电源控制装置及电源控制方法与流程

本发明涉及进行以规定的PWM周期反复执行导通动作及关断动作的多个电源部的PWM控制的电源控制装置及电源控制方法。

背景技术：

车载用的电源电压根据负载的状况而变动，因此会产生各种灯等灯火系负载的亮度闪烁的现象。因此，例如公开了一种车辆用电源控制装置，该车辆用电源控制装置从车载电源检测电压，基于检测到的电压及规定电压来运算占空比，通过运算出的占空比对来自车载电源的电压进行PWM(Pulse Width Modulation：脉冲宽度调制)控制并向灯火系负载供给(参照专利文献1)。

另外，在进行PWM控制的情况下，利用微机(微型处理器、微型计算机)所具备的定时器端口，使用从定时器端口输出的定时器来进行灯火系负载的恒定亮度控制。而且，向灯火系负载的供电例如使用IPD(智能功率器件)来控制。IPD具有向灯火系负载通入的通电电流的监控端子，通过微机进行向灯火系负载通入的电流的检测，并将与检测到的电流相关的信息用于灯火系负载及线束的保护、断线检测。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2013-255402号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

图31是表示进行使用了微机的以往的PWM控制的电源控制装置的第一例的框图。如图31所示，电源控制装置具备与灯火系负载的数量对应的数量的IPD。而且，微机具备PWM周期定时器和与IPD的数量对应的占空定时器。微机从各占空定时器向对应的各个IPD输出导通/关断指令(PWM信号)。在图31的例子中，需要有恒定亮度控制所需的灯火系负载的数量的定时器端口。通常，定时器端口的数量多的微机价格也高，难以实现低成本化。

另外，在如图31那样仅具备1个PWM周期定时器的结构中，进行PWM控制时的各灯火系负载的相位一致，因此存在如下问题：各IPD导通的定时一致，向灯火系负载流入的冲击电流增大，噪声(传导噪声或辐射噪声)增加。

图32是表示进行使用了微机的以往的PWM控制的电源控制装置的第二例的框图。在图32的例子中，与各IPD对应地具备PWM周期定时器，所以能够使各灯火系负载的相位移动(错开)，因此，能够抑制向灯火系负载流入的冲击电流而减少噪声(传导噪声或辐射噪声)。然而，由于还需要用于相位移动的定时器，因此低成本化更加难以实现。

另外，通过进行相位移动，针对每个灯火系负载使IPD导通的定时不同。为了检测流向灯火系负载的输出电流，不得不在IPD处于导通的期间检测电流，但是由于微机与PWM周期定时器没有同步，因此无法掌握各IPD何时处于导通。因此，需要用于将IPD处于导通的定时(用于电流检测的AD转换的定时)向微机通知的多余的电路。

图33是表示使用了微机的以往的PWM控制的一例的时间图。图33的图表从上段起依次表示来自外部的负载驱动指令的导通/关断、基于负载驱动指令的占空定时器寄存器值(来自外部的占空比的值)、周期定时器、占空定时器计数值、输出波形。如图33所示，假设负载驱动指令从关断成为导通，将占空比从0％更新为50％。在从外部ECU接收到负载驱动指令(占空比更新)的情况下，反映定时器端口的占空更新的定时通常对占空比进行更新而从下一PWM周期开始。因此，即使在从外部ECU接收灯具点亮指令而需要立即将灯具点亮的情况下，也无法立即点亮，存在最大产生PWM周期的1周期量的延迟时间的问题。

本发明鉴于这样的情况而完成，目的在于提供一种不使用定时器端口就能够实现多通道的PWM控制的电源控制装置及电源控制方法。

用于解决课题的方案

本发明的电源控制装置进行以规定的PWM周期反复执行导通动作及关断动作的多个电源部的PWM控制，其特征在于，具备：生成部，针对整个所述PWM周期生成动作数据，所述动作数据是针对比所述PWM周期短的每个规定周期确定了是使所述多个电源部分别进行导通动作还是使其进行关断动作的数据；以及输出部，将由该生成部生成的动作数据按每个所述规定周期向所述多个电源部分别输出。

本发明的电源控制方法进行以规定的PWM周期反复执行导通动作及关断动作的多个电源部的PWM控制，其特征在于，包括：针对整个所述PWM周期生成动作数据的步骤，所述动作数据是针对比所述PWM周期短的每个规定周期确定了是使所述多个电源部分别进行导通动作还是使其进行关断动作的数据；以及将生成的动作数据按每个所述规定周期向所述多个电源部分别输出的步骤。

在本发明中，生成部针对整个PWM周期生成针对比PWM周期短的每个规定周期确定了是使多个电源部分别进行导通动作还是使其进行关断动作的动作数据。PWM周期是电源部反复进行导通动作及关断动作的情况下的1个周期。导通动作的时间相对于PWM周期的比例是PWM控制中的占空比。规定周期可以设为将PWM周期以所需的数量(例如，与占空分辨率对应的数值)进行划分的情况下的各区段的周期。若将PWM周期设为100Hz，则1个周期为10ms，所以在将占空分辨率设为1％的情况下，将PWM周期划分为100个，因此，规定周期可以设为10ms/100＝100μs。动作数据针对每个规定周期而确定，若假设每个规定周期存在1组动作数据时，则针对整个PWM周期生成的动作数据成为100组。1组动作数据确定是使多个电源部分别进行导通动作还是使其进行关断动作，因此若假设电源部存在8个，则在1组动作数据中与电源部的数量对应地存在8个数据(例如，8位的信息)。这种情况下，针对PWM周期的1个周期，动作数据成为800个数据(8×100)。

输出部将由生成部生成的动作数据按每个规定周期向所述多个电源部分别输出。在上述的例子中，输出部每100μ将1组动作数据(与8个电源部对应的8位的数据)向各个电源部输出。例如，向第1个电源部输出第0位的动作数据，向第2个电源部输出第1位的动作数据，…向第8个电源部输出第7位的动作数据。各位的动作数据是1或0的二进制数据，1是使电源部进行导通动作的数据，0是使电源部进行关断动作的数据。若关注任意的1个电源部，则输出部对于该电源部，针对PWM周期的1个周期而按每个规定周期依次输出1或0的动作数据，在1的动作数据持续的期间进行导通动作，在0的动作数据持续的期间进行关断动作，因此能够对电源部进行PWM控制。由此，能够对多个电源部同时进行PWM控制，不使用定时器端口就能够实现多通道的PWM控制。

本发明的电源控制装置的特征在于，具备：存储部，存储所述生成部所生成的动作数据；以及传送部，与所述规定周期同步地将存储于所述存储部的动作数据中的与所述规定周期对应的动作数据向所述输出部传送。

在本发明中，存储部存储由生成部生成的动作数据。传送部与规定周期同步地将存储于存储部的动作数据中的与规定周期对应的动作数据向输出部传送。存储部例如可以是RAM等存储器，也可以是寄存器。输出部例如可以由端口寄存器构成，传送部可以设为DMA(直接存储器访问)。通过由定时器与规定周期同步地将中断信号向DMA输出，DMA从存储器向端口寄存器传送与规定周期对应的动作数据(1组动作数据)。由此，不使用定时器端口就能够实现多通道的PWM控制。

本发明的电源控制装置的特征在于，所述生成部以使所述多个电源部分别最初进行导通动作的所述PWM周期内的所述规定周期的顺位不同的方式生成所述动作数据。

在本发明中，生成部以使多个电源部分别最初进行导通动作的PWM周期内的规定周期的顺位不同的方式生成动作数据。例如，若如上述那样使PWM周期为100Hz且使规定周期为100μs，则在PWM周期内存在100个规定周期。在此，使规定周期的顺位从最初起依次为第1个…第100个。而且，使电源部的数量为8。并且，若使第1个电源部在第10个规定周期从关断动作成为导通动作，使第2个电源部在第20个规定周期从关断动作成为导通动作，以下同样，使第8个电源部在第80个规定周期从关断动作成为导通动作，则在各电源部从关断动作向导通动作转移的定时不同，能够在PWM周期内实现相位移动。由此，不使用定时器端口就能够抑制冲击电流而降低噪声(传导噪声或辐射噪声)。

本发明的电源控制装置的特征在于，具备检测向所述多个电源部施加的电压的电压检测部，所述生成部根据由所述电压检测部检测到的电压来增减使所述多个电源部进行导通动作的所述PWM周期内的所述规定周期的数量。

在本发明中，电压检测部检测向多个电源部施加的电压。例如，电压检测部检测向多个电源部供电的蓄电池的电压。生成部根据由电压检测部检测到的电压来增减使多个电源部进行导通动作的PWM周期内的规定周期的数量。若在PWM周期内增加使电源部进行导通动作的规定周期的数量，则能够延长导通动作的期间，能够增大占空比。而且，若在PWM周期内减少使电源部进行导通动作的规定周期的数量，则能够缩短导通动作的期间，能够减小占空比。并且，例如，在蓄电池等的电源电压因负载的状况而降低的情况下，为了抑制灯火系负载的亮度的降低，通过在PWM周期内增加使电源部进行导通动作的规定周期的数量来增大占空比。由此，即使在电源电压因负载的状况而发生变动的情况下，也能够使灯火系负载的亮度恒定。

