，所述主控制阀芯(4)在所述高压排油孔(47)上端、所述常压排油孔(44)下端分别设置有外凸的下端环形密封台阶(102)、上端环形密封台阶(101)，所述上端环形密封台阶(101)的上端与主控制阀信号空腔(36)配合下端伸入所述环形空腔四(27)对所述的主控制阀芯(4)上行限位，所述下端环形台阶(102)的下端与主控制阀信号空腔(36)配合上端伸入所述环形空腔五(28)对所述的主控制阀芯⑷下行限位；所述的主控制阀芯⑷在该区间范围上下滑动；
[0043]所述主控制阀信号空腔平台(43)中心下方设置有沉孔(25)，所述沉孔(25)下方设置同轴的主控阀信号腔信号油孔(37)并相互连通；
[0044]当所述主控制阀芯(4)下落到底端，所述常压排油孔(44)与所述常压油孔(52)连通，所述高压油孔(55)与所述高压排油孔(47)相互封闭隔离，所述工作腔活塞杆(69)下行，所述活塞杆密封环(74)下行至所述主控制阀信号空腔(36)的上开口 ；
[0045]当所述主控制阀芯(4)抬起时，所述常压排油孔(44)与所述常压油孔(52)相互封闭隔离，所述高压油孔(55)与所述高压排油孔(47)连通，所述主控制阀信号空腔(36)的上开口与所述工作腔(73)连通，所述工作腔活塞杆￠9)上行；
[0046]所述主控制阀芯(4)的升降由所述电磁阀控制所述基座中的阀体及液压油路来完成
[0047]所述阀体包括合闸一级阀(20)、分闸一级阀(23);所述基座内上下设置两个横向长孔空腔，上方长孔空腔内置所述合闸一级阀(20)，下方长孔空腔内置所述分闸一级阀
(23)，所述两个长孔空腔同侧的一端封闭，另一端为开口端，所述电磁阀(42)设置在其开口端；
[0048]所述合闸一级阀(20)包括合闸阀座堵(30)、合闸上阀座(31)、合闸中间阀座
(13)、合闸下阀座(11)及其内装的弹簧(12)和闭锁钢珠(9)、合闸上阀杆(161);所述上方的长孔空腔开口端至封闭端依次固定安装合闸阀座堵(30)、合闸上阀座(31)、合闸中间阀座(13)形成合闸阀座组并与封闭端之间形成弹簧装配空腔一，所述的合闸阀座堵(30)、合闸上阀座(31)、合闸中间阀座(13)均各自独立将所述长孔空腔隔断封闭，所述合闸上阀杆(161)横穿所述合闸阀座组中心的空腔内并与其配合滑动连接，伸出所述长孔空腔开口端的一端与所述电磁阀的执行杆(15)联动，所述合闸下阀座(11)设置于所述的弹簧装配空腔一内，所述合闸下阀座(11)内沿横向设置有弹簧腔一(14)，所述闭锁钢珠(9)与所述弹簧(12)横向设置于所述弹簧腔一(14)内，所述闭锁钢珠(9)分别与所述弹簧(12)以及所述合闸中间阀座(13)内所述合闸上阀杆(161)的伸出口相抵，所述闭锁钢珠(9)封闭该伸出口，所述合闸下阀座(11)两端分别与所述长孔空腔的封闭端和所述合闸中间阀座(13)相抵并封闭所述弹簧腔一(14)，沿所述合闸下阀座(11)外缘与所述长孔空腔之间形成环形空腔一(16)，所述环形空腔一(16)两端分别隔离封闭形成独立的腔体并与所述弹簧腔一 (14)连通，所述合闸中间阀座(13)外缘与所述长孔空腔之间形成环形空腔二(19)，其环形空腔二(19)两端分别隔离封闭形成独立的腔体并与所述主控阀信号腔信号油孔(37)连通；
[0049]所述缸座(7)的所述立柱(40)内设置高压油路(35)两端分别与所述高压油道(79)以及所述环形空腔一(16)连通，所述环形空腔一(16)与所述弹簧腔一(14)连通，所述中间阀座(13)内部的靠近所述闭锁钢珠(9)的一段所述合闸上阀杆(161)与所述合闸中间阀座(13)内腔之间形成空隙，所述环形空腔二(19)与该空隙连通，当所述合闸一级阀(20)的所述闭锁钢珠(9)通过所述合闸上阀杆(161)伸出推开时，形成从所述高压油道(79)到高压油路(35)、所述弹簧腔一(14)、所述环形空腔二(19)、主控阀信号腔信号油孔
(37)连通的油道；
