转子铁芯、转子和具有其的电机的制作方法

本发明涉及电机技术领域，更具体地，涉及一种转子铁芯、转子和具有其的电机。

背景技术：

目前，电机多采用表贴磁钢的转子结构(SPM)，为了满足电机能效要求，通常采用增加磁钢的轴向长度的方式，利用聚磁效应来增加气隙磁密、提高效率，该方法的缺点是磁钢聚磁效率低。

相关技术中，为了解决上述聚磁效率低的问题，采用内置磁钢的转子结构(IPM)提高聚磁能力，IPM结构中转子内部设置有连接转轴套环和每个齿部冲片的连接部，电机效率较低。

技术实现要素：

本申请是基于发明人对以下事实和问题的发现和认识作出的：

相关技术中的电机，利用连接部将每个齿部冲片和转轴套环相连，因而磁钢内侧部分会通过磁钢两边的连接部形成漏磁，每个齿部冲片通过连接部和转轴套环相连时，连接部数量较多，导致磁钢漏磁增大，电机效率大大降低。

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明提出了一种转子铁芯，所述转子铁芯可以减小漏磁，提高电机效率。

本发明还提出了一种具有上述转子铁芯和转子和具有该转子的电机。

根据本发明实施例的转子铁芯，包括：转轴套环和多个齿部，所述转轴套环内设有用于安装转轴的轴孔且由多个环形冲片叠压而成；多个所述齿部设在所述转轴套环的外周且相邻的两个所述齿部沿所述转轴套环的周向间隔开以限定出用于安装磁钢的槽部，每个所述齿部由多个齿部冲片沿所述转轴套环的轴向叠压而成，其中，每个齿部的多个所述齿部冲片和处于同一叠压层内的多个所述齿部冲片中分别有至少一个所述齿部冲片在所述转轴套环的径向上的内端与所述环形冲片间隔开且分别有至少一个所述齿部冲片的所述内端与所述环形冲片通过连接部相连。

根据本发明实施例的转子铁芯，减少了连接部的数量，从而可以减小漏磁，提高电机效率。

另外，根据本发明上述实施例的转子铁芯还可以具有如下附加的技术特征：

根据本发明的一些实施例，所述齿部的数量为N个，在同一叠压层内，n个所述齿部冲片的所述内端通过连接部与所述环形冲片的外周面相连，其中，N为偶数且n满足：0＜n≤N/2。

可选地，在至少一个叠压层中，与所述环形冲片相连的所述齿部冲片和与所述环形冲片间隔的所述齿部冲片沿所述转轴套环的周向相间设置。

进一步地，在每个所述叠压层中，与所述环形冲片相连的所述齿部冲片和与所述环形冲片间隔的所述齿部冲片沿所述转轴套环的周向相间设置，相邻两个所述叠压层中的所述连接部相互叠压或沿所述转轴套环的周向错开设置。

根据本发明的一些实施例，在多个叠压层中，与所述环形冲片相连的所述齿部冲片的数量相同。

根据本发明的一些实施例，每个所述齿部冲片沿所述转轴套环的径向延伸成内小外大的扇形，所述连接部形成为沿所述转轴套环的径向延伸的连接片，在沿所述转轴套环的周向上，所述连接片的延伸尺寸小于等于所述齿部冲片的内端的延伸尺寸。

根据本发明的一些实施例，每个所述齿部冲片在所述转轴套环的径向上的外端在沿所述转轴套环的周向上的两端分别设有大体沿所述转轴套环的周向彼此远离延伸且用于定位所述磁钢的定位部。

可选地，相邻两个所述齿部冲片上的定位部相连或间隔开。

可选地，每个所述齿部冲片的厚度L满足：0.2mm≤L≤1mm。

根据本发明的一些实施例，所述转轴套环的外周面上设有与多个所述槽部一一对应且用于定位所述磁钢的定位凸部。

可选地，每个所述环形冲片上设有沿其周向间隔设置的多个定位凸起，多个所述环形冲片上的定位凸起沿所述环形冲片的叠压方向相连形成为定位凸条，所述定位凸条构成所述定位凸部。

