一种高压断路器用液压弹簧操动机构的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种高压断路器用液压弹簧操动机构。
【背景技术】
[0002]操动机构是高压断路器主要的组成设备，高压断路器的分闸与合闸是依靠操动机构的控制实现的。液压弹簧操动机构具有操作能量强大、液压油自润滑系统无磨损、液压元件质量轻且反应速度快、噪声低、动作可靠，通过液压系统的可靠控制性和大功率的动力输出等特点。本发明提供了一种高压断路器用液压弹簧操动机构，来解决液压弹簧操动机构在大功率动力输出操作中的可靠性差，机械寿命低和制造难度大的问题。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于提供一种高压断路器用液压弹簧操动机构，来解决制造加工难度大，机械寿命低和可靠性差的问题。
[0004]本发明采用以下的技术方案:
[0005]—种高压断路器用液压弹簧操动机构，包括储能油箱(68)、工作腔活塞杆(69)、工作缸(66)，所述工作缸￠6)内部为上下设置的工作腔(73)，所述工作缸￠6)顶部设置所述储能油箱(68)，所述工作腔活塞杆￠9)设置于所述工作腔(73)内上下滑动连接且其上端位于所述储能油箱￠8)内，所述工作缸￠6)上端的开口密封，所述工作腔(73)底部连接液压操作控制模块￠7)并将所述工作腔(73)下端开口封闭；
[0006]所述液压操作控制模块(67)包括缸套(I)、缸座(7)、主控制阀芯(4)、电磁阀
(42)，所述缸座(7)下方为基座，所述基座上端面竖直设置立柱(40)，所述立柱(40)顶部设置有缸套(I)，所述缸套(I)底面与所述立柱(40)顶面相嵌合并形成固定一体的套管柱
(41)，所述套管柱(41)插入所述工作腔(73)下端的内腔并将所述工作腔(73)下端开口封闭，所述工作缸￠6)下端面与所述基座上端面相抵固定，所述套管柱(41)外壁与所述工作腔(73)内壁相配合；所述套管柱(41)内部为竖直设置的主控制阀信号空腔(36)，所述主控制阀信号空腔(36)上方设有开口与所述工作腔(73)连通，其底部延伸至所述立柱(40)内后收缩形成底部平台(43)，所述主控制阀信号空腔(36)内套所述主控制阀芯(4)并与其上下滑动连接，所述基座的一侧设置有所述电磁阀(42);
[0007]所述工作缸￠6)的壁内由上端面至下底面竖直设置两根长管形空腔分别为高压油道(79)、常压油道(70)位于所述工作腔(73)两侧，所述高压油道(79)、常压油道(70)下端开口均封闭，所述高压油道(79)顶端连接储能液压油栗，所述常压油道(70)顶部与所述储能油箱￠8)连通，所述工作腔活塞杆￠9)下端固定有活塞杆密封环(74)，所述活塞杆密封环(74)与所述工作腔(73)上下活塞连接，所述活塞杆密封环(74)分割所述工作腔(73)为上下两个区间，所述活塞杆密封环(74)以上的区间连通所述的高压油道(79);所述活塞杆密封环(74)以下的区间根据液压操作控制模块(67)的控制主控制阀芯(4)的上下移动连通所述的高压油道(79)或常压油道(70);
[0008]所述主控制阀芯(4)为内部中空的柱体，所述主控制阀芯⑷顶部为顶端导向环(61)，所述顶端导向环(61)与所述主控制阀信号空腔(36)配合并滑动连接，所述主控制阀芯(4)上部设置有常压排油孔(44)位于所述顶端导向环￠1)下方，底部设置有高压排油孔(47)，所述排油孔均连通所述主控制阀芯(4)外部与内部空腔；
[0009]所述套管柱(41)由上至下分别横向设置有常压油孔(52)、高压油孔(55)，将其外部与所述主控制阀信号空腔(36)连通，所述常压油孔(52)与所述常压油道(70)通过横向设置的常压油腔(76)连通，所述高压油孔(55)通过横向设置的高压油腔(81)与所述高压油道(79)与连通，所述顶端导向环(61)在所述常压油孔(52)以上的所述主控制阀信号空腔(36)内滑动；所述的主控制阀芯(4)上设置密封环、密封格莱圈(5)在所述常压油孔(52)与高压油孔(55)之间的所述主控制阀信号空腔(36)内配合滑动，阻断常压油孔(52)与高压油孔(55)的连通；