本发明的电源控制装置的特征在于，具备在所述PWM周期内的任意的规定周期取得确定所述PWM控制的占空比的指令的取得部，所述生成部基于由所述取得部取得的指令来更新动作数据，所述输出部在所述任意的规定周期之后的规定周期输出由所述生成部更新后的动作数据。

在本发明中，取得部在PWM周期内的任意的规定周期取得确定PWM控制的占空比的指令。即，取得部能够在PWM周期内的任意的规定周期取得确定占空比的指令。确定占空比的指令例如是指使灯火系负载从熄灭成为点亮的指令或者变更点亮期间的占空比的指令等。生成部基于由取得部取得的指令来更新动作数据。例如，在将动作数据存储于存储部的情况下，只要用与新的指令对应的动作数据来改写存储于存储部的动作数据即可。输出部在任意的规定周期的下一个规定周期输出生成部更新的动作数据。任意的规定周期之后的规定周期可以是任意的规定周期的下一个规定周期，或者也可以是规定周期的2个周期或3个周期后的周期。由此，不用等待下一个PWM周期的开始就能够输出更新后的动作数据，因此，例如在从外部ECU接收到灯具点亮指令之后能够立即使灯具点亮。

本发明的电源控制装置的特征在于，具备：多个电流检测部，检测所述多个电源部向各个负载供给的电流；以及控制部，基于所述生成部所生成的动作数据，以在所述多个电源部分别进行导通动作的规定周期使所述多个电流检测部检测电流的方式进行控制。

在本发明中，多个电流检测部检测多个电源部向各个负载供给的电流。控制部基于生成部所生成的动作数据，以在多个电源部分别进行导通动作的规定周期使多个电流检测部检测电流的方式进行控制。动作数据是确定是使多个电源部分别在PWM周期内的某个规定周期进行导通动作还是使其进行关断动作的数据，因此通过参照动作数据，可知各电源部何时进行导通动作。并且，能够在进行导通动作的定时检测向负载供给的电流。由此，不需要用于检测各电源部处于导通的定时(用于电流检测的AD转换的定时)的多余的电路。

本发明的电源控制装置的特征在于，所述生成部具备：规定的表；以及写入部，将所述动作数据按每个所述规定周期进行汇总并依次写入所述表，将写入到所述表的动作表存储于所述存储部。

在本发明中，生成部具备：规定的表(也称为PWM数据生成用缓冲表)；以及写入部，将动作数据按每个规定周期进行汇总并依次写入表。规定的表例如是用于生成动作数据的缓冲表，暂时记录将生成的动作数据向存储部存储之前、即生成期间的动作数据。若使占空分辨率为1％，则在1个PWM周期中包含100个规定周期。并且，若使电源部的数量(端口的数量)为8，则每个规定周期的1组动作数据具有8个数据(例如，8位的信息)。这种情况下，规定的表具有记录至少800个数据(8×100)的数据容量。

并且，写入部将每个规定周期的1组动作数据进行汇总而作为1次循环(反复处理)写入缓冲器，因此，例如通过1次循环能够写入8位的信息，写入全部动作数据所需的循环的次数成为约100次。由此，与将约800个数据中的各个数据依次写入缓冲器而反复进行约800次循环的情况相比，能够缩短用于生成动作数据的处理时间，能够降低处理劳力(处理的负担)。

本发明的电源控制装置的特征在于，所述生成部还具备：前段生成部，生成用于在所述PWM周期的前段使所述多个电源部分别在每个所述规定周期中依次最初进行导通动作的前段动作数据；后段生成部，生成用于在所述PWM周期的后段使所述多个电源部分别在每个所述规定周期中依次最初进行关断动作的后段动作数据；以及中段生成部，生成用于在所述前段与后段之间的中段使所述多个电源部分别在每个所述规定周期中进行导通动作的中段动作数据，所述写入部将所述前段动作数据、中段动作数据以及后段动作数据分别按每个所述规定周期进行汇总并依次写入所述表。

在本发明中，前段生成部生成用于在PWM周期的前段使多个电源部分别在每个规定周期中依次最初进行导通动作的前段动作数据。前段例如是指PWM周期内的从最初的规定周期至所需数量的规定周期为止的期间。例如，电源部存在4个，使驱动电源部的输出部的端口分别为端口0、1、2、3。而且，使电源部进行导通动作的数据为1，使电源部进行关断动作的数据为0。若使前段动作数据的规定周期的顺位从最初起为第1个、第2个…，则例如在前段动作数据中可以对于端口0按照规定周期的顺序设为1、1、1，对于端口1按照规定周期的顺序设为0、1、1，对于端口2按照规定周期的顺序设为0、0、1，对于端口3按照规定周期的顺序设为0、0、0。即，前段动作数据成为了各电源部在每个规定周期中依次进行导通动作的动作数据，在PWM控制中，是使各电源部开始导通动作的定时(规定周期)移动的相位移动数据。需要说明的是，前段动作数据不包含全部电源部都进行导通动作的规定周期的数据。

后段生成部生成用于在PWM周期的后段使多个电源部分别在每个规定周期中依次最初进行关断动作的后段动作数据。后段例如是指PWM周期内的从所需的规定周期至最后的规定周期为止的期间。例如，电源部存在4个，使驱动电源部的输出部的端口分别为端口0、1、2、3。而且，使电源部进行导通动作的数据为1，使其进行关断动作的数据为0。若使后段动作数据规定周期的顺位从最初起为第1个、第2个…，则例如在后段动作数据中可以对于端口0按照规定周期的顺序而设为0、0、0，对于端口1按照规定周期的顺序而设为1、0、0，对于端口2按照规定周期的顺序而设为1、1、0，对于端口3按照规定周期的顺序而设为1、1、1。即，后段动作数据成为了各电源部在每个规定周期中依次进行关断动作的动作数据。需要说明的是，后段动作数据不包含全部电源部都进行导通动作的规定周期的数据。即，后段动作数据是在PWM控制中使各电源部开始关断动作的定时(规定周期)移动的反转相位移动数据。需要说明的是，后段动作数据成为了使前段动作数据的1、0分别反转的结构。

中段生成部生成用于在前段与后段之间的中段使多个电源部分别在每个规定周期中进行导通动作的中段动作数据。中段是指在PWM周期内除了前段和后段之外的剩余的规定周期的期间。即，中段动作数据成为了各电源部在每个规定周期中始终进行导通动作的动作数据。在假设使全部电源部运转的情况下，每个规定周期的1组动作数据对于全部端口全都成为1。需要说明的是，对于任意的端口，对在前段动作数据、中段动作数据以及后段动作数据内数据为1的各规定周期进行合计而得到的合计周期相对于PWM周期的比例成为占空比。

写入部将前段动作数据、中段动作数据及后段动作数据分别按每个规定周期进行汇总并依次写入表。由此，与将动作数据1个1个(1位1位)地依次写入缓冲器而反复循环的情况相比，能够利用1次循环写入每个规定周期的数据，因此能够缩短用于生成动作数据的处理时间，能够降低处理劳力(处理的负担)。

本发明的电源控制装置的特征在于，所述中段生成部根据所述PWM控制的占空比来调整所述中段动作数据所包含的规定周期的数量。

在本发明中，中段生成部根据PWM控制的占空比来调整中段动作数据所包含的规定周期的数量。由此，仅通过增减每个规定周期的1组动作数据的写入次数就能够以所希望的占空比使电源部动作。

本发明的电源控制装置的特征在于，具备：周期判定部，判定对前段动作数据、中段动作数据以及后段动作数据分别包含的规定周期进行合计而得到的合计周期是否超过所述PMW周期；以及逻辑或算出部，在由该周期判定部判定为所述合计周期超过所述PWM周期的情况下，按照所述规定周期的顺序算出所述后段动作数据中的与周期超过的部分相当的后段动作数据和所述前段动作数据的每个所述规定周期的逻辑或，所述前段生成部将由所述逻辑或算出部算出的数据作为前段动作数据而生成。

在本发明中，周期判定部判定对前段动作数据、中段动作数据以及后段动作数据分别包含的规定周期进行合计而得到的合计周期是否超过PMW周期。例如，使输出部的端口为端口0、1、2、3，占空分辨率的数量为10。分辨率的数量是PWM周期内的规定周期的数量，在分辨率的数量为10的情况下，1个PWM周期内包含10个规定周期。10个规定周期从最初起由T1、T2、…T10表示。而且，由于端口数存在4个，因此前段动作数据及后段动作数据分别包含3个规定周期。

若假设占空比为80％，则对于任意的端口，在PWM周期内数据成为1的规定周期的数量成为8个。例如，若对于端口0使前段动作数据为(1，1，1)且后段动作数据为(0，0，0)，则为了使占空比为80％，对于端口0的中段动作数据需要如(1，1，1，1，1)那样使规定周期的数量为5。这样的话，对前段动作数据、中段动作数据以及后段动作数据分别包含的规定周期进行合计而得到的数量成为11(＝3+5+3)，合计周期超过PWM周期。这种情况下，对于端口0的每个规定周期的数据成为(1，1，1，1，1，1，1，1，0，0，0)(11个数据)，最后的规定周期的“0”成为超过量。这种情况下，超出了1个规定周期。