根据本发明的一些实施例，每个所述齿部的外端设有沿所述转轴套环的轴向贯通所述齿部的通孔。

可选地，每个所述齿部具有多个所述通孔，多个所述通孔关于所述齿部的中心线对称。

根据本发明的一些实施例，所述连接部和与其相连的所述齿部冲片和所述环形冲片一体冲压形成。

根据本发明实施例的转子，包括根据本发明上述实施例的转子铁芯和多个磁钢，多个所述磁钢一一对应设在多个所述槽部内。

根据本发明实施例的转子，通过设置根据本发明上述实施例的转子，可以有效提高磁钢的利用率，提升电机效率。

根据本发明的一些实施例，所述磁钢和所述转子铁芯中的至少一个包塑处理以在所述转子内形成非导磁件。

可选地，所述转子的轴向两端分别包塑处理形成有非导磁端盖，每个所述非导磁端盖与所述非导磁件相连。

可选地，包塑处理所用的包塑材料为BMC、PBT或环氧树脂。

根据本发明的一些实施例，相邻两个所述磁钢的同极性相对。

根据本发明实施例的电机，包括：定子和根据本发明上述实施例的转子，所述定子内设有定子孔；所述转子可转动地设在所述定子孔内。

根据本发明实施例的电机，通过设置根据本发明上述实施例的转子，可以有效减小磁钢的漏磁，提高磁钢的利用率，提升电机效率。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是根据本发明一些实施例的转子铁芯的一个叠压层的俯视图；

图2是根据本发明另一些实施例转子铁芯的一个叠压层的俯视图，其中，一个槽部中安装有磁钢；

图3是根据本发明一些实施例的转子铁芯的立体图；

图4是根据本发明另一个实施例的转子铁芯的立体图；

图5是根据本发明再一些实施例的转子铁芯的立体图；

图6是根据本发明一些实施例的转子的立体图；

图7是根据本发明另一些实施例的转子的立体图；

图8是根据本发明实施例的转子铁芯的制造方法的流程图。

附图标记：

1000：转子；

100：转子铁芯；200：磁钢；300：非导磁件；400：非导磁端盖；

11：转轴套环；12：齿部；13：连接部；15：定位凸部；16：通孔；

101：叠压层；110：环形冲片；120：齿部冲片；130：槽部；140：定位部；150：定位凸起；

1011：第一叠压组；1012：第二叠压组；1013：第三叠压组；

111：轴孔。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“厚度”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可以是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面首先结合附图详细描述根据本发明实施例的转子铁芯100。

参照图1-图5所示，根据本发明实施例的转子铁芯100包括：转轴套环11和多个齿部12。

具体而言，如图3-图5所示，转轴套环11内可以设有轴孔111，轴孔111用于安装转轴，转轴套环11可由多个环形冲片110叠压而成。

多个齿部12可以设在转轴套环11的外周，并且相邻的两个齿部12沿转轴套环11的周向间隔开以形成槽部130，槽部130可用于安装磁钢200，每个齿部12可由多个齿部冲片120沿转轴套环11的轴向叠压而成，结构简单且紧凑。换言之，每个齿部12由多个齿部冲片120叠压而成，多个齿部12在转轴套环11的周向上间隔设置，相邻的两个齿部12之间形成槽部130，磁钢200适于安装在槽部130内。

其中，每个齿部12的多个齿部冲片120和处于同一叠压层101内的多个齿部冲片120中分别有至少一个齿部冲片120在转轴套环11的径向上的内端与环形冲片110间隔开，并且每个齿部12的多个齿部冲片120和处于同一叠压层101内的多个齿部冲片120中分别有至少一个齿部冲片120的内端与环形冲片110通过连接部13相连。

