电机壳体、电机及车辆的制作方法

本实用新型涉及电机的技术领域，特别涉及一种电机壳体，并且涉及一种电机和车辆。

背景技术：

电机是新能源车辆的重要部件，电机壳体用于支撑内部的定子、转子等结构。电机通电后产生热量，需要对电机进行散热处理，其中一种方法是在电机壳体中形成冷却通道，向冷却通道中提供冷却介质以实现对电机壳体的冷却，从而冷却内部的结构。

电机壳体可以为分体式结构，通过分别制造外水套和内水套并套设装配制成。外水套和内水套需要通过焊接连接，其中搅拌摩擦焊可以提高焊接质量，提高密封性。一般地，外水套和内水套在两端形成接缝，为了支撑搅拌摩擦焊的焊接头，实施焊接的接缝处的两侧需要具有足够大的支撑面，这要求外水套和内水套具有足够的厚度，导致电机壳体的整体厚度较大。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种电机壳体，以解决电机壳体的厚度相对较大的问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种电机壳体，其中，所述电机壳体包括外水套和内水套，所述外水套包括外筒体和从所述外筒体第一端的周缘径向向内延伸的第一法兰，所述内水套包括内筒体和设置在所述内筒体第一端的端盖，所述外筒体套设在所述内筒体外部并且所述外筒体的内周面和所述内筒体的外周面之间设置有冷却通道，所述端盖的外表面设置有位于径向外侧的第一环面、位于径向内侧且相对于所述第一环面向外凸出的第二环面，所述第一环面抵压于所述第一法兰的内表面，所述第二环面与所述第一法兰的外表面之间的环缝填充有焊缝。

进一步的，所述外筒体的第二端周缘设置有径向向外延伸的第二法兰，所述第二法兰、所述外筒体的第二端端面以及所述内筒体的第二端端面平齐，所述外筒体的第二端端面与所述内筒体的第二端端面之间填充有焊缝。

进一步的，所述内筒体的外周面和/或所述外筒体的内周面上设置螺旋槽。

进一步的，所述外筒体的外周面上设置有与所述冷却通道连通的入口部和出口部。

进一步的，所述第二环面和所述第一法兰的外表面的接合处设置有焊接头操作凹槽。

进一步的，所述端盖设置有轴承孔，所述端盖的内表面和外表面分别设置有围绕所述轴承孔的环状支撑凸缘。

进一步的，所述外筒体的平均壁厚为4mm-5mm，所述内筒体的平均壁厚为4mm-5mm。

进一步的，所述外筒体的外周面上设置有控制器安装凸台。

相对于现有技术，本实用新型所述的电机壳体具有以下优势：

本实用新型所述的电机壳体中，通过内水套的端盖与外水套的第一法兰的配合，可以为搅拌摩擦焊的焊接头提供支撑面，从而允许内水套和外水套具有更小的厚度，降低电机壳体的整体厚度，同时焊缝位于外侧，避免泄漏后直接影响电机壳体内部结构。

本实用新型的另一目的在于提出一种电机，以解决电机的壳体厚度过大的问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种电机，其中，所述电机设置有以上方案所述的电机壳体。

所述电机与上述电机壳体相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，以解决电机的壳体厚度过大的问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种车辆，其中，所述车辆设置有以上方案所述的电机。

所述车辆与上述电机壳体相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施方式及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施方式所述的电机壳体的剖视图；

图2为本实用新型实施方式所述的外水套的剖视图；

图3为本实用新型实施方式所述的内水套的剖视图。

附图标记说明：

1-外筒体，2-内筒体，3-第一法兰，4-端盖，5-第二法兰，6-冷却通道，21-周向槽，41-第一环面，42-第二环面，43-环状支撑凸缘。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施方式来详细说明本实用新型。

其中，第一法兰3的内表面是指朝向外筒体1内部腔体的一侧的表面，第一法兰3的外表面是指背向外筒体1内部腔体的另一侧的表面；端盖4的内表面是指朝向内筒体2内部腔体的一侧的表面，端盖4的外表面是指背向内筒体1内部腔体的另一侧的表面。

本实用新型提供了一种电机壳体，其中，所述电机壳体包括外水套和内水套，所述外水套包括外筒体1和从所述外筒体1第一端的周缘径向向内延伸的第一法兰3，所述内水套包括内筒体2和设置在所述内筒体2第一端的端盖4，所述外筒体1套设在所述内筒体2外部并且所述外筒体1的内周面和所述内筒体2的外周面之间设置有冷却通道6，所述端盖4的外表面设置有位于径向外侧的第一环面41、位于径向内侧且相对于所述第一环面41向外凸出的第二环面42，所述第一环面41抵压于所述第一法兰3的内表面，所述第二环面42与所述第一法兰3的外表面之间的环缝填充有焊缝。

