一种转子组件的生产治具及生产方法与流程

本发明涉及一种微型马达转子的生产领域，具体涉及一种转子组件的生产治具及生产方法。

背景技术：

随着电子产品技术的迅猛发展，如手机、掌上游戏机或者掌上多媒体娱乐设备这些便携式电子产品中，一般会用微型振动电机来做系统反馈，例如手机的来电提示、游戏机的振动反馈等。愈来愈扁平化、小型化的便携式电子产品，要求微型振动电机越小型化、扁平化，同时还要求生产效率以及产品稳定性。

扁平型振动电机是目前常用的微型振动电机之一，其更加趋向终端厂商的小型化、扁平化需求，其中，扁平振动电机的转子作为整个扁平振动马达的重要组成部分，一般包括：转子组件、振子和轴承等部件，其中转子组件包括线圈和pcb两个部件，在目前的转子生产过程中，先将线圈粘接在pcb的固定图案位置上形成一体的转子组件，将线圈的引线与pcb焊接实现转子接电，再将振子、轴承与转子组件三个部件通过人工分别置于塑胶模型腔中进行注塑形成转子。由于振子与转子组件分离设置，而振子的重量较大，在注塑过程中，振子在型腔中容易发生位置偏移，偏离型腔的振子极易损坏注塑模具，生产效率低下，转子组件产出的良率不高。同时，人工放置于注塑模型腔中部件为三个，人工入模的部件数量越多，越容易出现错装、漏装，注塑不稳定因素增加，导致模具损坏率和产品生产报废率高。

为了解决上述技术问题，亟需发展一种更高效的转子组件生产方法及生产治具，减少人工工序，以提高转子的生产效率，提升转子生产质量，减少塑胶模具报废，同时，更高效的实现自动化生产。

技术实现要素：

本发明提供一种转子组件的生产治具及生产方法，以解决现有技术中人工操作导致的生产效率低，模具报废率高，产品工艺品质不稳定的问题。

为了达到上述的目的，本发明通过以下的技术方案予以实现：

本发明提供一种转子组件的生产治具，包括底座、取出机构和连接柱，底座的上端面均匀地设有若干转子定位单元，相邻转子定位单元之间通过卡槽间隔设置，所述取出机构设有控制杆和通过控制杆连接的若干卡齿，所述底座和所述取出机构分别设有第一轴孔和第二轴孔，所述底座和取出机构通过连接柱贯通第一轴孔和第二轴孔铰接固定，所述取出机构可绕连接柱转动，所述转子定位单元设有pcb定位柱、线圈定位凸台和振子定位凹槽。

进一步地，所述底座设有复位单元。

进一步地，所述若干转子定位单元设有至少两个pcb定位柱，每个转子定位单元设置两个线圈定位凸台和一个振子定位凹槽，两个线圈定位凸台呈八字形对称间隔设置，所述振子定位凹槽位于靠近所述控制杆的一侧。

进一步地，所述卡齿设置切角，所述控制杆连接在所述切角的侧边。

进一步地，所述底座设有第一台阶和第二台阶，第一台阶邻接位于第二台阶上侧。

进一步地，所述卡齿位于卡槽中，所述控制杆位于第一台阶上。

进一步地，所述第一台阶的底面为水平面，所述第二台阶的面为斜面。

进一步地，所述卡齿置于卡槽中，所述控制杆位于第一台阶上方。

进一步地，所述卡齿的上表面低于或平齐于底座的上表面。

本发明提供一种应用本转子组件生产治具的生产方法，其生产方法包括如下步骤：将生产治具置于初始状态；将线圈和振子分别套设在转子定位单元的线圈定位凸台和振子定位凹槽上；在线圈和振子与转子定位单元与底座的接触面的相反面进行点胶；通过pcb定位柱将pcb压接于线圈和振子之上，并通过所述点胶将pcb、线圈和振子粘接固定；将pcb、线圈和振子进行热压保强形成一体的转子组件；按压所述控制杆，取出机构沿连接柱转动，卡齿从卡槽里翘起，卡齿推动转子组件向上脱离转子定位单元，从而将转子组件从生产治具上取出。