也就是说，每个齿部12的多个齿部冲片120中，有至少一个齿部冲片120在转轴套环11的径向上的内端与环形冲片110间隔开，且有至少一个齿部冲片120的内端与环形冲片110通过连接部13相连。并且，处于同一叠压层101内的多个齿部冲片120中，有至少一个齿部冲片120在转轴套环11的径向上的内端与环形冲片110间隔开，且有至少一个齿部冲片120的内端与环形冲片110通过连接部13相连。

举例而言，在如图3所示的示例中，每个齿部12的多个齿部冲片120中，可以有四个齿部冲片120在转轴套环11的径向上的内端与环形冲片110间隔开，其余的齿部冲片120的内端可以通过连接部13与环形冲片110相连。

再例如，在如图1所示的示例中，处于同一叠压层101内的八个齿部冲片120中，可以有四个齿部冲片120在转轴套环11的径向上的内端与环形冲片110间隔开，另外四个齿部冲片120的内端分别通过连接部13与环形冲片110相连。

当然，每个齿部12中，内端与环形冲片110间隔开的齿部冲片120和内端可以通过连接部13与环形冲片110相连的齿部冲片120还可以是其他数量，而且，在同一叠压层101内，内端与环形冲片110间隔开的齿部冲片120和内端可以通过连接部13与环形冲片110相连的齿部冲片120也可以是其他数量，这对本领域的技术人员来说是可以理解的，在此不再详细说明。

由此，在转轴套环11的轴向上，每个齿部12的多个齿部冲片120可通过该至少一个内端与环形冲片110通过连接部13相连的齿部冲片120与转轴套环11相连，以将每个齿部12与转轴套环11相连。而且，每个齿部12中，至少一个与环形冲片110间隔开的齿部冲片120可以减少连接部13的数量，从而可以在一定程度上减小漏磁，提高电机的效率。同时，在同一叠压层101中，至少一个与环形冲片110间隔开的齿部冲片120同样可以减少连接部13的数量，进而可以进一步减小漏磁，有效提升电机的效率。

根据本发明实施例的转子铁芯100，通过将每个齿部12的多个齿部冲片120和处于同一叠压层101内的多个齿部冲片120设置为分别有至少一个齿部冲片120在转轴套环11的径向上的内端与环形冲片110间隔开，并将每个齿部12的多个齿部冲片120和处于同一叠压层101内的多个齿部冲片120设置为分别有至少一个齿部冲片120的内端与环形冲片110通过连接部13相连，从而可以减少连接部13的数量，进而可以减小漏磁，提高电机效率。

根据本发明的一些实施例，齿部12的数量为N个，在同一叠压层101中，n个齿部冲片120的内端通过连接部13与环形冲片110的外周面相连，其中，N为偶数，并且n满足：0＜n≤N/2。也就是说，同一叠压层101中，有N个齿部冲片120沿环形冲片110的周向间隔开设在环形冲片110的外周，有n个齿部冲片120的内端通过连接部13与环形冲片110的外周面相连，其中，n至少为一个且至多为N的一半。

换言之，同一叠压层101中的N个齿部冲片120中，有至少一个且至多一半的齿部冲片120通过连接部13与环形冲片110相连。即，在同一叠压层101中，连接部13的数量至少为一个且至多为该叠压层101中齿部冲片120总数的一半。由此，可以进一步减少连接部13的数量，有效减小磁钢200内侧部分的漏磁，提高磁钢200的利用率，提升电机的效率。

例如，在如图1和图2所示的示例中，齿部12为八个，在同一叠压层101中，四个齿部冲片120的内端通过连接部13与环形冲片110的外周面相连，另外四个齿部冲片120的内端与环形冲片110的外周面间隔开。这样，相比于相关技术中每个齿部12通过连接部13与环形冲片110相连的结构，可以将连接部13的数量减少为齿部冲片120的一半，大大降低了漏磁率，可以有效提高磁钢200的利用率，进而可以有效提升电机的效率。

在一些实施例中，转子铁芯100可由多个叠压层101组成，在至少一个叠压层101中，与环形冲片110相连的齿部冲片120和与环形冲片110间隔的齿部冲片120可沿转轴套环11的周向间隔设置，以提高转子铁芯100的结构多样性，而且可以提高转子铁芯100的同轴度和转子铁芯100两端面的平行度，从而提升电机性能。

