限位槽844的设置对固定块85的移动方向进行限制，避免在固定块85移动的过程中固定块85位置发生偏移。连接块854位于第二组成段842的外周，第三组成段843朝向第二组成段842的外壁上设置有四个轨道845，一个轨道845一一对应与连接块854配合连接，轨道845的延伸方向与固定块85的移动方向平行；轨道845的设置对连接块854的移动方向进行导向，避免在固定块85移动的过程中固定块85位置发生偏移。第一组成段841的宽度大于第二组成段842的宽度，使第一组成段841有足够的空间允许固定块85的本体851在安装块84内的移动；连接块854位于第二组成段842外，连接块854连接第三组成段843外壁上的轨道845，从而第三组成段843的宽度大于第一组成段841的宽度，能够使第三组成段843的宽度更好地适应里连接块854的移动范围。

在本实施例中，安装块84上设置有第一出管口846，第一出管口846位于两个相邻的固定块85之间。

参见图13和图14，调整组件82包括四个调整块和调整驱动组件，调整组件82位于安装块84的外周上，一个调整块分别一一对应与一个凸起块852邻接，在本实施例中，调整块与滚轮852的径向侧壁邻接，滚轮852的径向侧壁为斜面8521，实现调整块与凸起块852的斜面配合。在本实施例中，四个调整块连接形成一个调整环821。

调整驱动组件驱动调整环821朝向或远离凸起块852移动，调整环821迫使与其对应的固定块85朝向另一固定块85移动，调整环821上设置有第二出管口822，第一出管口846与第二出管口822在同一方向上沿套管的径向连通。

在本实施例中，四个调整块连接形成一个调整环821，调整环821套设在安装块84外，使得调整驱动组件只与一个调整环821连接，使得调整环821与调整驱动组件的连接结构更加简单。在调整环821挤压滚轮时，滚轮852滚动，减少调整环821与凸起块852之间的摩擦，使得调整黄821更加易于挤压固定块85。

在本实施例中，调整环821远离安装块84的侧壁上设置有凹槽823，调整驱动组件包括调整驱动装置824、传动带组件和调整连接块825，调整驱动装置和调整连接块825连接，调整连接块825位于凹槽823内。调整驱动装置824为伺服电机，传动带组件包括两个同步轮827和传动带826，伺服电机824通过传动带组件驱动调整连接块825移动。凹槽823的设置时调整连接块825更好地位于调整环821的中部，当调整驱动装置824驱动调整环821移动时，调整连接块825位于调整环821的中部，更好地调整调整环821的进程。

固定输送驱动组件83包括固定座831和固定座输送驱动组件，安装块84位于固定座831上，固定座输送驱动组件与调整驱动组件位于固定座831远离安装块84的同一侧上，固定座输送驱动组件驱动固定座831沿水平方向移动，固定座831的移动方向和调整环821的移动方向垂直；使得套管固定输送组件8所占用空间更小，部件布局更加合理。固定座输送驱动组件包括两个驱动气缸832和连接块833，两个驱动气缸832均与连接块833连接，连接块833与固定座831连接。

套管从四个固定块85中的间隙穿过，套管位于安装块84内，当调整驱动组件驱动调整环821移动，使调整环821挤压滚轮852，迫使固定块85在安装块84内朝向彼此移动，收窄固定块85之间的距离，将套管夹紧，通过调整调整环821的进程，控制固定块85被驱动所发生的移动的距离，从而调整固定块85之间的距离，以适应不同类型尺寸的套管，并且通过该种方式夹紧套管，可使套管不易发生变形。套管被夹紧后，固定输送驱动组件83驱动套管固定组件81和调整组件82移动进行套管的输送，到达穿线位置后，绝缘线穿过套管，调整驱动组件驱动调整环821远离凸起块852移动，在第五弹簧853的弹力作用下，固定块85远离彼此移动，松开套管，固定输送驱动组件83驱动套管固定组件81和调整组件82后退，套管从第一出管口846和第二出管口822退出安装块84，从而完成套管的输送。

