汽车微电机端盖及应用其的汽车微电机的制作方法

本实用新型涉及一种汽车微电机端盖及应用其的汽车微电机。

背景技术：

目前，现有乘用轿车中微电机使用越来越多，如：汽车座椅的前、后位置调节，靠背的及座位的角度调节，汽车玻璃清洗时的喷水泵驱动，汽车后视镜的方向调节，汽车前大灯的方向调节等，汽车的性能和安全性要求也越来越高，而制造现有的这种微电机时，其端盖端部的轴承室，难达到与整个端盖定位中心轴的同轴度要求，由于固定部有垂直轴承回转轴线的要求，机加工必须在轴承室底部做退刀工艺才能保证，这样就大大的减少了轴承室的轴向配合长度，因此，由于机加工的特性，难以做到即保证轴承的轴向配合长度，又保证固定部与轴承室回转中心的垂直度；汽车在行驶过程中随着路面的颠簸，车身的震动以及长时间的转动，如果没有轴承的轴向配合长度和轴承端部的固定部与轴承室回转中心的垂直度的保证，轴承就会出现与端盖间的松动，产生噪音，有的甚至出现轴承松动、脱落，严重影响了电机的正常运转，有严重的安全隐患，急需突破现有的产品缺陷，开发、制造出安全、可靠的汽车微电机端盖。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种汽车微电机端盖，它不仅能够保证装配轴承的轴向配合长度，而且保证固定部与轴承室回转中心的垂直度要求，避免了轴承与其之间的松动，从而产生噪音，影响电机正常运转的现象。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种汽车微电机端盖，它与机壳配套装配，它包括主体，所述主体具有与机壳的止口部配合装配的盖体部，所述盖体部的中心部位设置有轴向向外凸出并容纳轴承的轴承室，所述轴承室的轴向外端部设置有用于固定轴承的轴向端部的固定部，所述固定部上开有用于电机轴伸出的通孔，在盖体部的轴向外壁面与轴承室的径向外壁面之间的过渡区上设置有轴向向内凹进的打凹槽，并在盖体部的轴向内壁面与轴承室的径向内壁面之间的过渡区上形成有与打凹槽对应并向机壳方向凸出和用于延长轴承室的轴向有效长度的凸筋。

进一步为了对电刷座进行定位，所述盖体部的端缘上设置有至少两个用于电刷座定位用的定位槽。

进一步为了在自动化生产过程中的方向确定和工序过程的防呆设置，在所有的定位槽中，其中至少两个定位槽在盖体部的周向上的宽度不相等。

进一步，所述定位槽均布在以主体的轴心为圆心的圆周上。

进一步为了增加端盖的刚性，减少其弹性变形，保证盖体部与轴承室的径向内壁面的回转轴线的垂直度要求；所述盖体部的轴向内壁面设置有轴向向外凹进一定深度的凹槽。

进一步，所述凹槽和主体同心设置。

进一步提供了一种轴承室的形成方式，所述轴承室是由主体的材料变薄拉伸而成，并且轴承室的壁厚为盖体部的材料的壁厚的40％～50％。

进一步，所述凸筋在轴承室的轴向上的长度小于1mm。

本实用新型还提供了一种汽车微电机，它包括所述汽车微电机端盖。

采用了上述技术方案后，本实用新型的凸筋增加了轴承室的轴向有效长度，极大地改善了轴承安装强度，有效地防止了轴承的脱落现象；同时在轴承室的轴向外端部设置有固定部，并且固定部上设置有通孔，这样的轴承室侧壁变薄拉伸的过程中，由于变形比较大，即保证了轴承室的径向内壁面与径向外壁面的同轴度要求，又保证了固定部与轴承室的径向内壁面的回转轴线的垂直度，更重要的是，由于在固定部上设置有通孔，在轴承室的侧壁变薄拉伸并同时形成固定部时，有很好的材料释放区，这样在保证轴承室侧壁不拉伤的情况下，大大地减小了轴承室的径向内壁面与固定部的过渡区的长度小于0.2毫米，从而有效地增加了轴承室的轴承轴向配合长度，通过以上措施，不仅保证了装配轴承的轴向配合长度，而且保证了固定部与轴承室回转中心的垂直度要求，避免了轴承与其之间的松动产生噪音，影响电机正常运转的现象。