例如，在如图3所示的示例中，每个叠压层101的八个齿部冲片120设在环形冲片110的外周，在转子铁芯100的周向上，两个相邻的与环形冲片110相连的齿部冲片120之间可以设有一个与环形冲片110间隔的齿部冲片120，即四个与环形冲片110相连的齿部冲片120和四个与环形冲片110间隔的齿部冲片120沿转轴套环11的周向间隔设置。

作为可选的实施方式，在每个叠压层101中，与环形冲片110相连的齿部冲片120和与环形冲片110间隔的齿部冲片120可沿转轴套环11的周向相间设置，相邻的两个叠压层101中的连接部13可以相互叠压或沿转轴套环11的周向错开设置。

也就是说，在每个叠压层101中，与环形冲片110相连的齿部冲片120和与环形冲片110间隔的齿部冲片120在转轴套环11的周向上相间设置，相邻两个叠压层101中的连接部13在转轴套环11的轴向上可以对应叠压或错开设置。具体而言，在相邻的两个叠压层101中，位于一个叠压层101且与环形冲片110相连的齿部冲片120和位于另一个叠压层101且与环形冲片110相连的齿部冲片120叠压，如图4和图5所示；或者，位于一个叠压层101且与环形冲片110相连的齿部冲片120和位于另一个叠压层101且与环形冲片110间隔的齿部冲片120叠压，如图3所示。即，转子铁芯100在叠压时，相邻的两个叠压层101可以旋转一定角度叠压，也可以不旋转直接叠压。

例如，如图3-图5所示，每个叠压层101可以包括四个与环形冲片110相连的齿部冲片120和四个与环形冲片110间隔的齿部冲片120，并且四个与环形冲片110相连的齿部冲片120与四个与环形冲片110间隔的齿部冲片120沿转轴套环11的周向相间设置。

在图3所示的示例中，每相邻的两个叠压层101中的连接部13沿转轴套环11的周向错开设置，即，每相邻的两个叠压层101旋转一定角度叠压。

在图4所示的示例中，转子铁芯100包括第一叠压组1011和第二叠压组1012，每个叠压组中每相邻的两个叠压层101种的连接部13互相叠压，第一叠压组1011的连接部13与第二叠压组1012的连接部13沿转轴套环11的周向错开设置，即，第一叠压组1011中的叠压层101不旋转直接叠压，第二叠压组1012中的叠压层101不旋转直接叠压，而第一叠压组1011和第二叠压组1012旋转一定角度叠压。

而在图5所示的示例中，转子铁芯100包括在轴向上依次叠压的第一叠压组1011、第二叠压组1012和第三叠压组1013，每个叠压组中每相邻的两个叠压层101种的连接部13互相叠压，第二叠压组1012的连接部13分别与第一叠压组1011的连接部13和第三连接部13沿转轴套环11的周向错开设置，即，第一叠压组1011中的叠压层101不旋转直接叠压，第二叠压组1012中的叠压层101不旋转直接叠压，第三叠压组1013中的叠压层101也不旋转直接叠压，而第一叠压组1011、第二叠压组1012和第三叠压组1013依次旋转一定角度叠压。

由此，不仅可以提高转子铁芯100的制造效率，而且旋转叠压可以提高转子铁芯100的同轴度。同时，旋转叠压的制造过程可以将齿部冲片120制造时产生的厚度误差在转轴套环11的周向上分散开，避免误差连续积累，从而可以提高装配精度，由此，转子铁芯100两端面的平行度可以得到提升，使得电机的性能更优。

根据本发明的一些实施例，在多个叠压层101中，与环形冲片110相连的齿部冲片120的数量可以相同，从而可以方便加工，减少加工所需的模具，从而可以节约加工成本。

如图1和图2所示，每个齿部冲片120可沿转轴套环11的径向延伸成内小外大的扇形，连接部13可以形成为沿转轴套环11的径向延伸的连接片，在沿转轴套环11的周向上，连接片的延伸尺寸可小于等于齿部冲片120的内端的延伸尺寸。由此，可以减小连接部13在每个叠压层101中所占的面积，进一步减小磁钢200内侧部分的漏磁。