参见图4，固定输送驱动组件同时驱动套管固定组件81和调整组件82在切刀组件24和线材输送组件23之间移动，整形组件9位于切刀组件24和线材输送组件23之间。

参见图15，整形组件9包括整形驱动组件92和整形块91，整形驱动组件92驱动整形块91朝向套管固定输送组件8移动；整形块91的整形尖端的宽度逐渐减小，整形块91的整形尖端的宽度方向与整形块91移动方向垂直。在本实施例中，整形块91的整形尖端呈圆台形或圆锥形。套管被套管固定输送组件8夹紧后，切刀241切断套管，固定输送驱动组件8驱动套管移动至整形组件9，整形组件9中的整形驱动组件92驱动整形块91朝向套管固定输送组件8中的套管移动，整形块91的宽度逐渐减小的整形尖端伸入套管中，迫使套管的切断口断开粘连，重新对套管整形，恢复套管切断口的宽度，使得绝缘线能够准确进行穿线动作。

整形组件9包括加热管93，加热管93与整形块91连接；整形块91被加热后，当整形块91的整形尖端伸入变性甚至粘连套管时，整形块91上的温度对套管进行加热，使套管的切断口在高温下断开粘连，恢复形状。

在本实施例中，整形驱动组件92包括第一固定块921、轨道922、第二固定块923、连接块924和驱动装置925，整形块91设置在第一固定块921上，轨道922设置在第二固定块923上，第一固定块921与轨道922配合连接，连接条连接驱动装置926，第二固定块与驱动装置925位于同一水平线上；缩短整形组件9在竖直方向上的高度，使整形组件9部件布局更加合理。

参见图4，线材输送组件包括多组滚轮组件，多组滚轮组件沿竖直方向排列，一组滚轮组件包括两个相对沿反方向转动的滚轮，线材穿过两个滚轮之间，通过滚轮的滚动带动线材前进。

参见图16，线材输送组件包括多股线离心式扭线组件10，多股线离心式扭线组件10包括旋转驱动组件和离心式扭线组件，旋转驱动组件驱动离心式扭线组件高速转动。离心式扭线组件包括旋转轴102和夹线组件101，旋转轴102内沿旋转轴102的轴向设置有第一空心槽103，夹线组件101设置在第一空心槽103内。

参见图17，夹线组件101包括第一夹线块104、第二夹线块105、第一弹簧106和第二弹簧107，沿旋转轴102的径向，第一弹簧106连接在第一夹线块104与第一空心槽103的侧壁之间，第二弹簧107连接在第二夹线块105与第一空心槽103的侧壁之间，第一弹簧106的弹力方向与第二弹簧107的弹力方向共线反向，第一夹线块104朝向第二夹线块105弯曲设置有第一夹线部108，第二夹线块105朝向第一夹线块104弯曲设置有第二夹线部109，第一夹线部108位于第二夹线部109与第二弹簧107之间，第二夹线部109位于第一夹线部108与第一弹簧106之间，第一夹线部108与第二夹线部109之间设置有夹线口110，夹线口110与第一空心槽103沿旋转轴102的轴向连通。旋转驱动组件驱动旋转轴转动，迫使第一夹线部108和第二夹线部109朝向夹线口110移动，第一弹簧106驱动第一夹线部108远离夹线口110移动，第二弹簧107驱动第二夹线部109远离夹线口110移动。

在本实施例中，第一夹线块104包括第一连接块1040和第二连接块108，第一连接块1040和第二连接块108垂直连接，第二夹线块105包括第三连接块1050和第四连接块109，第三连接块1050和第四连接块109垂直连接；第二连接块108位于第一连接块1040朝向第三连接块1050的侧壁上，第四连接块109位于第三连接块1050朝向第一连接块1040的侧壁上，第二连接块为第一夹线部108，第四连接块为第二夹线部109。

在本实施例中，旋转轴102内设置有定位槽1020，定位槽1020沿旋转轴102的径向设置，定位槽1020与第一空心槽103沿旋转轴102的轴向连通。第一夹线块104、第一弹簧106、第二夹线块105和第二弹簧107位于定位槽1020内；第一夹线块104和第二夹线块105分别与定位槽1020的侧壁间隙配合；第一夹线块104和第二夹线块105在定位槽1020内移动，定位槽1020对第一夹线块104和第二夹线块105的移动方向进行定向，保证第一夹线部108与第二夹线部109准确夹紧多股线。

第一夹线块104远离第二夹线块105的侧壁上设置有第一限位槽1041，第一限位槽1041沿旋转轴102的径向延伸，第一弹簧106位于第一限位槽1041内；第二夹线块105远离第一夹线块104的侧壁上设置有第二限位槽1051，第二限位槽1051沿旋转轴102的径向延伸，第二弹簧107位于第二限位槽1051内；第一限位槽1041对第一弹簧106进行限位，第二限位槽1051对第二弹簧107进行限位，在旋转轴102高速旋转下，可避免第一弹簧106和第二弹簧107位置偏移。

