一种德标汽车线热塑性聚酯弹性体绝缘层剥离模具的制作方法

本实用新型属于电缆绝缘层剥离模具领域，具体涉及一种德标汽车线热塑性聚酯弹性体绝缘层剥离模具。

背景技术：

现有技术中，热塑性聚酯弹性体作为高性能绝缘料，在汽车领域，应用于一些汽车零部件电缆绝缘，如汽车大灯，发动机周边线束等。

现有技术中采用绝缘挤出工艺，即为导体绞合后，将热塑性聚酯弹性体塑化后，挤包在导体上；还采用绝缘挤管方式，将绝缘通过模口，形成管状，依附于导体上。

现有技术存在以下缺点：

1、采用绝缘挤出工艺，由于热塑性聚酯弹性体性能塑化后，挤包在导体上，其材料粘性较大，又通过设备挤压包覆，使材料紧密的包裹在导体上，故绝缘紧密的粘附在导体上，后续加工过程中，无法去皮，导致加工焊锡、铆压端子出现批量不良。

2、采用绝缘挤管方式，此工艺材料附着力较低，导体易抽出，且生产过程中，热塑性聚酯弹性体为流体状，生产后电缆圆整度不够，松紧度易因天气变化无法把控，完全靠技术人员的意识管控品质，所造成的不良率较高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种使油雾化后均匀散落于线材表面，同时控制气压大小，即可控制线材表面的油量的喷雾式线材油雾机。

本实用新型公开了一种德标汽车线热塑性聚酯弹性体绝缘层剥离模具，包括外模和与外模相配合的内模，所述的外模的上边为直角边，下边由部分直角边和部分弧形边组合而成；内模的上边由部分直角边、与直角边呈角度连接的第一斜边以及与第一斜边呈角度连接的第二斜边构成；内模的下边为圆弧边。

进一步改进，所述的内模的上边的直角边长度比外模的上边直角边的长度长2-4mm。

进一步改进，所述的外模的下边的弧形边与所剥离绝缘层外表面相贴合。

进一步改进，所述的第一斜边与内模的上边的直角边呈125-135度。

进一步改进，所述的第二斜边与第一斜边呈225-235度。

本实用新型的有益效果在于：

与现有技术相比，本实用新型解决了现有技术中的去皮困难、生产困难，提高了生产效率、降低了生产成本，使电缆在生产过程中可控性、稳定性较强，同时使电缆降低成本，减少绝缘材料的浪费。

附图说明

图1为本实用新型的外模的结构示意图；

图2为本实用新型的内模的结构示意图；

图3为本实施例1的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做更进一步的具体说明。

如图1-2所示，本实用新型所述的一种德标汽车线热塑性聚酯弹性体绝缘层剥离模具，包括外模1和与外模相配合的内模2，所述的外模的上边为直角边，下边由部分直角边和部分弧形边组合而成；内模的上边由部分直角边、与直角边呈角度连接的第一斜边以及与第一斜边呈角度连接的第二斜边构成，所述的第一斜边与内模的上边的直角边呈125-135度，第二斜边与第一斜边呈225-235度；内模的下边为圆弧边。所述的内模的上边的直角边长度比外模的上边直角边的长度长2-4mm，在剥离过程中可以找到一个支点，使得剥离起来很方便；所述的外模的下边的弧形边与所剥离绝缘层外表面相贴合。

实施例1

如图3所示，为剥离模具实际操作过程图，将一根电缆平铺，该电缆包括导体，导体外依次挤包外绝缘，然后在外绝缘外上下安装与外绝缘贴合的外模，最后将内模安放在外绝缘与内绝缘之间，外模固定住外绝缘，内模完成剥离。

本实用新型提供了一种德标汽车线热塑性聚酯弹性体绝缘层剥离模具的思路及方法，具体实现该技术方案的方法和途径很多，以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。本实施例中未明确的各组成部份均可用现有技术加以实现。