根据本发明的一些实施例，如图1和图2所示，每个齿部冲片120在转轴套环11的径向上的外端在沿转轴套环11的周向上的两端可分别设有大体沿转轴套环11的周向彼此远离延伸且用于定位磁钢200的定位部140，以提高磁钢200内置的稳定性和可靠性。换言之，相邻的两个齿部冲片120的外端分别设有沿周向邻近彼此延伸的定位部140，相邻的两个齿部冲片120、转轴套环11和两个定位部140可共同限定出槽部130，磁钢200可安装在槽部130内，并且定位部140可以从外端对磁钢200进行定位，防止磁钢200从槽部130内脱出，提高转子铁芯100的稳定性和可靠性。

可选地，如图2所示，相邻的两个齿部冲片120上的定位部140可以相连，以封闭槽部130的外端，即槽部130构造为外端封闭的环形封闭槽，以提高转子铁芯100的强度，从而提高磁钢200内置的稳定性。

有利地，相邻的两个齿部冲片120上的定位部140可以间隔开，如图1所示，使槽部130的外端为开口设置，从而既可以通过定位部140实现对磁钢200的定位，而且可以降低磁钢200外侧的漏磁概率，提高电机效率。

可选地，每个齿部冲片120的厚度L可以满足：0.2mm≤L≤1mm。也就是说，每个齿部冲片120的厚度L可以在0.2mm-1mm之间取值，例如，每个齿部冲片120的厚度L可以是0.25mm、0.3mm、0.5mm或0.7mm。当然，本发明的结构不限于此，每个齿部冲片120的厚度不限于以上描述，还可以是其他值，这对于本领域的技术人员来说是可以理解的，在此不再详细描述。

在一些实施例中，如图3-图5所示，转轴套环11的外周面上可设有与多个槽部130一一对应且用于定位磁钢200的定位凸部15，定位凸部15可以止抵磁钢200，以将磁钢200内置于槽部130内，配合槽部130外端的定位部140，可以使磁钢200的稳定性和可靠性更高。

可选地，如图1-图5所示，每个环形冲片110上可设有沿其周向间隔设置的多个定位凸起150，多个环形冲片110上的定位凸起150可以沿环形冲片110的叠压方向相连形成为定位凸条，定位凸条可以构成定位凸部15。由此，定位凸部15的结构简单紧凑，定位效果好，而且定位凸起150可与环形冲片110一体加工，加工制造的工序少，可以在一定程度上节约成本。

另外，定位凸部15的构造可以使磁钢200的内侧面与转轴套环11的外周面间隔开形成间隙，在后续加工成转子的过程中，可以在该间隙中填充非导磁件300，使得磁钢200内测的漏磁更小，从而可以进一步提高磁钢200的利用率，提升电机效率。

在一些实施例中，如图1-图6所示，每个齿部12的外端可设有沿转轴套环11的轴向贯穿齿部12的通孔16，一方面可以减轻转子铁芯100的重量，另一方面，利于制造转子时进行后续包塑处理。

可选地，如图1-图6所示，每个齿部12可具有多个通孔16，且多个通孔16关于齿部12的中心线对称。由此，可以进一步减轻转子铁芯100的重量，而且在包塑处理的过程中，可以使包塑材料在多个通孔16内形成非导磁件300，降低漏磁率，并且，对称设置的通孔16可以提高转子铁芯100的质量分布均匀性，可以减少因质量分布不均产生的噪音，进一步利于提升电机性能。

有利地，连接部13和与其相连的齿部冲片120可以和环形冲片110一体冲压形成。由此，可以减少加工工序，同时还可以减少环形冲片110和齿部冲片120之间的装配误差。

