一种测试光伏组件封装后电池片温度的系统的制作方法

本实用新型涉及一种测试光伏组件封装后电池片温度的系统。

背景技术：

光伏组件经过层压后温度高至140℃，经过C级风冷后流转到固化间依旧为30℃以上，在固化间工序组件采用块与块错位堆栈方式持续3小时-4小时固化，而此种堆栈方式致使光伏组件中间的温度无法有效散热，在IV测试环节时也无法降至标准温度25±2℃要求，进而导致光伏组件功率输出降低，对公司造成损失。

电池片温度越高则开路电压越低，组件因局部温度升高导致相应位置电池片输出效率下降，造成电压适配，进而组件功率输出降低。

针对温度对功率的影响，IV测试仪会对此通过温度补偿系数进行补偿，而IV测试仪获取的测试温度却来源于背板温度，并不是直接测量电池片获得的温度，而实际影响电池片功率的温度是电池片自身的实际温度，在现有系统中，光伏组件封装后就无法直接测量电池片以获得电池片的实际温度。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题，就是提供一种测试光伏组件封装后电池片温度的系统。

解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：

一种测试光伏组件封装后电池片温度的系统，其包括多条热电偶线和多路测温仪，热电偶线的测量端固定在电池片上，与电池片直接接触，热电偶线的接出端从光伏组件中延伸至外边并与多路测温仪电性连接，热电偶线的位于光伏组件内的部分通过固定件固定在电池片上。

进一步的，固定件为耐高温胶带。

进一步的，耐高温胶带为四氟布胶带。

进一步的，热电偶线位于光伏组件内的部分固定在电池片的背面。

进一步的，热电偶线的数量为五条。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型通过多条热电偶线分成多路直接测量电池片的温度，实现在光伏组件封装后也能对电池片实际温度的监控，对解决光伏组件温度均匀性提供了真实的电池片温度数据，从而能更好的解决局部电池片温度高问题，减少因此造成的功率损失，增加公司效益。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本实用新型提供的测试光伏组件封装后电池片温度的系统的结构示意图。

图中的附图标记分别表示：

1-多路测温仪；2-固定件；3-热电偶线；4-电池片。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型进一步描述。

为了便于描述，本实用新型中出现的“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“内”、“外”等方位用词以本实用新型的附图为基准，其并不是对本实用新型的限定。

如图1所示，本实施例的测试光伏组件封装后电池片温度的系统包括多条热电偶线3和多路测温仪1，热电偶线3的测量端固定在电池片4上，与电池片4直接接触，热电偶线3的接出端从光伏组件中延伸至外边并与多路测温仪1电性连接，热电偶线3的位于光伏组件内的部分通过固定件2固定在电池片4上。

可以理解的是，热电偶线3是在光伏组件生产过程的叠层工序中与电池片4固定，之后经层压工序与玻璃、EVA、电池片4、背板封装在一起。

本实用新型中，热电偶线3的数量没有严格限制，例如可以为四条、五条、六条、或者更多，可根据需要进行设置，图1中示出了五条热电偶线3，热电偶线3的测量端分布在电池片4的四个角和中间，以达到均匀测量。

固定件2优选采用耐高温胶带，热电偶线3通过耐高温胶带粘贴牢固，以免层压后热电偶线3与电池片4脱离，造成温度‘失真’，光伏组件经过层压后，玻璃、EVA、电池片4、背板封装在一起，将热电偶线3的接出端与多路测温仪1电性连接，多路测温仪1工作，实时记录电池片4的实际温度。在测试完毕后，使用U盘将数据拷贝下来，制作成曲线即可供分析使用。电池片的实际温度数据有利于下一步改善温度措施的推进、验证、实施。

本实用新型中，耐高温胶带是指能够承受光伏组件层压温度的胶带，在层压过程中仍然与电池片4之间具有较好的粘附力，不会从电池片4上脱落，优选的，耐高温胶带为四氟布(即聚四氟乙烯)胶带。

可选的，本实用新型中，热电偶线3位于光伏组件内的部分固定在电池片4的背面。将热电偶线3固定在电池片4的背面，不影响电池片4正面透光，不影响光伏组件的正常工作，可在温度测试的同时，对光伏组件进行其他性能测试，从而更全面、准确地测试光伏组件的性能。

此外，本实用新型中，对于多路测温仪的型号没有严格限定，常规的市售产品均可，例如，可以为Fluke Calibration品牌Fluke 1586A型号的多路测温仪。

本实用新型的上述实施例并不是对本实用新型保护范围的限定，本实用新型的实施方式不限于此，凡此种种根据本实用新型的上述内容，按照本领域的普通技术知识和惯用手段，在不脱离本实用新型上述基本技术思想前提下，对本实用新型上述结构做出的其它多种形式的修改、替换或变更，均应落在本实用新型的保护范围之内。