另外，若考虑各端口的相位移动而例如对于端口3使前段动作数据为(0，0，0)且后段动作数据为(1，1，1)，则为了使占空比为80％，对于端口3的中段动作数据需要如(1，1，1，1，1)那样使规定周期的数量为5。这样的话，对前段动作数据、中段动作数据以及后段动作数据分别包含的规定周期进行合计而得到的数量成为11(＝3+5+3)，合计周期超过PWM周期。这种情况下，对于端口3的每个规定周期的数据成为(0，0，0，1，1，1，1，1，1，1，1)(11个数据)，最后的规定周期的“1”成为超过量。这种情况下，超出了1个规定周期。

逻辑或算出部在由周期判定部判定为合计周期超过PWM周期的情况下，按照规定周期的顺序算出后段动作数据中的与周期超过的部分相当的后段动作数据和前段动作数据的每个所述规定周期的逻辑或。并且，前段生成部将由逻辑或算出部算出的数据作为前段动作数据而生成。例如，关于端口0，由于1个规定周期的超过量的数据为“0”，前段动作数据的最初的1个规定周期的数据为“1”，因此两者的逻辑或成为“1”。前段动作数据原本为(1，1，1)，因此前段动作数据的最初的规定周期的数据不被变更。这种情况下，对于端口0的PWM周期内的每个规定周期的数据成为占空比为80％的(1，1，1，1，1，1，1，1，0，0)。

另一方面，关于端口3，由于1个规定周期的超过量的数据为“1”，前段动作数据的最初的1个规定周期的数据为“0”，因此两者的逻辑或成为“1”。这种情况下，对于端口3的前段动作数据的最初的规定周期的数据从“0”被变更为“1”，前段动作数据从(0，0，0)被变更为(1，0，0)。因此，对于端口3的PWM周期内的每个规定周期的数据成为(1，0，0，1，1，1，1，1，1，1)，能够生成占空比为80％的正确的动作数据。

发明效果

根据本发明，不使用定时器端口而能够实现多通道的PWM控制。

附图说明

图1是表示第一实施方式的电源控制装置的结构的一例的框图。

图2是表示PWM周期与定时器中断周期之间的关系的一例的说明图。

图3是表示动作数据的一例的说明图。

图4是表示基于图3的动作数据的PWM控制的一例的说明图。

图5是表示动作数据的另一例的说明图。

图6是表示基于图5的动作数据的PWM控制的另一例的说明图。

图7是表示第一实施方式的电源控制装置的动作的一例的时间图。

图8是表示第二实施方式的电源控制装置的结构的一例的框图。

图9是表示第二实施方式的电源控制装置的动作的一例的时间图。

图10A是表示第一及第二实施方式的动作数据的生成方法的一例的示意图。

图10B是表示第一及第二实施方式的动作数据的生成方法的一例的示意图。

图10C是表示第一及第二实施方式的动作数据的生成方法的一例的示意图。

图11是表示第三实施方式的微型处理器的结构的一例的框图。

图12是表示占空比为50％且没有相位移动的情况下的PWM控制的一例的说明图。

图13是表示通过用于进行图12的PWM控制的PWM数据生成用缓冲表生成的PWM数据的一例的说明图。

图14是表示端口驱动数据的一例的说明图。

图15是表示占空比为60％且存在相位移动的情况下的PWM控制的一例的说明图。

图16是表示通过用于进行图15的PWM控制的PWM数据生成用缓冲表52生成的PWM数据的一例的说明图。

图17A是表示相位移动数据的一例的说明图。

图17B是表示反转相位移动数据的一例的说明图。

图18是表示占空比为70％且存在相位移动的情况下的PWM控制的一例的说明图。

图19是表示通过用于进行图18的PWM控制的PWM数据生成用缓冲表52生成的PWM数据的一例的说明图。

图20是表示占空比为80％且存在相位移动的情况下的PWM控制的一例的说明图。

图21是表示通过用于进行图20的PWM控制的PWM数据生成用缓冲表52生成的PWM数据的一例的说明图。

图22是表示占空比为90％且存在相位移动的情况下的PWM控制的一例的说明图。

图23是表示通过用于进行图22的PWM控制的PWM数据生成用缓冲表52生成的PWM数据的一例的说明图。

图24是表示占空比为20％且存在相位移动的情况下的PWM控制的一例的说明图。

图25是表示通过用于进行图24的PWM控制的PWM数据生成用缓冲表52生成的PWM数据的一例的说明图。

图26是表示第三实施方式的微型处理器所生成的PWM数据的一例的说明图。

图27是表示为了生成图26的PWM数据而使用的端口驱动数据的说明图。

图28A是表示为了生成图26的PWM数据而使用的相位移动数据的说明图。

图28B是表示为了生成图26的PWM数据而使用的反转相位移动数据的说明图。

图29A是表示第三实施方式的动作数据的生成方法的一例的示意图。

图29B是表示第三实施方式的动作数据的生成方法的一例的示意图。

图30A是表示第三实施方式的动作数据的生成方法的一例的示意图。

图30B是表示第三实施方式的动作数据的生成方法的一例的示意图。

图31是表示进行使用了微机的以往的PWM控制的电源控制装置的第一例的框图。

图32是表示进行使用了微机的以往的PWM控制的电源控制装置的第二例的框图。

图33是表示使用了微机的以往的PWM控制的一例的时间图。

具体实施方式

(第一实施方式)

以下，基于表示本发明的实施方式的附图来说明本发明。图1是表示第一实施方式的电源控制装置50的结构的一例的框图。以下，作为电源控制装置50，以车载用的电源控制装置为例进行说明，但是电源控制装置50不限定于车载用。如图1所示，电源控制装置50具备微型处理器(微型计算机)30、电压检测电路41、接口电路42等。而且，微型处理器30具备定时器31、DMA(Direct Memory Access)32、端口寄存器33、存储器34等。

端口寄存器33具有作为输出部的功能，例如具有8个端口，并连接有8个IPD(智能功率器件)11、12、…18。从端口寄存器33的各端口向对应的IPD输出导通/关断指令(PWM信号)。8个IPD11～18构成多个电源部。

IPD11连接有作为灯火系负载的负载(灯具)21，IPD12连接有作为灯火系负载的负载(灯具)22，以下，同样地，IPD18连接有作为灯火系负载的负载(灯具)28。即，在图1的例子中，存在8个系统的灯火系负载。需要说明的是，端口寄存器33的端口数、IPD的数量、负载的数量不限定于8个。而且，在图1的例子中，各IPD11～18是与电源控制装置50相独立的结构，但是不限定于此，也可以是在电源控制装置50中内置有各IPD11～18的结构。

各IPD11～18基于从端口寄存器33输出的导通/关断指令(PWM信号)，以规定的PWM周期(例如，100Hz)反复执行导通动作及关断动作。而且，各IPD11～18具有检测流向各个负载的电流的功能，将检测到的电流信息向微型处理器30输出。由此，微型处理器30具有作为检测各IPD11～18向各负载供给的电流的电流检测部的功能。

蓄电池1向各IPD11～18供给所需的电力。需要说明的是，蓄电池1还连接有灯火系负载以外的负载，例如电动机、空调等动力系负载(未图示)。

电压检测电路41具有作为电压检测部的功能，检测向IPD11～18施加的电压、即蓄电池1的电压，并将检测到的电压向微型处理器30输出。

接口电路42具有作为取得部的功能，例如从外部ECU(未图示)取得确定PWM控制的占空比的指令。而且，接口电路42将电源控制装置50、IPD11～18、负载21～28等的状态信息向外部的ECU等输出。

微型处理器30具有作为生成部的功能，针对整个PWM周期生成动作数据，该动作数据是针对比PWM周期短的每个定时器中断周期(规定周期)确定了是使多个IPD11～18分别进行导通动作还是使其进行关断动作的数据。PWM周期是各IPD11～18反复进行导通动作及关断动作的情况下的1个周期。导通动作的时间相对于PWM周期的比例是PWM控制的占空比。在本实施方式中，作为规定周期，以定时器中断周期为例进行说明。

图2是表示PWM周期与定时器中断周期之间的关系的一例的说明图。如图2所示，定时器中断周期可以设为将PWM周期以所需的数量(例如，与占空分辨率对应的数值)进行了区划的情况下的各区段的周期。当使PWM周期为100Hz时，1个周期为10ms，所以在占空分辨率为1％的情况下，将PWM周期区划为100个，因此，定时器中断周期可以设为10ms/100＝100μs。

动作数据(也称为表数据)针对每个定时器中断周期来确定，若假设每个定时器中断周期存在1组动作数据，则针对整个PWM周期生成的动作数据成为100组。1组动作数据确定是使多个IPD11～18分别进行导通动作还是使其进行关断动作，因此，若如图1例示那样存在8个IPD，则在1组动作数据中与IPD11～18的数量对应地存在8个数据(例如，8位的信息)。这种情况下，在PWM周期的1个周期内，动作数据成为800个数据(8×100)。

微型处理器30将生成的动作数据存储于作为存储部的存储器34。存储器34例如为RAM，但也可以取代存储器34而是作为存储部的寄存器。

定时器31与上述的定时器中断周期同步地将中断信号向DMA32输出。

DMA32具有作为传送部的功能，当取得了定时器31输出的中断信号时，将存储于存储器34的动作数据中的与该中断信号同步的定时器中断周期所对应的动作数据向端口寄存器33传送。这样，通过由定时器31与定时器中断周期同步地将中断信号向DMA32输出，DMA32从存储器34向端口寄存器33传送与定时器中断周期对应的动作数据(1组动作数据)。