本发明还公开了一种转子1000，如图6所示，根据本发明实施例的转子1000可以包括转子铁芯和多个磁钢200，其中，转子铁芯为根据本发明上述实施例的转子铁芯100，多个磁钢200可以一一对应地设在多个槽部130内。

根据本发明实施例的转子1000，通过设置根据本发明上述实施例的转子铁芯100，并将磁钢200内置于槽部130内，可以有效提高磁钢200的利用率，从而提升电机效率。

根据本发明的一些实例，相邻的两个磁钢200的同极性相对。

根据本发明的一些实施例，磁钢200和转子铁芯100中的至少一个可以包塑处理，以在转子1000内形成非导磁件300，从而可以利用非导磁件300连接叠压层101和磁钢200，提高磁钢200和转子铁芯100的连接可靠性。并且，在转子铁芯100的空隙内可以形成非导磁件300，以进一步减少漏磁，提高磁钢200的利用率。其中，空隙例如可以为上文所述的通孔16或者磁钢200与转轴套环11之间的间隙等位置。

如图7所示，转子1000的轴向两端分别包塑处理形成有非导磁端盖400，每个非导磁端盖400可与非导磁件300相连。也就是说，非导磁件300设在转子1000内，转子铁芯100和磁钢200夹设于两个非导磁端盖400之间，并且非导磁件300与两个非导磁端盖400相连。由此，非导磁件300和非导磁端盖400可以同时包塑形成，加工方便成型快。

可选地，包塑处理所用的包塑材料可为BMC(Bulk molding compounds，团状模塑料)、PBT(polybutylene terephthalate，聚对苯二甲酸丁二醇酯)或环氧树脂。BMC、PBT和环氧树脂具有较优的化学稳定性、机械强度、电绝缘特性和热稳定性，从而可以使转子1000具有较优的各项性能。

下面结合图8对根据本发明实施例的转子1000的制造过程进行详细描述。

如图8所示，转子1000的制造方法可以包括以下步骤：S1：高冲成型多个叠压层101，其中，每个叠压层101可以包括环形冲片110、通过连接部13与环形冲片110相连的齿部冲片120和与环形冲片110间隔开的齿部冲片120。

S2：将多个叠压层101旋转叠压以形成转子铁芯100。在叠压过程中，可以将每个叠压层101旋转叠压，也可以先将部分叠压层101不旋转直接叠压形成多组叠压组，然后将多组叠压组旋转叠压。通过旋转叠压形成转子铁芯100，可以提高转子铁芯100的同轴度和转子铁芯100两端面的平行度，同时，还可以将叠压层101制造时产生的厚度误差在转轴套环11的周向上分散开，避免误差连续积累，从而可以提高装配精度。

S3：将多个磁钢200插设在转子铁芯100的对应的槽部130内，使磁钢200内置。

S4：利用非导磁材料进行包塑处理，以在转子1000内形成非导磁件300，并在转子1000的两端形成分别与非导磁件300相连的非导磁端盖400，从而将磁钢200和转子铁芯100夹设在两个非导磁端盖400之间，使转子铁芯100和磁钢200形成为一体。

S5：对磁钢200整体充磁，即可完成转子1000的制造。

因此，根据本发明实施例的转子1000，加工制造方便，而且通过旋转叠压形成转子铁芯100，可以提高转子铁芯100的同轴度和转子铁芯100两端面的平行度，还可以将叠压层101高冲成型时产生的厚度误差在转轴套环11的周向上分散开，防止误差连续积累，装配精度高。

根据本发明实施例的电机(图中未示出)包括：定子和根据本发明上述实施例的转子1000，定子内可以设有定子孔，转子1000可转动地设在定子孔内，将电能转化为机械能。

根据本发明实施例的电机，通过将根据本发明上述实施例的转子1000可转动地设在定子孔内，可以有效提高磁钢200的利用率，提升电机效率。

根据本发明实施例的电机的其他构成以及操作对于本领域的普通技术人员来说是可知的，在此不再详细描述。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“具体实施例”、“示例”或“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。