电机壳体的外水套和内水套套设在一起，其中外筒体1和内筒体2之间形成冷却通道6，通过向冷却通道6中提供循环流动的冷却介质，可以实现对电机壳体内部结构的冷却。

其中，如图2所示，外筒体1的第一端设置有第一法兰3，可以起到轴向止挡作用，如图3所示，内筒体2的第一端设置有端盖4，端盖4包括外圈的第一环面41和内圈的第二环面42，装配时，将内筒体2的第一端插入外筒体1的第二端中，使得端盖4抵压于第一法兰3上，第一环面41与第一法兰3的内表面接合，此时可以通过焊接的方法将第二环面42与第一法兰3的外表面焊接连接，以填充二者之间的间隙，实现端盖4与第一法兰3的连接。

在本方案中，所述焊接方法可以为搅拌摩擦焊，第二环面42可以与第一法兰3的外表面大致平齐，从而可以稳定地将焊接头支撑在焊接间隙处，即不需要其他额外的结构来支撑焊接头，因此，外筒体和内筒体的壁厚可以更薄，另外，外筒体和内筒体的焊缝位于整个电机壳体的外部，如果焊缝密封失效，冷却通道内的冷却介质流到电机壳体的外部，而不是首先进入电机壳体内部，这对保护电机壳体内部的定子、转子具有积极作用。

另外，所述外筒体1的第二端周缘设置有径向向外延伸的第二法兰5，所述第二法兰5、所述外筒体1的第二端端面以及所述内筒体2的第二端端面平齐，所述外筒体1的第二端端面与所述内筒体2的第二端端面之间填充有焊缝。如图1所示，外筒体1的第二端、第二法兰5以及内筒体2的第二端彼此平齐，并且外筒体1的第二端端面与内筒体2的第二端端面之间通过焊缝连接。其中，第二法兰5的作用在于增加焊缝两侧的支撑面，以稳定地支撑焊接头，便于在外筒体1的第二端端面与内筒体2的第二端端面之间的位置实施搅拌摩擦焊接。另外，第二法兰5上可以设置连接孔或类似的连接结构，以便于将外筒体1固定到对应的结构上。

具体的，所述内筒体2的外周面和/或所述外筒体1的内周面上设置有螺旋槽21。内筒体2和外筒体1套设装配后，螺旋槽21可以形成所述冷却通道6，可以仅在内筒体2上设置螺旋槽21，也可以仅在外筒体1上设置螺旋槽21，或者两部分上均设置螺旋槽21，优选地，可以仅在内筒体2上设置螺旋槽21，位于内筒体2外周上的螺旋槽21更方便加工制造。

另外，所述外筒体1的外周面上设置有与所述冷却通道6连通的入口部和出口部。所述入口部和所述出口部可以分别为管状结构，并且均与外筒体1和内筒体2之间的冷却通道6连通，从而可以通过所述入口部输入冷却介质，并通过所述出口部导出冷却介质，实现冷却介质的循环。其中，所述入口部和所述出口部并没有在附图中显示，但本领域技术人员可以容易地想到其结构形式。

此外，所述第二环面42和所述第一法兰3的外表面的接合处设置有焊接头操作凹槽。如图1所示，在第二环面42和第一法兰3的外表面的接缝的两侧，第二环面42和第一法兰3的外表面分别凹陷，形成所述焊接头操作凹槽，从而可以容纳焊接头在其中移动而实施焊接操作。

需要说明的是，第一法兰3的内周面可以为圆柱形的圆周面，而第一环面41和第二环面42之间的过渡面也可以为圆柱形的圆周面，二者彼此贴合，从而可以在第一法兰3的外表面与第二环面42的接缝处实施焊接。

其中，所述端盖4设置有轴承孔，所述端盖4的内表面和外表面分别设置有围绕所述轴承孔的环状支撑凸缘43。所述轴承孔可以位于端盖4的中心位置，可以用于安装轴承，以对电机壳体内部的转子轴进行支撑。另外，轴承具有一定的轴向长度，因此，可以在轴承孔的周围设置环状支撑凸缘43，延长轴承孔的长度，以稳定地支撑轴承。

具体的，所述外筒体1的平均壁厚为4mm-5mm，所述内筒体2的平均壁厚为4mm-5mm。由于设置了第一法兰3、端盖4以及第二法兰5来支撑实施搅拌摩擦焊的焊接头，因此不需要外筒体1和内筒体2来支撑焊接头，允许外筒体1和内筒体2具有更薄的厚度。

另外，所述外筒体1的外周面上设置有控制器安装板。控制器安装板可以一体连接于外筒体1，用于控制电机运行的控制器可以安装在控制器安装板上。

此外，本实用新型还提供了一种电机，其中，所述电机设置有以上方案所述的电机壳体。所述电机壳体的内部腔体可以容纳定子和转子等部件，其中，形成在第一法兰3和端盖4之间的焊缝位于电机壳体的外部，即使意外泄漏也不会首先渗透到电机壳体内部。

另外，本实用新型还提供了一种车辆，其中，所述车辆设置有以上方案所述的电机。所述车辆可以为电动车辆并通过所述电机提供动力。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。