[0050]所述分闸一级阀(23)包括分闸阀堵(103)、分闸上阀座(21)、分闸下阀座(18)、弹簧(12)和闭锁钢珠(9)、分闸上阀杆(24)，所述下方长孔空腔开口端与其所述的封闭端之间依次安装固定分闸阀堵(103)、分闸上阀座(21)形成分闸阀座组，所述分闸上阀座(21)与所述长孔空腔封闭端之间形成弹簧装配空腔二，所述分闸阀堵(103)、分闸上阀座(21)均将所述下方的长孔空腔隔断并封闭，所述分闸下阀座(18)置于所述弹簧装配空腔二内，所述分闸下阀座(18)两端分别与所述下方长孔空腔的封闭端与所述分闸上阀座(21)相抵，所述分闸上阀杆(24)沿所述长孔空腔方向穿过所述分闸阀座组内腔滑动配合，伸出所述长孔空腔开口端一侧的所述分闸上阀杆(24)与所述电磁阀的另一执行杆(15)联动，所述闭锁钢珠(9)分别与所述弹簧(12)置于所述分闸下阀座(18)横向设置的弹簧腔二内，所述闭锁钢珠(9)两端分别与所述分闸下阀座(18)的所述分闸上阀杆(24)伸出口和所述弹簧(12)相抵并封闭该伸出口，所述分闸下阀座(18)外缘与所述长孔空腔形成环形空腔三(22)，所述环形空腔三(22)两端隔离密封形成独立空腔，所述环形空腔三(22)与所述弹簧腔二连通；所述环形空腔三(22)、弹簧腔二与所述环形空腔二(19)连通；
[0051]所述合闸一级阀(20)的所述闭锁钢珠(9)通过所述合闸上阀杆(161)收缩后闭合，同时所述分闸上阀杆(24)推开所述其所述闭锁钢珠(9)，在所述分闸上阀座(21)内的靠近所述闭锁钢珠(9)的一段分闸上阀杆(24)的外缘与所述分闸上阀座(21)之间形成环形间隙，该间隙通过与缸座(7)内竖直设置的常压油孔(33) —端连通，所述常压油孔(33)竖直向上连通所述常压油道(70)，形成所述常压油道(70)与常压油孔(33)、所述间隙、所述环形空腔二(19)、所述主控阀信号腔信号油孔(37)连通的油道，所述合闸一级阀(20)的所述闭锁钢珠(9)隔断所述高压油道(79)与所述环形空腔二(19);
[0052]所述主控制阀信号空腔平台(43)中心下方设置有沉孔(25)，所述沉孔(25)通过同轴的主控阀信号腔信号油孔(37)与所述的环形空腔二(19)连通，所述主控制阀芯(4)下端为锥形，该锥形底端沿竖直方向设置有阀杆葫芦头(49)，所述阀杆葫芦头(49)插入所述沉孔(25)中，并与所述沉孔(25)上下滑动密封连接，所述平台(43)上所述沉孔(25) —侧设置有主控阀信号控制腔高压保持油孔(32)与所述环形空腔二(19)连通，所述主控制阀芯(4)的行至下限时，与所述主控制阀信号空腔(36)形成了回油腔(26)，所述高压排油孔(47)与所述回油腔(26)、所述主控阀信号控制腔高压保持油孔(32)，所述环形空腔二
(19)连通。
[0053]所述阀杆葫芦头(49)中段径向设置有凹陷(50)，当所述主控制阀芯⑷与所述立柱(40)上部相抵时，所述缸座(7)的沉孔(25)内部两侧对应所述凹陷(50)位置设置有定位机构，所述定位机构包括球顶丝(57)、弹簧(12)、钢球(59)，对应所述凹陷(50)的位置的所述沉孔(25)壁上横向水平设置定位孔，所述顶丝(57)螺接在定位孔中，所述弹簧(12)两端与所述钢球(59)与所述顶丝(57)相抵，所述钢球(59)嵌入所述凹陷(50)中。
[0054]所述合闸上阀座(31)内的所述合闸上阀杆(161)两端的伸出口设置凹槽，该凹槽内嵌入斯特封密封圈(17)、密封圈(25)，密封与所述合闸中间阀座(13)相抵一端为斯特封密封圈(17)，另一端为密封圈(25);
[0055]所述阀杆葫芦头(49)上设置密封格莱圈(6)。
[0056]长孔空腔封闭端采用工艺堵(10)封闭，所述主控阀信号控制腔高压保持油孔
(32)由基座下方延伸至所述立柱(40)内部，所述基座下方的开口通过下方工艺堵(39)封闭，所述工艺堵(10)以及下方工艺堵(28)均为顶丝堵，所述顶丝堵通过螺纹固定并沿周圈设置有O型密封圈⑶。
[0057]所述下端环形密封台阶(102)、上端环形密封台阶(101)上下部分之间设置环状V型沟槽(90)，所述环状V型沟槽(90)的两边成90度，底部向内并横向设置。
[0058]其工作过程如下:
[0059]所述的液压弹簧操动机构分闸未储能时，应预先进行储能操作以提供进行合闸操作时的液压能量。储能工作过程:参见《一种集成有控制阀的工作缸和大功率液压弹簧操动机构ZL201210042895.6》的发明专利。
[0060]液压弹簧操动机构的主要功能在于通过液压元件的相互作用，实现工作腔活塞杆69的抬起与落下两个基本动作。将落下称作分闸，抬起称作合闸。
[0061]触发态:所述工作腔活塞杆69下落状态，所述主控制阀芯4的下端面102的V型沟槽90与所述立柱40上部相抵并处于密封状态时，此时合闸一级阀20、分闸一级阀23均