端口寄存器33将由微型处理器30生成的动作数据按每个定时器中断周期向IPD11～18分别输出。在上述的例子中，端口寄存器33每100μ将1组动作数据(与8个IPD11～18对应的8位的数据)向各个IPD11～18输出。

例如，向第1个IPD11输出第0位(也称为端口0)的动作数据，向第2个IPD12输出第1位(也称为端口1)的动作数据，以下同样，…向第8个IPD18输出第7位(端口7)的动作数据。各位(各端口)的动作数据可以是1或0的二进制数据，1是使IPD进行导通动作的数据，0是使IPD进行关断动作的数据。

若关注任意的1个IPD(例如，IPD11)，则端口寄存器33在PWM周期的1个周期内的每个定时器中断周期中对IPD11依次输出1或0的动作数据，在1的动作数据持续的期间进行导通动作，在0的动作数据持续的期间进行关断动作，因此能够对IPD11能够进行PWM控制。关于其他的IPD12～18也是同样。

图3是表示动作数据的一例的说明图，图4是表示基于图3的动作数据的PWM控制的一例的说明图。在图3及图4的例子中，为了简便起见，将定时器中断周期T1、T2、T3、T4设为PWM周期的1个周期。即，PWM周期被划分为4个定时器中断周期。而且，端口寄存器33具有4个端口(4位量的输出端口)，IPD存在4个。而且，端口寄存器33的位位置(端口编号)0～3分别对应于IPD11～IPD14。

如图3所示，定时器中断周期T1内的1组动作数据从位位置0至3依次为1、0、0、1。而且，定时器中断周期T2内的1组动作数据从位位置0至3依次为1、1、0、0。而且，定时器中断周期T3内的1组动作数据从位位置0至3依次为0、1、1、0。而且，定时器中断周期T4内的1组动作数据从位位置0至3依次为0、0、1、1。

若例如就IPD11来观察图3所例示的动作数据，则在定时器中断周期从T1向T4转移的期间，动作数据以1、1、0、0的方式变化。若假设动作数据1使IPD11进行导通动作且动作数据0使IPD11进行关断动作，则IPD11的PWM控制如图4所示，在定时器中断周期T1～T2成为导通动作，在定时器中断周期T3～T4成为关断动作，能够进行占空比为50％的PWM控制。关于其他的IPD12～14也同样地能够进行占空比为50％的PWM控制。

由此，能够对多个IPD同时进行PWM控制，不使用定时器端口就能够实现多通道的PWM控制。

并且，微型处理器30以使多个IPD11～18分别首先进行导通动作的PWM周期内的定时器中断周期的顺位不同的方式生成动作数据。例如，如上所述，若将PWM周期设为100Hz并将定时器中断周期设为100μs，则在PWM周期内，定时器中断周期的数量存在100个。在此，将定时器中断周期的顺位从最初起依次设为第1个…第100个。而且，将IPD的数量设为8。并且，若假设使第1个IPD11在第10个定时器中断周期从关断动作成为导通动作，使第2个IPD12在第20个定时器中断周期从关断动作成为导通动作，以下同样，使第8个IPD18在第80个定时器中断周期从关断动作成为导通动作，则各IPD11～18从关断动作向导通动作转移的定时不同，在PWM周期内能够实现相位移动。由此，能够不使用定时器端口，并制冲击电流而减少噪声(传导噪声或辐射噪声)。

若以图4的例子进行说明，则如下所述。在图4的例子中，在PWM周期内，定时器中断周期的数量存在4个。将定时器中断周期的顺位从最初起依次设为T1、T2、T3、T4。而且，IPD设为IPD11～14这4个。

第1个IPD11在最初的定时器中断周期T1从关断动作成为导通动作。而且，第2个IPD12在第2个定时器中断周期T2从关断动作成为导通动作。而且，第3个IPD13在第3个定时器中断周期T3从关断动作成为导通动作。而且，第4个IPD14在最后的定时器中断周期T4从关断动作成为导通动作。由此，在PWM周期内能够实现相位移动，能够不使用定时器端口，并抑制冲击电流而减少噪声(传导噪声或辐射噪声)。

电压检测电路41检测向多个IPD11～18施加的电压。例如，如图1所例示那样，电压检测电路41检测向多个IPD11～18供电的蓄电池1的电压。

微型处理器30根据由电压检测电路41检测到的电压来增减使多个IPD11～18进行导通动作的PWM周期内的定时器中断周期的数量。以下，举例进行说明。

图5是表示动作数据的另一例的说明图，图6是表示基于图5的动作数据的PWM控制的另一例的说明图。如图5所示，定时器中断周期T1内的1组动作数据从位位置0至3依次为1、0、1、1。而且，定时器中断周期T2内的1组动作数据从位位置0至3依次为1、1、0、1。而且，定时器中断周期T3内的1组动作数据从位位置0至3依次为1、1、1、0。而且，定时器中断周期T4内的1组动作数据从位位置0至3依次为0、1、1、1。

若例如就IPD11来观察图5所例示的动作数据，则在定时器中断周期从T1向T4转移的期间，动作数据以1、1、1、0的方式变化。若假设动作数据1使IPD11进行导通动作且动作数据0使IPD11进行关断动作，则IPD11的PWM控制如图5所示，在定时器中断周期T1～T3成为导通动作，在定时器中断周期T4成为关断动作，能够进行占空比为75％的PWM控制。关于其他的IPD12～14也同样地能够进行占空比为75％的PWM控制。

若如上述那样在PWM周期内增加使IPD进行导通动作的定时器中断周期的数量，则能够延长导通动作的期间，能够增大占空比。而且，若在PWM周期内减少使IPD进行导通动作的定时器中断周期的数量，则能够缩短导通动作的期间，能够减小占空比。

例如，在蓄电池1等的电源电压因电动系统的负载的状况而降低的情况下，为了抑制灯火系负载的亮度降低，通过在PWM周期内增加使IPD进行导通动作的定时器中断周期的数量，来增大占空比。由此，即使在电源电压因负载的状况而变动的情况下，也能够使灯火系负载的亮度恒定。

图7是表示第一实施方式的电源控制装置50的动作的一例的时间图。在图7中，上段的图表表示定时器中断周期。在图7的例子中，将PWM周期T区划为20个定时器中断周期。中段的图表是端口寄存器33的寄存器值，位0～7(也可以称为端口0～7)分别与8个IPD11～18对应地通过8位的位信息进行划定。下段的各个图表是表示各IPD11～18的导通动作或关断动作的时间图。

例如，在寄存器值为0x01的情况下，与位0(IPD11)对应的位成为导通(即，使IPD进行导通动作)。同样，在寄存器值为0x03的情况下，与位0及1(IPD11及IPD12)对应的位成为导通(即，使IPD进行导通动作)。其他的寄存器值也是同样。

各IPD11～18具有电流检测部的功能，能够检测向各个负载21～28供给的电流。

微型处理器30具有作为控制部的功能，基于生成的动作数据，在多个IPD11～18分别进行导通动作的定时器中断周期内为了利用IPD11～18检测电流而进行控制。

例如，如图7所示，微型处理器30为了在IPD11进行导通动作的期间中的例如时刻t1检测流向负载21的电流而进行控制。同样，微型处理器30为了在IPD12进行导通动作的期间中的例如时刻t2检测流向负载22的电流而进行控制。而且，微型处理器30为了在IPD13进行导通动作的期间中的例如时刻t3检测流向负载23的电流而进行控制。而且，微型处理器30为了在IPD18进行导通动作的期间中的例如时刻t8检测流向负载28的电流而进行控制。关于其他的IPD也是同样。

微型处理器30生成的动作数据是确定是使多个IPD11～18分别在PWM周期内的某个定时器中断周期进行导通动作还是使其进行关断动作的数据，因此，微型处理器30通过参照自身生成的动作数据就可得知各IPD11～18何时进行导通动作。并且，能够在各IPD11～18进行导通动作的定时检测向负载供给的电流。由此，不需要用于检测各IPD11～18处于导通的定时(用于电流检测的AD转换的定时)的多余的电路。

接口电路42例如在PWM周期内的任意的定时器中断周期从外部ECU等取得确定PWM控制的占空比的指令(负载驱动指令)。确定占空比的指令(负载驱动指令)例如是使灯火系负载从熄灭成为点亮的指令或者变更点亮期间的占空比的指令等。

微型处理器30基于通过接口电路42取得的指令来更新动作数据。例如，在将动作数据存储于存储器34的情况下，只要将存储于存储器34的动作数据改写成与新的指令对应的动作数据即可。

端口寄存器33在取得了负载驱动指令的任意的定时器中断周期的下一定时器中断周期输出由微型处理器30更新后的动作数据。在此，如图7所示，任意的定时器中断周期之后的定时器中断周期可以是任意的定时器中断周期的下一定时器中断周期，或者也可以是定时器中断周期的2个周期或3个周期后的周期。

