一种铅酸蓄电池浇筑极板的加工方法与流程

本发明一种铅酸蓄电池浇筑极板的加工方法涉及的是一种用于铅酸蓄电池中极板的加工成型方法。

背景技术：

目前铅酸蓄电池的浇铸极板涂板制造的过程中，通常先对大片板栅进行铅膏填涂，再进行表面淋酸、表面干燥、固化干燥，从而生产出大片极板。由于该生产方式需要进行表面淋酸，并是对干燥后的大片极板分切，在分切过程中会生成废硫酸、铅膏颗粒，残留的铅膏颗粒残留易导致电池短路影响质量，且废硫酸、铅膏颗粒也会造成危废污染；另一方面操作分片机耗费大量人力。所有有必要设计出一种新的生产方法来满足实际的需求。

技术实现要素：

本发明有鉴于此，提供了一种铅酸蓄电池浇筑极板的加工方法，其相较于现有的生产方法，具有效率高、无污染和节省人力的优点，具有良好的使用和推广价值。

一种铅酸蓄电池浇筑极板的加工方法，其步骤如下：

（1）填涂

在未经分切的大片板栅上填涂有铅膏，形成湿极板；

（2）覆膜

在填涂有铅膏的湿极板表面进行对折双面覆膜（薄膜的中心线处对折，薄膜同时覆盖板栅的上表面和下表面）；

（3）分切

对覆膜后大片湿极板进行连续分切；

（4）干燥

对分切后小片湿极板进行表面干燥。

所述的未经分切的大片板栅为田字格状板栅，板栅能够分切成4个等尺寸的成品极板，成品极板之间具有内凹的分切槽，用于方便进行分切；在板栅的两侧的两端分别设置有极耳，每个的两个极耳均有浇筑的边条连接，边条与极耳之间具有条状的凹痕，用于方便分切。

覆膜的膜材料为木浆纸或agm隔板。

步骤（2）中，湿极板通过负压装置完成表面的覆膜，所述的负压装置为真空泵，真空泵通过形成真空，将膜材料吸附在湿极板的表面。

在步骤（2）中，湿极板表面完成覆膜后，还需利用压紧辊或毛刷进一步排除膜材料与湿极板之间的空隙，排除之间的空气；优选为利用压紧辊进行压紧排气，其相较于毛刷，排气的效果更好，且压紧辊碾压后，更能保证湿极板表面的平整度；

更进一步地，湿极板表面完成覆膜后，先利用毛刷初步排气，后续利用压紧辊进一步地排气和碾平覆膜的湿极板。

本发明所利用的分切设置分别为剪切大片极板的分切装置一，以及进一步对极板进行分别的分切装置二；

分切装置一，具有输送装置一，在输送装置一上表面设置有抵紧定位块一，在两侧设置有相互平行的定位条一，在分切装置一的尾端设置有3个等距排列的剪切装置一，剪切装置一的剪切方向与输送装置一的输送方向平行，用于分别剪切两侧极耳的凹痕和两片极板中部的分切槽。

所述的输送装置一为输送链条或输送带，优选为输送链条，输送链条的数量为两根，每根输送链条上固定安装有对应的抵紧定位块一；输送装置一上动力连接有伺服电机，用以控制输送方向和速度。

分切装置二，具有输送装置二，在输送装置二上表面设置有抵紧定位块二，在两侧设置有相互平行的定位条二，在分切装置二的尾端设置有剪切装置二，剪切装置二的剪切方向与输送装置二的输送方向垂直，用于剪切两片极板中部的分切槽。

所述的输送装置二为输送链条或输送带，优选为输送链条，输送链条的数量为两根，每根输送链条上固定安装有对应的抵紧定位块二；输送装置二上动力连接有伺服电机，用以控制输送方向和速度。

本发明除了提升产品性能，仍可实现生产过程中降低生产原材料损耗、降低过程能耗、降低环保排放指标、降低员工涉铅人数等目的，经测算验证本发明工艺的运用，可降低生产过程中原材料浪费，预计每条生产线可减少固废产生量171吨/月，可减少环保排放20t/年，降低车间员工涉铅人数34.59%。具有良好的使用和推广价值。