附图说明

图1为本实用新型的汽车微电机端盖的立体图一；

图2为本实用新型的汽车微电机端盖的立体图二；

图3为本实用新型的汽车微电机端盖的结构示意图；

图4为图3中的C部示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1～4所示，一种汽车微电机端盖，它与机壳配套装配，该端盖通过把一块薄钢板经过多次的冲压冲切、冲压拉伸、冲压成型，制成一个大体上形似礼帽的主体，所述主体具有与机壳的止口部配合装配的盖体部1，主体与机壳组装后，盖体部1面向机壳内部的为轴向内壁面100，背对机壳的为轴向外壁面10，所述盖体部1的中心部位设置有轴向向外凸出并容纳轴承的轴承室2，轴承室2近似杯形，所述轴承室2的轴向外端部设置有用于固定轴承的轴向端部的固定部21，所述固定部21上开有用于电机轴伸出的通孔211，在盖体部1的轴向外壁面10与轴承室2的径向外壁面20之间的过渡区上设置有轴向向内凹进的打凹槽3，并在盖体部1的轴向内壁面100与轴承室2的径向内壁面200之间的过渡区上形成有与打凹槽3对应并向机壳方向凸出和用于延长轴承室2的轴向有效长度的凸筋4。

本实用新型的凸筋4增加了轴承室2的轴向有效长度，极大地改善了轴承安装强度，有效地防止了轴承的脱落现象；同时在轴承室2的轴向外端部设置有固定部21，并且固定部21上设置有通孔211，这样的轴承室2侧壁变薄拉伸的过程中，由于变形比较大，即保证了轴承室2的径向内壁面200与径向外壁面20的同轴度要求，又保证了固定部21与轴承室2的径向内壁面200的回转轴线的垂直度，更重要的是，由于在固定部21上设置有通孔211，在轴承室2的侧壁变薄拉伸并同时形成固定部21时，有很好的材料释放区，这样在保证轴承室2侧壁不拉伤的情况下，大大地减小了轴承室2的径向内壁面200与固定部21的过渡区的长度小于0.2毫米，从而有效地增加了轴承室2的轴承轴向配合长度，通过以上措施，不仅保证了装配轴承的轴向配合长度，而且保证了固定部与轴承室回转中心的垂直度要求，避免了轴承与其之间的松动产生噪音，影响电机正常运转的现象。

如图1～2所示，所述盖体部1的端缘上设置有至少两个用于电刷座定位的定位槽11，所述定位槽11均布在以主体的轴心为圆心的圆周上，本实施例的定位槽11设置有两个，但是不限于此。

为了在自动化生产过程中的方向确定和工序过程的防呆设置，如图1～2所示，在所有的定位槽11中，其中至少两个定位槽11在盖体部1的周向上的宽度不相等。

如图2所示，所述盖体部1的轴向内壁面100设置有轴向向外凹进一定深度的凹槽12。所述凹槽12和主体同心设置。凹槽12的设置增加了端盖的刚性，减少了其弹性变形，保证了盖体部1与轴承室2的径向内壁面200的回转轴线的垂直度要求。

所述轴承室2是由主体的材料变薄拉伸而成，并且轴承室2的壁厚为盖体部的材料的壁厚的40％～50％。

所述凸筋4在轴承室2的轴向上的长度小于1mm。

本实施例的汽车微电机端盖和机壳装配在一起，再加上其他的零部件，从而形成汽车微电机。

以上所述的具体实施例，对本实用新型解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。