智能型高压互感器的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明属于高压电力技术领域，具体涉及一种智能型高压互感器。
【背景技术】
[0002]高压互感器是适用于Ikv至220kv电力系统中将大电压转换成小电压或将大电流转换成小电流以便于测量、保护、使用的互感器。
[0003]现有高压互感器多是电磁感应式互感器，工作原理与变压器相同，基本结构也是铁芯和原、副绕组。高压互感器的主要作用如下:把高电压转换成低电压，大电流转换成小电流，此后再供测量、控制、保护用。这样不但可以加大测量仪表从程，便于仪表标准化，降低控制、保护设备的电压和电流，而且使仪表与设备或高压电路隔开，保证仪表、设备和工作人员的安全。
[0004]现有高压互感器的安装方式多是采用法兰安装固定或者采用粘结方式固定，其安装位置一般需要预留，故使得高压互感器的应用推广受到较多限制。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是提供一种便于安装定位、具有较好牢固程度的智能型高压互感器。
[0006]实现本发明目的的技术方案是:一种智能型高压互感器，包括一个芯管、一个电压互感器、两个压环和两套夹线组件;芯管管壁上设有多个径向导向孔;各压环转动设置在芯管外周壁上;各压环包括内周壁上设有多个斜坡槽的棘环;各斜坡槽中设有多个楔形防脱齿;各压环和相应一套夹线组件适配;各套夹线组件包括沿芯管周向均匀分布的多个压爪组件;两套夹线组件沿芯管轴向并排设置;各压爪组件包括多个压爪和为压爪提供复位弹力的复位弹簧;各压爪包括压板部和设置在压板部外壁上的径向滑柱;各径向滑柱的外侧端设有和棘环斜坡槽中的楔形防脱齿适配的楔形齿;各压爪的压板部位于芯管管腔中，各压爪的径向滑柱穿过芯管管壁上的相应一个径向导向孔，在复位弹簧的弹力作用下，各径向滑柱上的楔形齿顶接在相应一个斜坡槽中的楔形防脱齿上;各套夹线组件中的径向滑柱正对相应一个压环的内壁设置，各套夹线组件中的楔形齿均顶接在相应一个压环中的楔形防脱齿上；电压互感器包括环形基体;夹线孔位于环形基体的孔腔中；各压环还包括两个夹接环和多个联接铆钉，两个夹接环分居棘环两侧，联接铆钉沿芯管轴向将棘环和两个夹接环铆接固定;各压爪组件还包括卡垫;各压爪还包括设置在径向滑柱外周壁上的环形卡槽；各卡垫卡接固定在相应一个径向滑柱的环形卡槽中；各复位弹簧套设在相应一个径向滑柱上，各复位弹簧的外端抵接在相应一个环形卡垫上，各复位弹簧的内端抵接在芯管上;各棘环转动时带动其内壁上的楔形防脱齿转动，通过挤压各压爪的径向滑柱，驱动相应一套夹线组件中的压板部向着芯管中心移动。
[0007]本发明具有积极的效果:(I)本发明的智能型高压互感器由于自带压爪式锁紧机构，不需要预留安装位，易于安装。(2)本发明通过具有楔形防脱齿的斜坡槽对各压爪进行定位，可以起到防止倒退的技术效果，和通过传统的螺栓组件夹紧电力线缆相比，在防松动效果上尤为优异，有效保证长期工作的稳定可靠性。(3)本发明通过采用两套夹线组件夹紧电力线缆，一套出了故障，另一套仍可以保证工作，具有双保险的技术效果。
【附图说明】
[0008]图1为本发明第一种结构的一种立体结构示意图；
[0009]图2为图1所示智能型高压互感器的一种半剖结构示意图；
[0010]图3为图2的A-A剖视图；
[0011]图4为图1所示智能型高压互感器的一种爆炸图；
[0012]图5为图1所示智能型高压互感器移除压环和挡圈后的一种爆炸图；
[0013]图6为图1所示智能型高压互感器中压爪组件的一种爆炸图；
[0014]图7为本发明第二种结构的一种半剖结构示意图；
[0015]图8为图7所示智能型高压互感器的B-B剖视图；
[0016]图9为图7所示智能型高压互感器中芯管的一种立体结构示意图；
[0017]图10为本发明第三种结构的一种半剖结构示意图。
【具体实施方式】
[0018](实施例1)
[0019]本实施例是一种智能型高压互感器，见图1至图6所示，包括一个芯管2、一个电压互感器8、两个压环1、两个轴向挡圈4和两套夹线组件9。
[0020]各压环I包括棘环11、分居棘环两侧的两个夹接环12以及多个联接铆钉13;各压环中，两个夹接环夹紧棘环，联接铆钉沿芯管轴向贯穿所述棘环和两个夹接环，从而将棘环和两个夹接环固定联接成一个整体。棘环的内周壁上设有多个斜坡槽111，各斜坡槽中设有多个楔形防脱齿112;本实施例中，棘环的内周壁和夹接环的内周壁共面，棘环的外周壁和夹接环的外周壁共面;压环的外周壁上设有多个沿芯管轴向贯穿整个压环的紧固槽14，压环的拧转操作采用勾型扳手(俗称勾头扳手)。在具体实践中，夹接环的内径也可稍小于棘环的内周壁。本实施例中的斜坡槽是指凹槽深度从一侧端到另一侧端逐渐递增的凹槽。
[0021]芯管2的外周壁上设有外凸的挡台21和两个内凹的环形凹槽22，挡台位于两个环形凹槽中间；芯管在挡台和各环形凹槽之间的管壁上设有四个径向导向孔23，该四个径向导向孔沿芯管周向均匀分布;本实施例中，各径向导向孔沿芯管径向贯穿芯管管壁，各径向导向孔包括连通的容置孔231和导向滑孔232，容置孔和导向滑孔沿从外向内的方向依次设置，容置孔和导向滑孔均是圆孔，容置孔的孔径大于导向滑孔的孔径，各径向导向孔的截面形状是T字形。各轴向挡圈设置在芯管的相应一个环形凹槽中。
[0022]各压环转动设置在芯管外周壁上，两个压环分居挡台的两侧，各压环的一侧端和挡台的一端滑动邻接，另一侧端和相应一个轴向挡圈滑动邻接。
[0023]各套夹线组件包括沿芯管周向均匀分布的多个压爪组件3，本实施例选用四个，具体实践中，可在二至五个之间选择。两套夹线组件沿芯管轴向并排邻接设置。本实施例中，各套夹线组件中的多个压爪组件3用于夹合形成一个夹线孔5。各套夹线组件和相应一个压环适配。
[0024]各压爪组件3包括一个压爪31、一个为压爪提供复位弹力的复位弹簧32和一个固定设置在各压爪上的卡垫33;各压爪包括压板部311、设置在压板部外壁上的径向滑柱312、设置在径向滑柱外周壁上的环形卡槽313;各径向滑柱和径向导向孔中的导向滑孔适配，各径向滑柱在导向滑孔的限位作用下沿芯管径向往复滑动;各径向滑柱的外侧端设有楔形齿34;各楔形齿和棘环斜坡槽中的楔形防脱齿适配;各套夹线组件中的径向滑柱正对相应一个压环的内壁设置。各卡垫卡接固定在相应一个径向滑柱的环形卡槽中，各复位弹簧套设在相应一个径向滑柱上，各复位弹簧沿芯管径向上的外端抵接在相应一