参见图18，旋转轴102包括连接轴1021和放置块1022，沿旋转轴102的径向，放置块1022宽度大于连接轴1021的宽度，定位槽1020设置在放置块1022内，旋转轴102的入线口位于连接轴1021上。通过收窄连接轴1021的宽度，在旋转轴102的入线口1023处对定位槽1020内的第一夹线块104和第二夹线块105进行定位，避免第一夹线块104和第二夹线块105朝向旋转轴102的入线口1023发生偏移。旋转轴的穿线口1024处设置有挡板1025，挡板1025沿旋转轴102的周向与旋转轴102连接；挡板1025上设置有穿线口1024，穿线口1024沿旋转轴102的轴向与夹线口110连通，沿旋转轴102的径向，定位槽的宽度大于出线口的宽度。多股线从挡板的出线口出线，挡板对定位槽内的第一夹线块104和第二夹线块105进行旋转轴102穿线口1024处的定位，避免第一夹线块104和第二夹线块105朝向穿线口1024发生偏移。

旋转驱动组件12包括伺服旋转电机121、第一同步轮122、第二同步轮123和传动带124，第一同步轮122与伺服旋转电机121连接，第二同步轮122与旋转轴102连通，传动带124分别与第一同步轮122与第二同步轮123连接。

多股线同时穿过旋转轴的空心槽以及第一夹线部108与第二夹线部109之间的夹线口110，旋转驱动组件驱动旋转轴102高速旋转产生离心力，离心力的方向为沿旋转轴102的径向朝外延伸，从而第一夹线部108在离心力的作用下朝向第二夹线部109移动，第二夹线部109朝向第一夹线部108移动，第一弹簧106和第二弹簧107同时被压缩，第一夹线部108和第二夹线部109夹紧夹线口110内的多股线后，多股线迫使旋转，从而进行多股线的扭线；扭线完成后，旋转轴102停止转动，在第一弹簧106和第二弹簧107的弹力作用下，第一夹线部108远离第二夹线部109移动，第二夹线部109远离第一夹线部108移动，从而松开夹线口110内已完成扭线的多股线，该种扭线方式自动化程度高，节省了大量的人力物力，降低了工人的劳动强度，提高了加工效率和产品的质量，应用效果极好。

参见图19，双线嘴横梁组件3包括第一线嘴横梁31、第二线嘴横梁32、第一线嘴横梁驱动组件、第二线嘴横梁驱动组件、气动剪刀313和气动夹子，第一线嘴横梁31设置有两个第一线嘴311，第二线嘴横梁32上设置有两个第二线嘴312，第一线嘴横梁31和第二线嘴横梁32平行设置。

第一线嘴横梁驱动组件包括第一旋转驱动组件和第一平移驱动组件，第一旋转驱动组件驱动第一线嘴横梁31转动，第一平移驱动组件驱动第一线嘴横梁31沿竖直方向移动。

第二线嘴横梁驱动组件包括第二旋转驱动组件和第二平移驱动组件，第二旋转驱动组件驱动第二线嘴横梁32转动，第二平移驱动组件驱动第二线嘴横梁32沿竖直方向移动。

第一旋转驱动组件包括第一旋转电机33和第一旋转电机固定座34，第一旋转电机33固定在第一旋转电机固定座34上。在本实施例中，第一线嘴横梁31的长度方向的两端分别连接有第一旋转驱动组件，两个第一旋转电机33同步旋转。

第二旋转驱动组件包括第二旋转电机35和第二旋转电机固定座36，第二旋转电机35固定在第二旋转电机固定座36上。在本实施例中，第二线嘴横梁32的长度方向的两端分别连接有第二旋转驱动组件，两个第二旋转电机35同步旋转。

第一平移驱动组件包括第一平移电机39和第一丝杆37，第一旋转电机固定座34与第一丝杆37连接。在本实施例中，第一线嘴横梁31的长度方向的两端分别连接有第一平移驱动组件，两个第一丝杆37平行设置。

第二平移驱动组件包括第二平移电机310和第二丝杆39，第二旋转电机固定座36与第二丝杆310连接。在本实施例中，第二线嘴横梁32的长度方向的两端分别连接有第二平移驱动组件，两个第二丝杆310平行设置。