由此，不用等待下一PWM周期的开始就能够输出更新后的动作数据，因此，例如在从外部ECU接收到灯具点亮指令之后，能够立即使灯具点亮。

如上所述，根据本实施方式的电源控制装置50，不使用定时器端口就能够实现多通道的PWM控制。而且，在如以往那样使用了定时器端口的情况下，若进行多通道的相位移动，则为了使微机(CPU)检测何时IPD处于导通，用于电流检测的AD转换的定时控制会变得烦杂，但是根据本实施方式，由于微型处理器30事先生成动作表，因此各IPD的导通或关断的定时检测变得容易，能够简单地进行用于异常状态的检测(熔丝功能)的电流检测及AD转换的定时控制。而且，通过进行相位移动，能够降低电气杂音。此外，不用等待下一PWM周期的开始，对于来自外部ECU等的负载驱动指令能够立即(以定时器中断周期的1个周期量程度的延迟时间)控制IPD的动作。

在上述的实施方式中，在PWM周期为100Hz的情况下，在使占空比的所需分辨率为1％时，将定时器中断周期设定为100μs而准备100个动作数据，但是这些数值是一例，不限定于这些数值。而且，例如将PWM周期设定为200Hz，将PWM周期分割成PWM周期1和PWM周期2这2个周期。并且，例如在PWM周期为100Hz且想要输出占空比90％(导通时间为9ms)的情况下，通过在PWM周期1中输出占空比100％(导通时间为5ms)，在PWM周期2中输出占空比80％(导通时间为4ms)，能够模拟性地使PWM周期为100Hz且输出占空比90％(导通时间为9ms)。通过在PWM周期1及PWM周期2中改写动作数据，只要取代100个动作数据而准备50个动作数据即可，因此能够减少存储器的容量。

(第二实施方式)

图8是表示第二实施方式的电源控制装置50的结构的一例的框图，图9是表示第二实施方式的电源控制装置50的动作的一例的时间图。在上述的第一实施方式中，微型处理器30构成为使用内部的电流值读取定时生成定时器，在图7例示的时刻t1、t2…检测从各IPD流向各负载的电流。电流值读取定时不限定于使用定时器。在第二实施方式中，使用向IPD的导通/关断指令所使用的端口中的1个端口(例如，端口7)作为电流值读取定时信息。

如图8及图9所示，使用端口寄存器33的端口0～6这7个端口来对IPD11～17输出导通/关断指令。并且，端口7将电流值AD要求中断向INT35输出。INT35例如是微型处理器30内的中断端口。由此，能够在所需的时刻t1、t2、t3…读取电流值，并且不需要电流值读取定时生成定时器。

接下来，说明第一实施方式及第二实施方式中的动作数据的生成方法。图10A、图10B及图10C是表示第一及第二实施方式的动作数据的生成方法的一例的示意图。以下，将动作数据也称为PWM数据。图10A表示PWM数据生成用缓冲表的结构。PWM数据生成用缓冲表具有与端口寄存器33的端口数(在图10的例子中为端口0至端口7这8个端口)对应的项目。并且，PWM数据生成用缓冲表对于各个端口能够保持占空分辨率的数量(在图10的例子中为编号[data num]0至99这100个)与相位移动超过部(在图10的例子中为编号[data num]100至113这14个)的合计数(114个)的数据。即，PWM数据生成用缓冲表能够保持800个(8×100)数据作为PWM周期内的PWM数据(动作数据)，能够保持112个(8×14)数据作为相位移动超过部。需要说明的是，端口数、占空分辨率的数量为一例，不限定于图10的例子。

在生成PWM数据的情况下，首先，如图10A所示，将PWM数据生成用缓冲表清除(使全部数据成为0)。

接下来，如图10B所示，1端口1端口地写入PWM数据。这种情况下，使占空比为95％，端口间相位移动量为2％，驱动的端口为0、2、4、6。端口间相位移动量表示相邻的端口间的相位移动的量，端口间相位移动量为2％是指，在相邻的端口间，移动占空分辨率(1％)的数量相当于2的量。如图10B所示，首先，选择端口0，从第0个至第94个写入95个数据“1”，从第95个至第99个写入数据“0”。这种情况下，写入处理(循环)反复进行100次。接下来，选择端口1，考虑端口间相位移动量，从第2个至第101个写入100个数据“0”。这种情况下，写入处理(循环)也反复进行100次。以下，同样地，对于从端口2至端口7的各端口反复进行同样的写入处理。这种情况下，反复进行800次左右的写入处理。而且，如图10B所示，由于考虑端口间相位移动量来写入数据，因此从端口3至端口7，写入的数据向相位移动超过部溢出。

接下来，如图10C所示，将对考虑端口间相位移动量而写入的数据中的向相位移动超过部溢出的数据(从第100个至第113个)与排头的数据(第0个至第13个)进行逻辑或而得到的结果写入排头部分(第0个至第13个)。

最后，将PWM数据生成用缓冲表中生成的数据中的除了相位移动超过部的数据之外的PWM数据(第0个至第99个数据)存储于存储器34。由此，在存储器34中存储PWM数据(动作数据)。

(第三实施方式)

PWM数据的生成方法不限定于图10的例子。接下来，说明效率更高的PWM数据的生成方法。图11是表示第三实施方式的微型处理器30的结构的一例的框图。如图11所示，微型处理器30具备端口驱动数据表51、PWM数据生成用缓冲表52、相位移动数据表53、反转相位移动数据表54、AND电路(逻辑与算出部)55、56以及OR电路(逻辑或算出部)57等。而且，微型处理器30具有作为后述的写入部、周期判定部的功能。

PWM数据生成用缓冲表52具有与端口寄存器33的端口数对应的项目，对于各个端口能够保持占空分辨率的数量与相位移动超过部的合计数的数据。

端口驱动数据表51存储后述的端口驱动数据。而且，相位移动数据表53存储后述的相位移动数据，反转相位移动数据表54存储后述的反转相位移动数据。

PWM数据的生成方法的大体的步骤如下：首先，微型处理器30将存储于端口驱动数据表51的端口驱动数据按每个定时器中断周期(规定周期)进行汇总，并向PWM数据生成用缓冲表52写入与占空比对应的占空分辨率的数量(与定时器中断周期的数量相当)。这种情况下，由于要向PWM数据生成用缓冲表52的前段部分写入相位移动数据，因此前段部分预先空出。

接下来，微型处理器30将利用AND电路56对端口驱动数据和存储于反转相位移动数据表54的反转相位移动数据进行了逻辑与的结果的数据按每个定时器中断周期(规定周期)进行汇总，并写入PWM数据生成用缓冲表52的后段部分。这种情况下，通过AND电路56进行了逻辑与的结果的数据被写入到写入有端口驱动数据的部分的后段侧。

接下来，微型处理器30将使用OR电路57对利用AND电路55对端口驱动数据和存储于相位移动数据表53的相位移动数据进行了逻辑与的结果的数据和PWM数据生成用缓冲表52的相位移动超过部的数据进行了逻辑或的结果的数据按每个定时器中断周期(规定周期)进行汇总，并写入PWM数据生成用缓冲表52的前段部分。

最后，将PWM数据生成用缓冲表52中生成的数据中的除了相位移动超过部的数据之外的PWM数据存储于存储器34。由此，在存储器34中存储PWM数据(动作数据)。

如上所述，微型处理器30将每个定时器中断周期(规定周期)的1组PWM数据(动作数据)进行汇总并作为1次循环(反复处理)而写入PWM数据生成用缓冲表52。例如，若使占空分辨率为1％，使端口数为8，则在1次循环中能够写入8位的信息，写入全部动作数据所需的循环的次数成为约100次。由此，与如图10例示的方法那样将800个左右的数据依次写入缓冲器而反复进行800次左右的循环的情况相比，能够缩短用于生成PWM数据的处理时间，能够减少处理劳力(处理的负担)。

接下来，说明PWM数据生成的具体例。在以下的例子中，为了简便起见，使端口数为4，占空分辨率为10％，端口间相位移动量为10％。即，在PWM周期内包含10个定时器中断周期。

首先，说明没有相位移动的情况的PWM数据生成的具体例。图12是表示占空比为50％且没有相位移动的情况下的PWM控制的一例的说明图，图13是表示通过用于进行图12的PWM控制的PWM数据生成用缓冲表52而生成的PWM数据的一例的说明图。如图12及图13所示，PWM周期内的定时器中断周期从最初起由T1、T2、…、T10表示。而且，假设PWM数据生成用缓冲表52预先清除。

图14是表示端口驱动数据的一例的说明图。驱动数据是表示是否使IPD运转，即是否驱动IPD的数据，“1”是驱动IPD，“0”是不驱动IPD(保持停止)。需要说明的是，为了简便起见，对于全部端口0～3将驱动数据设为1，但是驱动数据不限定于图14的例子。

如图12所示，在定时器中断周期T4～T8中使IPD进行导通动作，在其余的定时器中断周期(T1～T3、T9、T10)中使IPD进行关断动作的情况下，微型处理器30将图14所示的端口驱动数据进行汇总并一并写入到PWM数据生成用缓冲表52的定时器中断周期T4的位置。在定时器中断周期T4的位置处的写入之后，微型处理器30将端口驱动数据进行汇总并一并写入到PWM数据生成用缓冲表52的定时器中断周期T5的位置。以下，同样地反复进行写入处理，直至PWM数据生成用缓冲表52的定时器中断周期T8的位置。由此，能够生成用于进行如图12所示的PWM控制的PWM数据。