进一步地，松开被按压的所述控制杆，取出机构通过设置在底座上的复位单元将生产治具恢复到初始状态。

相比现有技术，本发明具有的有益效果是：

1、高效导入自动化生产，减少人工操作工序，提高生产效率；

2、避免了人工操作的不可控因素，提高产品生产工艺品质稳定性和可靠性，产品质量大幅度提升；

3、由于转子部件入模数量的减少，降低漏装，错装的转子部件入模的几率，降低产品生产不良报废率。

4、避免因型腔中部件过多易发生部件的位置偏移，造成转子部件的移位包料，刮伤等其他部品，损坏注塑模具。

附图说明：

图1为本发明的转子组件生产治具的立体结构示意图。

图2为本发明的转子组件生产治具底座的立体结构示意图。

图3为本发明的转子组件生产治具的取出机构与连接柱装配结构示意图。

图4为本发明的转子组件生产治具取出机构的立体结构示意图。

图5为本发明图1所示的转子组件生产治具的a-a处剖视图。

图6为本发明的转子组件的结构示意图。

附图标记：1-生产治具，10-底座，11-转子定位单元，110-pcb定位柱，111-线圈定位凸台，112-振子定位凹槽，103-第一轴孔，104-卡槽，105-第一台阶，106-第二台阶，12-取出机构,120-控制杆，121-卡齿，122-切角，123-第二轴孔，13-连接柱，14-转子，140-振子，141-线圈，142-pcb，143-轴承孔，15-复位磁铁。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的其他所有实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明揭示一种扁平振动马达的转子，该转子(未图示)包括：转子组件14和轴承(未图示)等，其中转子组件包括振子140、线圈141和pcb142三个零部件，在转子生产过程中，先将振子140、线圈141和pcb142通过生产治具1固定粘结形成一体的转子组件14，并将线圈的引线与pcb上的图案焊接实现线圈接电，再将轴承与转子组件14两个部件通过人工分别置于塑胶模(未图示)型腔中进行注塑形成转子组件14。在注塑过程中，由于振子140、线圈141和pcb142为一体设置，使得重量大的振子部件在型腔中不易发生位置偏移，降低了注塑模具的损坏率，减少部件入模的数量，降低人工置入工序，通过本发明的生产治具及生产方法实现了更多零部件的自动化放置并组装形成一体的转子组件。

下面结合附图对本发明转子组件的生产治具和生产方法做详细说明。

实施例1

参见图1-图5，一种转子组件的生产治具1，包括底座10、取出机构12和连接柱13，底座10的上端面均匀地设有若干转子定位单元11，相邻转子定位单元11之间通过底座的卡槽104间隔设置，所述取出机构12设有控制杆120和通过控制杆连接的若干卡齿121，所述底座10和所述取出机构12分别设有第一轴孔103和第二轴孔123，所述底座10和取出机构12通过连接柱13贯通第一轴孔103和第二轴孔123铰接固定，所述转子定位单元设有pcb定位柱110、线圈定位凸台111和振子定位凹槽112，pcb定位柱110、线圈定位凸台111和振子定位凹槽112间隔设置，均匀的间隔设置转子定位单元更利于自动化的生产。

若干转子定位单元11连续排列于底座10的上端面，若干个转子定位单元11中至少有两个的pcb定位柱110，pcb定位柱110位于转子定位单元11平面的几何中心，每个转子定位单元110都包括两个线圈定位凸台111，呈八字形对称间隔设置，振子定位凹槽112设置于靠近控制杆120的一侧。线圈定位凸台111为椭圆柱形，与线圈141内部的中空部位相匹配，其高度与线圈141的厚度相同。pcb定位柱110为圆柱形，轴承孔143的形状大致与pcb定位柱的形状相匹配，并且其直径小于轴承孔143的直径，便于在装配pcb142的过程中能很好地套设上或者弹出，pcb定位柱110的高度也远高于pcb142的厚度，防止在装配的过程中，转子组件14发生脱落或偏移。振子定位凹槽112为扇形凹槽，与振子140的形状相匹配，振子定位凹槽112的深度与振子140的厚度相同。振子定位凹槽112扇形的两半径边向内设为弧形，为线圈141避让空间，同时可以提高转子的偏心度，进而提升振动量。