第一丝杆39和第二丝杆310平行设置，第一丝杆38和第二丝杆310沿竖直方向延伸。气动剪刀313313位于第一线嘴横梁31或第二线嘴横梁32上。气动夹子312位于第一线嘴横梁31朝向第二线嘴横梁32的侧壁上或位于第二线嘴横梁32朝向第一线嘴横梁31的侧壁上，气动夹子312的夹紧端位于第一线嘴311和第二线嘴321之间，气动夹子312用于夹紧两个线嘴之间的套管，避免套管对移动的线材造成影响。第一线嘴311、气动夹子312的夹紧端和第二线嘴321共线设置，以上三者共线设置，使得同时穿过第一线嘴311和第二线嘴321的线材无弯曲，在线圈制备过程中，线材能够流畅地移动。

线嘴横梁通过转动靠近穿线位置，通过平移驱动组件调整第一线嘴311和第二线嘴321之间的位置，套管位于第一线嘴311和第二线嘴321之间，从而将待绕线的套管固定，线材依次穿过第一线嘴311、套管和第二线嘴321，绕线机械手移动至线嘴横梁处，开始绕线，通过旋转驱动组件和平移驱动组件调整线嘴横梁和绕线机械手之间的相对位置，使得绕线机械手绕线位置更加精确。

参见图20，绕线组件4包括绕线机械手41和绕线机械手驱动组件，所述绕线机械手驱动组件包括旋转组件和移动组件，移动组件驱动绕线机械手沿水平方向朝向双线嘴横梁组件3移动；旋转组件驱动绕线机械手移动。旋转组件包括旋转电机42、多个同步轮43和传动带44，同步轮43与绕线机械手41连接，旋转电机42通过传动带44与绕线机械手41连接。移动组件包括安装座45、旋转电机46、两个丝杆47、两个同步轮48和传动带49，丝杆47一一对应与同步轮18连接，传动带19同时与同步轮48和旋转电机46连接，旋转组件和绕线机械手41位于安装座45上，安装座45分别与两个丝杆47连接。

参见图21，包胶组件5包括手指组件51和包胶驱动组件，包胶驱动组件驱动手指组件51沿竖直方向移动，手指组件51可应用公开号为cn209000757u，名称为手指式包胶机构的中国实用新型专利中公开的手指式包胶机构，在实施例中手指组件的包胶端靠近双线嘴横梁组件3设置。包胶组件5的后侧壁上有废线头收集箱52，废线头收集箱52位于双线嘴横梁3的正下方，废线头收集箱52用于收集气动剪刀剪断的线材。

套管穿过套管检测输送组件21，沿竖直方向，由上往下，套管输送组件6位于套管检测组件211的下方，套管定位组件7位于套管输送组件6的下方。套管输送组件6对套管进行输送时，在第三弹簧64的作用下，四个第一夹块631夹紧套管，输送驱动组件驱动固定座65朝向套管定位组件7移动，固定座65靠近套管定位组件7处，第一顶杆62驱动四个第一夹块631松开套管，固定座65后退，同时套管定位组件7对套管进行定位，固定座65远离套管定位组件7上的侧壁上还设置有检测销67，检测销67与感应器68配合连接，用于检测固定座后退到位后，第一顶杆62再次驱动四个第一夹块631夹紧套管。

套管伸入套管固定输送组件8中的四个固定块85之间，四个固定块85夹紧套管。切刀组件24切断套管后，固定输送驱动组件83驱动套管固定组件81和调整组件82移动移动至整形组件9，整形块91的整形端对套管进行整形。整形完成后，固定输送驱动组件83驱动套管固定组件81和调整组件82移动移动至线材输送处。多股线进行扭线组件10进行扭线后，双线嘴横梁组件3的第一线嘴横梁31和第二线嘴横梁32移动至穿线位置处，使得套管固定组件81位于第一线嘴横梁31和第二线嘴横梁32之间。经过扭线后的多股线依次穿过第一线嘴311、四个固定块85夹紧的和第二线嘴321。完成穿线后，固定输送驱动组件83驱动套管固定组件81和调整组件82移动后退，套管从第一出管口846和第二出管口822中退出套管固定组件81中。

绕线机械手驱动组件驱动绕线机械手41朝向上下料固定座11移动，绕线机械手41取上料槽111内的骨架，然后两个双线嘴横梁朝向绕线机械手41移动，开始进行绕线。完成绕线后，包胶驱动组件驱动手指组件51朝向绕线机械手41移动，开始进行包胶，包胶完成后可上下料固定座11上进行线圈的下料。

最后需要强调的是，以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种变化和更改，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。