如上所述，微型处理器30将每个定时器中断周期(规定周期)的1组PWM数据(动作数据)进行汇总并作为1次循环(反复处理)而写入PWM数据生成用缓冲表52。由此，与1位1位地将数据依次写入缓冲器的情况相比，能够缩短用于生成PWM数据的处理时间，能够减少处理劳力(处理的负担)。

接下来，说明有相位移动的情况的PWM数据生成的具体例。在有相位移动的情况下，使用后述的相位移动数据及反转相位移动数据。而且，端口驱动数据使用图14所例示的数据。

图15是表示占空比为60％且有相位移动的情况下的PWM控制的一例的说明图，图16是表示通过用于进行图15的PWM控制的PWM数据生成用缓冲表52而生成的PWM数据的一例的说明图。假设PWM数据生成用缓冲表52预先清除。

图17A是表示相位移动数据的一例的说明图，图17B是表示反转相位移动数据的一例的说明图。相位移动数据(也称为前段动作数据)是用于在PWM周期的前段使多个IPD分别在每个定时器中断周期中依次最初进行导通动作的数据。在此，前段例如是指PWM周期内的从最初的定时器中断周期至所需数量的定时器中断周期的期间。

例如，IPD存在4个，使驱动IPD的输出部的端口分别为端口0、1、2、3。而且，使IPD进行导通动作的数据为1，使IPD进行关断动作的数据为0。使相位移动数据的定时器中断周期的顺位从最初起为0、1、2…。如图17A所示，相位移动数据中，对于端口0，按照定时器中断周期的顺序成为1、1、1。而且，对于端口1，按照定时器中断周期的顺序成为0、1、1。而且，对于端口2，按照定时器中断周期的顺序成为0、0、1。而且，对于端口3，按照定时器中断周期的顺序成为0、0、0。

即，相位移动数据成为了各IPD在每个定时器中断周期中依次进行导通动作的动作数据。即，相位移动数据是在PWM控制中使各IPD开始导通动作的定时(定时器中断周期)移动的数据。需要说明的是，相位移动数据不包括在任意的定时器中断周期中所有IPD都进行导通动作的数据。

反转相位移动数据(也称为后段动作数据)是用于在PWM周期的后段使多个IPD分别在每个定时器中断周期中依次最初进行关断动作的数据。后段例如是指PWM周期内的从所需的定时器中断周期至最后的定时器中断周期的期间。

例如，IPD存在4个，使驱动IPD的输出部的端口分别为端口0、1、2、3。而且，使IPD进行导通动作的数据为1，使IPD进行关断动作的数据为0。使反转相位移动数据的定时器中断周期的顺位从最初起为0、1、2…。如图17B所示，反转相位移动数据中，对于端口0，按照定时器中断周期的顺序成为0、0、0。而且，对于端口1，按照定时器中断周期的顺序成为1、0、0。而且，对于端口2，按照定时器中断周期的顺序成为1、1、0。而且，相对于端口3，按照定时器中断周期的顺序成为1、1、1。

即，反转相位移动数据成为了各IPD在每个定时器中断周期中依次进行关断动作的动作数据。即，反转相位移动数据是在PWM控制中使各IPD开始关断动作的定时(定时器中断周期)移动的数据。需要说明的是，反转相位移动数据不包括在任意的定时器中断周期中所有IPD都进行导通动作的数据。

需要说明的是，反转相位移动数据成为了使相位移动数据的“1”反转为“0”，并使相位移动数据的“0”反转为“1”的结构。在图11的例子中，具备反转相位移动数据表54，将反转相位移动数据存储于反转相位移动数据表54，但是不限定于上述结构。例如，也可以具备反转电路，利用反转电路使相位移动数据反转而生成反转相位移动数据。

如图15所示，对于端口0，假设在定时器中断周期T1～T6中使IPD进行导通动作，在定时器中断周期T7～T10中使IPD进行关断动作。而且，对于端口1，假设在定时器中断周期T2～T7中使IPD进行导通动作，在定时器中断周期T1、T8～T10中使IPD进行关断动作。而且，对于端口2，假设在定时器中断周期T3～T8中使IPD进行导通动作，在定时器中断周期T1～T2、T9～T10中使IPD进行关断动作。而且，对于端口3，假设在定时器中断周期T4～T9中使IPD进行导通动作，在定时器中断周期T1～T3、T10中使IPD进行关断动作。

如图16所示，PWM数据生成用缓冲表52能够分为定时器中断周期从T1至T3的前段相位移动部521、定时器中断周期从T4至T6的不进行相位移动的部分522、定时器中断周期从T7至T9的后段相位移动部523。前段相位移动部521是被写入相位移动数据的区域，不进行相位移动的部分522是被写入端口驱动数据的区域，后段相位移动部523是被写入反转相位移动数据的区域。

即，微型处理器30将图14所示的端口驱动数据进行汇总并一并写入到PWM数据生成用缓冲表52的定时器中断周期T4的位置。在定时器中断周期T4的位置处的写入之后，微型处理器30将端口驱动数据进行汇总并一并写入到PWM数据生成用缓冲表52的定时器中断周期T5的位置。以下，同样地反复进行写入处理，直至PWM数据生成用缓冲表52的定时器中断周期T6的位置。

即，微型处理器30具有作为中段生成部的功能，生成用于在PWM数据生成用缓冲表52的前段及后段之间的中段(在图16的例子中是从定时器中断周期T4至T6)使多个IPD分别在每个定时器中断周期中进行导通动作的中段动作数据。中段是指PWM周期内除了前段和后段之外的剩余的定时器中断周期的期间(图16的不进行相位移动的部分)。

即，中段动作数据成为了各IPD在每个定时器中断周期中始终进行导通动作的动作数据。需要说明的是，对于任意的端口，在前段动作数据、中段动作数据以及后段动作数据内数据为1的各定时器中断周期合计的合计周期相对于PWM周期的比例成为占空比。

接下来，微型处理器30按每个定时器中断周期将图17B所示的反转相位移动数据进行汇总并一并写入到PWM数据生成用缓冲表52的定时器中断周期T7～T9各自的位置。

即，微型处理器30具有作为后段生成部的功能，生成用于在PWM周期的后段使多个IPD分别在每个定时器中断周期中依次最初进行关断动作的后段动作数据。

接下来，微型处理器30按每个定时器中断周期将图17A所示的相位移动数据进行汇总并一并写入到PWM数据生成用缓冲表52的定时器中断周期T1～T3各自的位置。

即，微型处理器30具有作为前段生成部的功能，生成用于在PWM周期的前段使多个IPD分别在每个定时器中断周期中依次最初进行导通动作的前段动作数据。

微型处理器30将前段相位移动部521的PWM数据(前段动作数据)、不进行相位移动的部分522的PWM数据(中段动作数据)以及后段相位移动部523的PWM数据(后段动作数据)分别按每个定时器中断周期进行汇总并依次写入PWM数据生成用缓冲表52。由此，与将PWM数据1个1个(1位1位)地依次写入缓冲器而反复进行循环的情况相比，能够利用1次循环写入每个定时器中断周期的PWM数据，因此能够缩短用于生成PWM数据的处理时间，能够降低处理劳力(处理的负担)。

图18是表示占空比为70％且有相位移动的情况下的PWM控制的一例的说明图，图19是表示通过用于进行图18的PWM控制的PWM数据生成用缓冲表52而生成的PWM数据的一例的说明图。假设PWM数据生成用缓冲表52预先清除。端口驱动数据使用图14所例示的数据。而且，相位移动数据及反转相位移动数据使用图17所例示的数据。

如图18所示，对于端口0，假设在定时器中断周期T1～T7中使IPD进行导通动作，在定时器中断周期T8～T10中使IPD进行关断动作。而且，对于端口1，假设在定时器中断周期T2～T8中使IPD进行导通动作，在定时器中断周期T1、T9～T10中使IPD进行关断动作。而且，对于端口2，假设在定时器中断周期T3～T9中使IPD进行导通动作，在定时器中断周期T1～T2、T10中使IPD进行关断动作。而且，对于端口3，假设在定时器中断周期T4～T10中使IPD进行导通动作，在定时器中断周期T1～T3中使IPD进行关断动作。

如图19所示，PWM数据生成用缓冲表52能够分为定时器中断周期从T1至T3的前段相位移动部521、定时器中断周期从T4至T7的不进行相位移动的部分522、定时器中断周期从T8至T10的后段相位移动部523。前段相位移动部521是被写入相位移动数据的区域，不进行相位移动的部分522是被写入端口驱动数据的区域，后段相位移动部523是被写入反转相位移动数据的区域。

即，微型处理器30将图14所示的端口驱动数据进行汇总并一并写入到PWM数据生成用缓冲表52的定时器中断周期T4的位置。在定时器中断周期T4的位置处的写入之后，微型处理器30将端口驱动数据进行汇总并一并写入到PWM数据生成用缓冲表52的定时器中断周期T5的位置。以下，同样地反复进行写入处理，直至PWM数据生成用缓冲表52的定时器中断周期T7的位置。