底座10设有第一台阶105和第二台阶106，第一台阶105和第二台阶106组成连续台阶，第一台阶邻接位于第二台阶上侧，第一台阶105的底面为水平面，第二台阶106为相对底座下端面倾斜的台阶，第一台阶105为取出机构的控制杆120预留空间。相邻的转子定位单元11之间通过卡槽104分隔，卡槽104的深度与第一台阶105的高度相同，与取出机构的卡齿121相配合。靠近转子定位单元11的端面轴向设置贯穿的第一轴孔103，所述第一轴孔103用于与连接柱13连接固定，连接柱11的长度与底座10的轴向长度相同，同时防止连接柱11突出于底座10，节省空间并防止凸起的连接柱11干扰其他设备，有利于自动化生产。

所述取出机构12包括卡齿121和控制杆120，控制杆120为长方柱形，与底座10配合的一侧设有若干卡齿121，卡齿121的数量与卡槽104的数量相同。卡齿121的高度小于或等于卡槽104的深度，卡齿121的宽度与卡槽104的宽度相同，便于底座10与取出机构12的配合固定，同时确保卡齿121可以在卡槽104中自由转动。

所述卡齿121为具有切角的略方形，所述控制杆连接在所述切角的侧边。当卡齿121与底座10配合固定后，切角122与第一台阶105之间形成一定的间隙。卡齿121与第一轴孔103相应的位置设有与之大小一致的第二轴孔123，是为了与连接柱11连接固定。一个卡齿对应一个卡槽，相邻卡齿121之间的距离与相邻卡槽104之间的距离相同，所述卡齿121的上表面低于或平齐于底座10的上表面，确保卡齿121完全收容与卡槽104内，保证生产治具1的上表面在同一水平面。

在生产治具1装配的过程中，先将取出机构的卡齿121相应地插入底座的卡槽104中，待底座的第一轴孔103与取出机构的第二轴孔123重合对应后，再将连接柱11同时插入第一轴孔103和第二轴孔123。此时，完成了整个生产治具1的装配。当卡齿121完全收容于卡槽104内时为生产治具的初始状态，当下压控制杆120，取出机构12就可以绕连接柱13转动，切角122与第一台阶105之间的间隙为取出机构12的转动提供空间，进而可以将完成的位于转子定位单元11上的一列转子组件14弹出生产治具1。

参见图6，图6为扁平振动马达的转子组件14，所述转子组件14包括线圈141、振子140和pcb142三个部件，线圈141呈八字形对称间隔分布于轴承孔143的两侧，振子140位于两线圈较靠近的一侧。

在扁平振动马达的转子组件生产过程中，通过以下的生产方法予以实现。

首先，在处于初始状态的生产治具1上，将线圈141套设于线圈定位凸台111上，振子140放置于振子定位凹槽112内，线圈定位凸台111和振子定位凹槽112保证了线圈141和振子140的准确定位。

接着，在线圈141和振子140与底座接触面的相反面上进行点胶,线圈141的具体点胶位置为线圈141的椭圆短轴的两端，振子140的具体点胶位置为其扇形靠近圆心处。

然后，在pcb142上涂布催化剂，催化剂的主要作用是加速胶水的固化，节省转子组件14的生产时间。

紧接着，通过pcb定位柱110对应pcb的轴孔，将涂布催化剂的pcb142下压并覆盖在线圈141和振子140上，通过线圈141和振子140上的胶点将三个部件粘结在一起形成一体的转子组件14，生产治具1连同粘结一体的转子组件14一起送入热熔箱进行热压，在催化剂和加热的双重作用下，线圈141和振子140能够更加迅速且牢固地粘接于pcb142上，热压的作用保证了线圈141、振子140及pcb142三部件之间的粘接强度，防止在后续的生产过程中或者使用的过程中线圈141、振子140及pcb142之间发生相对位移或者脱落。