[0010]所述缸套⑴对应所述常压油孔(52)、所述高压油孔(55)区域与所述主控制阀芯(4)之间分别形成环形空腔四(27)与环形空腔五(28)，所述主控制阀芯(4)在所述高压排油孔(47)上端、所述常压排油孔(44)下端分别设置有外凸的下端环形密封台阶(102)、上端环形密封台阶(101)，所述上端环形密封台阶(101)的上端与主控制阀信号空腔(36)配合下端伸入所述环形空腔四(27)对所述的主控制阀芯(4)上行限位，所述下端环形台阶(102)的下端与主控制阀信号空腔(36)配合上端伸入所述环形空腔五(28)对所述的主控制阀芯⑷下行限位；所述的主控制阀芯⑷在该区间范围上下滑动；
[0011]所述主控制阀信号空腔平台(43)中心下方设置有沉孔(25)，所述沉孔(25)下方设置同轴的主控阀信号腔信号油孔(37)并相互连通；
[0012]当所述主控制阀芯(4)下落到底端，所述常压排油孔(44)与所述常压油孔(52)连通，所述高压油孔(55)与所述高压排油孔(47)相互封闭隔离，所述工作腔活塞杆(69)下行，所述活塞杆密封环(74)下行至所述主控制阀信号空腔(36)的上开口 ；
[0013]当所述主控制阀芯(4)抬起时，所述常压排油孔(44)与所述常压油孔(52)相互封闭隔离，所述高压油孔(55)与所述高压排油孔(47)连通，所述主控制阀信号空腔(36)的上开口与所述工作腔(73)连通，所述工作腔活塞杆￠9)上行；
[0014]所述主控制阀芯(4)的升降由所述电磁阀控制所述基座中的阀体及液压油路来完成
[0015]所述阀体包括合闸一级阀(20)、分闸一级阀(23);所述基座内上下设置两个横向长孔空腔，上方长孔空腔内置所述合闸一级阀(20)，下方长孔空腔内置所述分闸一级阀
(23)，所述两个长孔空腔同侧的一端封闭，另一端为开口端，所述电磁阀(42)设置在其开口端；
[0016]所述合闸一级阀(20)包括合闸阀座堵(30)、合闸上阀座(31)、合闸中间阀座
(13)、合闸下阀座(11)及其内装的弹簧(12)和闭锁钢珠(9)、合闸上阀杆(161);所述上方的长孔空腔开口端至封闭端依次固定安装合闸阀座堵(30)、合闸上阀座(31)、合闸中间阀座(13)形成合闸阀座组并与封闭端之间形成弹簧装配空腔一，所述的合闸阀座堵(30)、合闸上阀座(31)、合闸中间阀座(13)均各自独立将所述长孔空腔隔断封闭，所述合闸上阀杆(161)横穿所述合闸阀座组中心的空腔内并与其配合滑动连接，伸出所述长孔空腔开口端的一端与所述电磁阀的执行杆(15)联动，所述合闸下阀座(11)设置于所述的弹簧装配空腔一内，所述合闸下阀座(11)内沿横向设置有弹簧腔一(14)，所述闭锁钢珠(9)与所述弹簧(12)横向设置于所述弹簧腔一(14)内，所述闭锁钢珠(9)分别与所述弹簧(12)以及所述合闸中间阀座(13)内所述合闸上阀杆(161)的伸出口相抵，所述闭锁钢珠(9)封闭该伸出口，所述合闸下阀座(11)两端分别与所述长孔空腔的封闭端和所述合闸中间阀座(13)相抵并封闭所述弹簧腔一(14)，沿所述合闸下阀座(11)外缘与所述长孔空腔之间形成环形空腔一(16)，所述环形空腔一(16)两端分别隔离封闭形成独立的腔体并与所述弹簧腔一 (14)连通，所述合闸中间阀座(13)外缘与所述长孔空腔之间形成环形空腔二(19)，其环形空腔二(19)两端分别隔离封闭形成独立的腔体并与所述主控阀信号腔信号油孔(37)连通；
[0017]所述缸座(7)的所述立柱(40)内设置高压油路(35)两端分别与所述高压油道(79)以及所述环形空腔一(16)连通，所述环形空腔一(16)与所述弹簧腔一(14)连通，所述中间阀座(13)内部的靠近所述闭锁钢珠(9)的一段所述合闸上阀杆(161)与所述合闸中间阀座(13)内腔之间形成空隙，所述环形空腔二(19)与该空隙连通，当所述合闸一级阀(20)的所述闭锁钢珠(9)通过所述合闸上阀杆(161)伸出推开时，形成从所述高压油道(79)到高压油路(35)、所述弹簧腔一(14)、所述环形空腔二(19)、主控阀信号腔信号油孔
(37)连通的油道；
[0018]所述分闸一级阀(23)包括分闸阀堵(103)、分闸上阀座(21)、分闸下阀座(18)、弹簧(12)和闭锁钢珠(9)、分闸上阀杆(24)，所述下方长孔空腔开口端与其所述的封闭端之间依次安装固定分闸阀堵(103)、分闸上阀座(21)形成分闸阀座组，所述分闸上阀座(21)与所述长孔空腔封闭端之间形成弹簧装配空腔二，所述分闸阀堵(103)、分闸上阀座(21)均将所述下方的长孔空腔隔断并封闭，所述分闸下阀座(18)置于所述弹簧装配空腔二内，所述分闸下阀座(18)两端分别与所述下方长孔空腔的封闭端与所述分闸上