如上所述，微型处理器30根据PWM控制的占空比来调整不进行相位移动的部分522的PWM数据(中段动作数据)所包含的定时器中断周期的数量。如上所述，在占空比为60％的情况下，不进行相位移动的部分522的PWM数据所包含的定时器中断周期的数量为3(图16)，相对于此，在占空比为70％的情况下，不进行相位移动的部分522的PWM数据所包含的定时器中断周期的数量为4(图19)。由此，仅通过增减每个定时器中断周期的1组动作数据的写入次数就能够以所希望的占空比使IPD进行动作。

另外，与图16的情况同样，与将PWM数据1个1个(1位1位)地依次写入缓冲器而反复进行循环的情况相比，能够通过1次循环写入每个定时器中断周期的PWM数据，因此能够缩短用于生成PWM数据的处理时间，能够降低处理劳力(处理的负担)。

接下来，说明在占空比大的情况下使用PWM数据生成用缓冲表52的相位移动超过部的例子。

图20是表示占空比为80％且有相位移动的情况下的PWM控制的一例的说明图，图21是表示通过用于进行图20的PWM控制的PWM数据生成用缓冲表52而生成的PWM数据的一例的说明图。PWM数据生成用缓冲表52中，作为相位移动超过部，在定时器中断周期D1、D2、D3所示的位置保持数据。需要说明的是，假设PWM数据生成用缓冲表52预先清除。端口驱动数据使用图14所例示的数据。而且，相位移动数据及反转相位移动数据使用图17所例示的数据。

如图20所示，对于端口0，假设在定时器中断周期T1～T8中使IPD进行导通动作，在定时器中断周期T9～T10中使IPD进行关断动作。而且，对于端口1，假设在定时器中断周期T2～T9中使IPD进行导通动作，在定时器中断周期T1、T10中使IPD进行关断动作。而且，对于端口2，假设在定时器中断周期T3～T10中使IPD进行导通动作，在定时器中断周期T1～T2中使IPD进行关断动作。此外，对于端口3，假设在定时器中断周期T1、T4～T10中使IPD进行导通动作，在定时器中断周期T2～T3中使IPD进行关断动作。

这种情况下，如图21所示，PWM数据生成用缓冲表52能够分为定时器中断周期从T1至T3的前段相位移动部521、定时器中断周期从T4至T8的不进行相位移动的部分522、定时器中断周期从T9至T10及相位移动超过部的定时器中断周期D1的后段相位移动部523。

即，微型处理器30将图14所示的端口驱动数据进行汇总并一并写入到PWM数据生成用缓冲表52的定时器中断周期T4的位置。以下，同样地反复进行写入处理，直至PWM数据生成用缓冲表52的定时器中断周期T8的位置。

微型处理器30具有作为周期判定部的功能，判定对前段相位移动部521的PWM数据(前段动作数据)、不进行相位移动的部分522的PWM数据(中段动作数据)以及后段相位移动部523的PWM数据(后段动作数据)分别包含的定时器中断周期进行合计而得到的合计周期是否超过PMW周期。

例如，使输出部的端口为端口0、1、2、3，占空分辨率的数量为10。分辨率的数量是PWM周期内的定时器中断周期的数量，在分辨率的数量为10的情况下，在1PWM周期内包含10个定时器中断周期。假设10个定时器中断周期从最初起由T1、T2、…T10表示。而且，由于端口数存在4个，因此前段相位移动部521及后段相位移动部523分别包含3个定时器中断周期。

并且，若使占空比为80％，则对于任意的端口，在PWM周期内数据为1的定时器中断周期的数量成为8个。例如图21所示，对于端口0，若使前段相位移动部521的PWM数据为(1，1，1)且后段相位移动部523的PWM数据为(0，0，0)，则为了使占空比为80％，对于端口0的不进行相位移动的部分522的PWM数据需要如(1，1，1，1，1)那样使定时器中断周期的数量为5。这样的话，对前段相位移动部521的PWM数据、不进行相位移动的部分522的PWM数据以及后段相位移动部523的PWM数据分别包含的定时器中断周期进行合计而得到的数量成为11(＝3+5+3)，合计周期超过PWM周期。这种情况下，对于端口0的每个定时器中断周期的数据成为(1，1，1，1，1，1，1，1，0，0，0)(11个数据)，最后的定时器中断周期D1的“0”成为超过量。这种情况下，超出了1个定时器中断周期。

另外，考虑到各端口的相位移动，若例如对于端口3使前段相位移动部521的PWM数据为(0，0，0)且后段相位移动部523的PWM数据为(1，1，1)，则为了使占空比为80％，对于端口3的不进行相位移动的部分522的PWM数据需要如(1，1，1，1，1)那样使定时器中断周期的数量为5。这样的话，对前段相位移动部521的PWM数据、不进行相位移动的部分522的PWM数据以及后段相位移动部523的PWM数据分别包含的定时器中断周期进行合计而得到的数量成为11(＝3+5+3)，合计周期超过PWM周期。这种情况下，对于端口3的每个定时器中断周期的数据成为(0，0，0，1，1，1，1，1，1，1，1)(11个数据)，最后的定时器中断周期D1的“1”成为超过量。这种情况下，超出1个定时器中断期。

微型处理器30在判定为合计周期超过PWM周期的情况下，使用OR电路17，按照定时器中断周期的顺序算出后段相位移动部523的PWM数据中相当于周期超过的部分的数据及前段相位移动部521的PWM数据的每个定时器中断周期的逻辑或。并且，微型处理器30将由OR电路57算出的数据作为前段相位移动部521的PWM数据而生成。

如图21所示，例如，关于端口0，1个定时器中断周期(D1)的超过量的数据为“0”，前段相位移动部521的最初的1个定时器中断周期(T1)的数据为“1”，因此两者的逻辑或成为“1”。前段相位移动部521的PWM数据原本为(1，1，1)，因此前段相位移动部521的最初的定时器中断周期(T1)的数据不被变更。这种情况下，对于端口0的PWM周期内的每个定时器中断周期的数据按照T1至T10的顺序成为占空比为80％的(1，1，1，1，1，1，1，1，0，0)。需要说明的是，关于端口1、2，也与端口0同样。

另一方面，关于端口3，1个定时器中断周期(D1)的超过量的数据为“1”，前段相位移动部521的最初的1个定时器中断周期(T1)的数据为“0”，因此两者的逻辑或成为“1”。这种情况下，对于端口3的前段相位移动部521的最初的定时器中断周期的数据从“0”被变更为“1”，前段相位移动部521的PWM数据从(0，0，0)被变更为(1，0，0)。因此，对于端口3的PWM周期内的各定时器中断周期的数据按照从T1至T10的顺序成为(1，0，0，1，1，1，1，1，1，1)，能够生成占空比为80％的正确的PWM数据(动作数据)。

图22是表示占空比为90％且有相位移动的情况下的PWM控制的一例的说明图，图23是表示通过用于进行图22的PWM控制的PWM数据生成用缓冲表52而生成的PWM数据的一例的说明图。假设PWM数据生成用缓冲表52预先清除。端口驱动数据使用图14所例示的数据。而且，相位移动数据及反转相位移动数据使用图17所例示的数据。

如图22所示，对于端口0，假设在定时器中断周期T1～T9中使IPD进行导通动作，在定时器中断周期T10中使IPD进行关断动作。而且，对于端口1，假设在定时器中断周期T2～T10中使IPD进行导通动作，在定时器中断周期T1中使IPD进行关断动作。而且，对于端口2，假设在定时器中断周期T3～T10、T1中使IPD进行导通动作，在定时器中断周期T2中使IPD进行关断动作。而且，对于端口3，假设在定时器中断周期T1、T4～T10、T1～T2中使IPD进行导通动作，在定时器中断周期T3中使IPD进行关断动作。

这种情况下，如图23所示，PWM数据生成用缓冲表52能够分为定时器中断周期从T1至T3的前段相位移动部521、定时器中断周期从T4至T9的不进行相位移动的部分522、定时器中断周期T10及相位移动超过部的定时器中断周期D1～D2的后段相位移动部523。

即，微型处理器30将图14所示的端口驱动数据进行汇总并一并写入到PWM数据生成用缓冲表52的定时器中断周期T4的位置。以下，同样地反复进行写入处理，直至PWM数据生成用缓冲表52的定时器中断周期T9的位置。

若使占空比为90％，则对于任意的端口，在PWM周期内数据为1的定时器中断周期的数量成为9个。例如，如图23所示，若对于端口0使前段相位移动部521的PWM数据为(1，1，1)且后段相位移动部523的PWM数据为(0，0，0)，则为了使占空比为90％，对于端口0的不进行相位移动的部分522的PWM数据需要如(1，1，1，1，1，1)那样使定时器中断周期的数量为6。这样的话，对前段相位移动部521的PWM数据、不进行相位移动的部分522的PWM数据以及后段相位移动部523的PWM数据分别包含的定时器中断周期进行合计而得到的数量成为12(＝3+6+3)，合计周期超过PWM周期。这种情况下，对于端口0的每个定时器中断周期的数据成为(1，1，1，1，1，1，1，1，1，0，0，0)(12个数据)，相位移动超过部的定时器中断周期D1、D2的“0”成为超过量。这种情况下，超出2个定时器中断周期。