附图说明

以下将结合附图对本发明作进一步说明：

图1是本发明一种铅酸蓄电池浇筑极板的加工方法工作步骤的示意图。

图2是本发明一种铅酸蓄电池浇筑极板的加工方法中大片毛胚极板的结构示意图。

图3是本发明一种铅酸蓄电池浇筑极板的加工方法中大片毛胚极板剪切成小片的极板成品的示意图。

图4是本发明所利用的分切装置一的结构示意图。

图5是本发明所利用的分切装置二的结构示意图。

图6是利用本发明一种铅酸蓄电池浇筑极板的加工方法加工的覆膜电池与现有的常规电池的放电时间比的比较图。

具体实施方式

参照附图1-6，一种铅酸蓄电池浇筑极板的加工方法，其步骤如下：

（1）填涂

在未经分切的大片板栅上填涂有铅膏，形成湿极板；

（2）覆膜

在填涂有铅膏的湿极板表面进行对折双面覆膜（薄膜的中心线处对折，薄膜同时覆盖板栅的上表面和下表面）；

（3）分切

对覆膜后大片湿极板进行连续分切；

（4）干燥

对分切后小片湿极板进行表面干燥。

所述的未经分切的极板板栅为田字格状，能够分切成4个等尺寸的成品极板1，成品极板1之间具有内凹的分切槽2，用于方便进行分切；在毛胚极板的两侧的两端分别设置有极耳3，每个的两个极耳3均有浇筑的边条4连接，边条4与极耳3之间具有条状的凹痕5，用于方便分切。

覆膜的膜材料为木浆纸或agm隔板。

步骤（2）中，湿极板通过负压装置完成表面的覆膜，所述的负压装置为真空泵，真空泵通过形成真空，将膜材料吸附在湿极板的表面。

在步骤（2）中，湿极板表面完成覆膜后，还需利用压紧辊或毛刷进一步排除膜材料与湿极板之间的空隙，排除之间的空气；优选为利用压紧辊进行压紧排气，其相较于毛刷，排气的效果更好，且压紧辊碾压后，更能保证湿极板表面的平整度；

更进一步地，湿极板表面完成覆膜后，先利用毛刷初步排气，后续利用压紧辊进一步地排气和碾平覆膜的湿极板。

本发明所利用的分切设置分别为剪切大片毛胚极板的分切装置一，以及进一步对毛胚极板进行分别的分切装置二；

分切装置一，具有输送装置一6，在输送装置一6上表面设置有抵紧定位块一7，在两侧设置有相互平行的定位条一8，在分切装置一的尾端设置有3个等距排列的剪切装置一9，剪切装置一9的剪切方向与输送装置一6的输送方向平行，用于分别剪切两侧极耳3的凹痕5和两片极板中部的分切槽2。

所述的输送装置一6为输送链条或输送带，优选为输送链条，输送链条的数量为两根，每根输送链条上固定安装有对应的抵紧定位块一7；输送装置一6上动力连接有伺服电机，用以控制输送方向和速度。

分切装置二，具有输送装置二10，在输送装置二10上表面设置有抵紧定位块二11，在两侧设置有相互平行的定位条二12，在分切装置二的尾端设置有剪切装置二13，剪切装置二13的剪切方向与输送装置二10的输送方向垂直，用于剪切两片极板中部的分切槽2。

所述的输送装置二10为输送链条或输送带，优选为输送链条，输送链条的数量为两根，每根输送链条上固定安装有对应的抵紧定位块二11；输送装置二10上动力连接有伺服电机，用以控制输送方向和速度。

本发明构思巧妙、使用方便，具有效率高、节约成本的优点，经试验验证，电池性能比常规工艺电池循环放电时间优异（参照附图6），在200次循环后采用本发明工艺电池仍具有120min以上的放电表现，超出常规工艺5-10min，给终端使用者提供更优的使用体验。