再接着，将线圈141的线头电焊，以保证后续马达能够通电，在线头电焊完成后，需要进行及时的通断检测，以确保转子14有良好的电导通，通断检测后在线头处进行点胶，然后烘干，目的是加强线圈141的线头固定，防止后续出现线头脱落而断电的现象。

待线圈141的线头点胶固定后，将pcb142、线圈141和振子140的组件一起进行清洗，去除杂质。

此时的pcb为条带状，若干线圈141和振子140通过生产治具1将其分别固定在pcb142对应的图案位置上形成若干转子组件组，pcb定位柱110的主要作用是固定转子组件14，在粘结、热压、焊接和清洗的生产过程中确保整体的转子组件组不会发生偏移错位。转子组件组在整个生产过程中均定位于底座10和取出机构12上方，完成转子组件组的清洗后，机械下压生产治具1的控制杆120，卡齿121绕连接柱13向上转动并推动卡齿上方的pcb条带脱离pcb定位柱110，从而将整个转子组件14从生产治具上弹出，松开被按压的所述控制杆，取出机构的卡齿在重力的作用下落入卡槽内，生产治具恢复到初始状态。转子组件在整个组装生产过程中均实现自动化批量生产,降低人力成本。

在上述转子组件各部件的放置、粘结、热压、焊接和清洗的全过程均为自动化生产，生产治具1均处于初始状态，取出机构12的卡齿121完全收容与底座10的卡槽104内，确保生产治具1的上表面在同一水平面，不会因为卡齿121的突起导致整个转子组件组在生产过程中产生倾斜或晃动，确保产品的生产品质。

将pcb条带连接的若干转子组件组取出后，按设定尺寸切断形成单个的转子组件。切断pcb条带后，将转子组件14放于注塑模具，同时放上轴承，然后进行注塑成型，注塑完成后，对转子进行外观检测，确保外观质量良好，此时完成转子的生产。

实施例2

该实施例是在实施例1的转子组件14基础上进一步优化的另一优选方案，在区别技术特征之外的实施例1所公开的技术方案属于本实施例所公开的范围，在区别技术特征之外的实施例1所公开的技术方案不再重复描述。

参照图5，生产治具底座10设有复位单元，复位单元采用复位磁铁15，复位磁铁15优选三种安装方式，一是从底座的侧面并于卡槽的下方设置与连接柱平行的通孔，复位磁铁15插入通孔内并延伸至每个卡槽的下方；二是至少在底座10两端的卡槽104内底部处设置凹槽，在该凹槽内嵌入复位单元，以降低复位磁铁15的使用量，节约成本；三是在两端卡槽的侧边处设置至少两个凹槽，在该凹槽内延伸至卡槽104的下方，嵌入复位磁铁15，以降低凹槽的加工及磁铁的插入难度。复位磁铁15一般设置为多边的条形、圆柱形或易于安装的圆锥形。通过复位磁铁15的磁性产生吸引力以吸引取出机构12的卡齿121，当下压控制杆120，取出机构12绕连接柱13向上转动，卡齿121翘起，当松开按压后，复位磁铁15通过其吸引力将卡齿121吸入卡槽内，从而使生产治具1恢复到初始状态。

根据实施例2，复位单元采用复位弹簧(未图示)，复位弹簧为螺旋形，复位弹簧的两端分别挂接于生产治具底座10的挂钩与取出机构12的挂钩上。当下压控制杆120，取出机构12绕连接柱13向上转动，致使复位弹簧拉升变形，停止下压后，被拉升变形的复位弹簧(未图示)通过其自身的收缩力将取出机构的卡齿121拉回底座的卡槽内，使生产治具1恢复到初始状态。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。