另外，若考虑各端口的相位移动而例如对于端口3使前段相位移动部521的PWM数据为(0，0，0)且后段相位移动部523的PWM数据为(1，1，1)，则为了使占空比为90％，对于端口3的不进行相位移动的部分522的PWM数据需要如(1，1，1，1，1，1)那样使定时器中断周期的数量为6。这样的话，对前段相位移动部521的PWM数据、不进行相位移动的部分522的PWM数据以及后段相位移动部523的PWM数据分别包含的定时器中断周期进行合计而得到的数量成为12(＝3+6+3)，合计周期超过PWM周期。这种情况下，对于端口3的各定时器中断周期的数据成为(0，0，0，1，1，1，1，1，1，1，1，1)(12个数据)，相位移动超过部的定时器中断周期D1、D2的“1”成为超过量。这种情况下，超出了2个定时器中断期。

如图23所示，例如关于端口0，由于定时器中断周期(D1)的超过量的数据为“0”，前段相位移动部521的最初的定时器中断周期(T1)的数据为“1”，因此两者的逻辑或成为“1”。而且，关于端口0，由于定时器中断周期(D2)的超过量的数据为“0”，前段相位移动部521的第2个定时器中断周期(T2)的数据为“1”，因此两者的逻辑或成为“1”。前段相位移动部521的PWM数据原本为(1，1，1)，因此前段相位移动部521的定时器中断周期(T1，T2)的数据不被变更。这种情况下，对于端口0的PWM周期内的每个定时器中断周期的数据按照T1至T10的顺序成为(1，1，1，1，1，1，1，1，0，0)。需要说明的是，关于端口1也是同样，前段相位移动部521的定时器中断周期(T1，T2)的数据不被变更。

另一方面，关于端口3，由于定时器中断周期(D1)的超过量的数据为“1”，前段相位移动部521的最初的定时器中断周期(T1)的数据为“0”，因此两者的逻辑或成为“1”。而且，关于端口3，由于定时器中断周期(D2)的超过量的数据为“1”，前段相位移动部521的第2个定时器中断周期(T2)的数据为“0”，因此两者的逻辑或成为“1”。这种情况下，对于端口3的前段相位移动部521的定时器中断周期(T1，T2)的数据从“0”被变更为“1”，前段相位移动部521的PWM数据从(0，0，0)被变更为(1，1，0)。因此，对于端口3的PWM周期内的每个定时器中断周期的数据按照T1至T10的顺序成为(1，1，0，1，1，1，1，1，1，1)，能够生成占空比为90％的正确的PWM数据(动作数据)。需要说明的是，关于端口2，前段相位移动部521的PWM数据也从(0，0，1)被变更为(1，0，1)。

接下来，说明占空比小的情况。占空比小的情况是无法使用前段相位移动部521及不进行相位移动的部分522的情况，在前述的各例中，占空比至少需要为40％以上，因此占空比小的情况是占空比成为30％以下的情况。需要说明的是，不仅是占空比，能否使用前段相位移动部521及不进行相位移动的部分522也可以根据端口数、占空分辨率的数量、端口间相位移动量而适当决定。

图24是表示占空比为20％且有相位移动的情况下的PWM控制的一例的说明图，图25是表示通过用于进行图24的PWM控制的PWM数据生成用缓冲表52而生成的PWM数据的一例的说明图。需要说明的是，假设PWM数据生成用缓冲表52预先清除。

如图24所示，对于端口0，假设在定时器中断周期T1～T2中使IPD进行导通动作，在定时器中断周期T3～T10中使IPD进行关断动作。而且，对于端口1，假设在定时器中断周期T2～T3中使IPD进行导通动作，在定时器中断周期T1、T4～T10中使IPD进行关断动作。而且，对于端口2，假设在定时器中断周期T3～T4中使IPD进行导通动作，在定时器中断周期T1～T2、T5～T10中使IPD进行关断动作。而且，对于端口3，假设在定时器中断周期T4～T5中使IPD进行导通动作，在定时器中断周期T1～T3、T6～T10中使IPD进行关断动作。

这种情况下，如图25所示，首先，选择端口0，对定时器中断周期T1～T2写入数据“1”，对定时器中断周期T3～T10写入数据“0”。关于其他的端口也是同样。需要说明的是，在向PWM数据生成用缓冲表52预先写入了数据“0”(清除)的情况下，也可以关于端口0仅对定时器中断周期T1、T2写入数据“1”，关于端口1仅对定时器中断周期T2、T3写入数据“1”，关于端口2仅对定时器中断周期T3、T4写入数据“1”，关于端口3仅对定时器中断周期T4、T5写入数据“1”。由此，能够缩短写入处理所需的时间。

接下来，以与图10对比的形态来说明第三实施方式。图26是表示第三实施方式的微型处理器30所生成的PWM数据的一例的说明图。即，以下，说明如何生成图26例示的PWM数据。如图26所示，生成的PWM数据使占空比为95％，占空分辨率为1％(占空分辨率的数量为100)，端口间相位移动量为2％，驱动的端口为0、2、4、6。

图27是表示为了生成图26的PWM数据而使用的端口驱动数据的说明图。驱动的端口为0、2、4、6，因此端口驱动数据对于端口0、2、4、6成为“1”，而对于其他端口成为“0”。

图28A是表示为了生成图26的PWM数据而使用的相位移动数据的说明图，图28B是表示为了生成图26的PWM数据而使用的反转相位移动数据的说明图。在端口间相位移动量为2％的情况下，在相邻的端口间，移动2个定时器中断周期量，因此端口数为8时的相位移动数据包含的定时器中断周期的数量成为14[＝2×(8-1)]。如图28A所示，关于端口0，从第0个至第13个的全部数据都为“1”。而且，关于端口1，第0个及第1个的数据为“0”，从第2个至第13个的全部数据都为“1”。关于其他的端口也是同样，关于端口7，从第0个至第13个的全部数据都为“0”。

另外，如图28B所示，反转相位移动数据成为了使相位移动数据的“0”、“1”分别反转成“1”、“0”的数据。

图29A、图29B、图30A、图30B是表示第三实施方式的动作数据的生成方法的一例的示意图。图29A表示PWM数据生成用缓冲表52的结构。PWM数据生成用缓冲表52具有与端口寄存器33的端口数(在图29的例子中为从端口0至端口7这8个端口)对应的项目。并且，PWM数据生成用缓冲表52对于各个端口能够保持占空分辨率的数量(在图29的例子中为从编号[data num]0至99这100个)与相位移动超过部(在图29的例子中为从编号[data num]100至113这14个)的合计数(114个)的数据。需要说明的是，PWM数据生成用缓冲表52的各编号对应于定时器中断周期。这样，PWM数据生成用缓冲表52能够保持800个(8×100)数据作为PWM周期内的PWM数据(动作数据)，并保持112个(8×14)数据作为相位移动超过部。需要说明的是，端口数、占空分辨率的数量为一例，不限定于图29的例子。

在生成PWM数据的情况下，首先，如图29A所示，将PWM数据生成用缓冲表52清除(使全部数据成为0)。

接下来，如图29B所示，微型处理器30将图27所示的端口驱动数据进行汇总并一并写入到PWM数据生成用缓冲表52的第14个位置。从第0个至第13个是写入相位移动数据的位置，因此该接下来的第14个位置作为最初的写入位置。在第14个位置处的写入之后，微型处理器30将端口驱动数据进行汇总并一并写入到PWM数据生成用缓冲表52的第15个位置。以下，同样地反复进行写入处理，直至PWM数据生成用缓冲表52的第94个位置。

接下来，如图30A所示，微型处理器30将图28B所示的反转相位移动数据按每个定时器中断周期进行汇总，从第95个位置至第108个位置依次写入。这种情况下，将反转相位移动数据的第0个数据写入到PWM数据生成用缓冲表52的第95个位置，以下同样地将反转相位移动数据的第13个数据写入到PWM数据生成用缓冲表52的第108个位置。

接下来，如图30B所示，微型处理器30算出从第100个至第113个的相位移动超过部的各数据与相位移动数据的逻辑或，并将算出的结果的数据按每个定时器中断周期进行汇总，写入到PWM数据生成用缓冲表52的第0个至第13个位置。

最后，将PWM数据生成用缓冲表52中生成的数据中的除了相位移动超过部的数据之外的PWM数据(第0个至第99个数据)存储于存储器34。由此，在存储器34中存储PWM数据(动作数据)。由此，能够生成图26所示的PWM数据。

如上所述，仅通过预先准备端口驱动数据、相位移动数据及反转相位移动数据这样的简单的数据，就能够正确地生成所希望的占空比的PWM数据。而且，通过按每个定时器中断周期进行汇总而写入数据，能够减少写入处理的反复次数，与针对每1个端口写入数据的情况相比，能够缩短写入处理所需的时间(PWM数据的生成所需的时间)，能够降低写入处理的负担。

标号说明

1：蓄电池

11、12～18：IPD(电源部、电流检测部)

21、22～28：负载

30：微型处理器(生成部、写入部、周期判定部、控制部)

31：定时器

32：DMA(传送部)

33：端口寄存器(输出部)

34：存储器(存储部)

41：电压检测电路(电压检测部)

42：接口电路(取得部)

50：电源控制装置

51：端口驱动数据表(中段生成部)

52：PWM数据生成用缓冲表(表)

53：相位移动数据表(前段生成部)

54：反转相位移动数据表(后段生成部)

55：AND(前段生成部)

56：AND(后段生成部)

57：OR(逻辑或算出部)