本发明涉及电路板生产技术领域，尤其涉及一种单元板的成型方法。
背景技术：
在pcb的生产中，通常是以拼板的方式进行内层线路制作、压合、外层线路制作、阻焊层制作、表面处理等工序以制作出所需的具有若干单元板的半成品板(半成品板是若干单元板拼排在一起的拼板，拼板上除单元板外的其它区域称为工艺边；通常拼板上的单元板以阵列式排列，各单元板构成单元板阵列；对于位于单元板阵列外周的单元板，位于单元板阵列边线的单元板板边称为外侧板边，其它的单元板板边则称为内侧板边)，然后再通过成型工序将拼板中的各单元板分别切割出来，切割出来的单元板即成品pcb。现有技术中，进行成型工序时，通常是按就近原则直接铣切拼板中的单元板，但是当拼板中单元板的四个方向的单元板板边有多线段板边时，尤其是在铣制薄板单元板时，单元板间的工艺边狭长，后铣的单元板会因单元板板边上与该单元板板边方向相同的直线线段上的各点与工艺边板边之间的距离不一致，从而导致铣切过程中单元板板边受力不均，因此该单元板板边会形成凹凸位置，造成尺寸偏差。如图1所示，拼板中包括四块相同的单元板a、b、c、d，单元板的四个方向的单元板板边中有两相邻的单线段板边和两相邻的多线段板边，单线段板边是指单元板该方向的板边由一根直线线段构成，如图1中的a1，多线段板边是指单元板该方向的板边由多根直线线段构成，如图1中的a2；对该拼板进行铣切时，若先铣切单元板a，铣切单元板a后的拼板如图2所示，单元板b的单线段板边b1与工艺边板边的距离不一致，铣切单元板b时，容易在该单线段板边处产生凹凸位置，如图2中b3所示位置；对于单元板c也一样，在单元板c的单线段板边c1处会产生凹凸位置，如图2中c3所示位置。
若通过设计时加大工艺边的尺寸的方式来降低受力不均的问题，拼板的外形尺寸会受到影响，这种方式对于品质及成本均不可取。
技术实现要素：
本发明针对现有的成型方法容易导致单元板的单元板板边出现凹凸位置导致尺寸偏差，影响成品品质的问题，提供一种可避免单元板板边出现凹凸位置的单元板成型方法。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案。
一种单元板的成型方法，由若干所述单元板以阵列式排列构成拼板，在拼板上沿单元板的单元板板边进行切割，使拼板上的各单元板均分离独立，在拼板上沿单元板的单元板板边进行切割前，还包括以下步骤：在两相邻单元板之间的工艺边上进行切割，形成直线切口，所述直线切口与拼板上由单元板构成的行或列平行。
进一步的，所述单元板的四个方向的单元板板边中至少有一个方向的单元板板边为多线段板边。
进一步的，所述单元板的四个方向的单元板板边均为多线段板边。
或所述单元板的四个方向的单元板板边中，三个方向的单元板板边均为单线段板边，另一个方向的单元板板边为多线段板边，且该多线段板边具有向单元板内凹陷的凹位。
或所述单元板的四个方向的单元板板边中，一个方向的单元板板边为单线段板边，另三个方向的单元板板边均为多线段板边，且其中一多线段板边具有向单元板外凸出的凸位。
进一步的，所述直线切口至少与其两侧的两单元板中的一块单元板的多线段板边相邻。
进一步的，所述直线切口位于其两侧的单元板之间的工艺边的中间。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过在拼板上沿单元板的单元板板边进行切割前，先在两相邻单元板之间的工艺边上切割形成直线切口，使直线切口两侧的单元板板边上与直线切口同方向的直线线段与直线切口平行，即该方向的每一直线线段上的各点与直线切口的距离一致，铣切时受力均匀，因此可避免因某一直线线段与工艺板板边的距离不一致导致铣切过程受力不均匀而出现凹凸位置，可保证单元板的尺寸精度。在拼板上制作直线切口后可按任意顺序铣切拼板上的单元板，单元板板边不会出现凹凸位置，单元板的尺寸精度高。
附图说明
图1为包括四块相同单元板a、b、c、d的拼板的示意图；
图2为铣切图1所示拼板中的单元板a后的拼板的示意图；
图3为实施例1中制作了直线切口后的拼板的示意图；
图4为实施例2中制作了直线切口后的拼板的示意图；
图5为实施例3中制作了直线切口后的拼板的示意图。
具体实施方式
为了更充分的理解本发明的技术内容，下面结合具体实施例对本发明的技术方案作进一步介绍和说明。
实施例1
参照图3所示，本实施例提供一种单元板的成型方法，所述单元板11的四个方向的单元板板边中，三个方向的三单元板板边均为单线段板边15，另一个方向的单元板板边为多线段板边14，且该多线段板边14具有向单元板11内凹陷的凹位。由若干单元板11以阵列式排列构成拼板10。通过成型工序将拼板10中的单元板11铣切成独立的成品单元板时，先在两相邻单元板11之间的工艺边13的中间进行切割，形成直线切口12，直线切口12与拼板10上由单元板11构成的行或列平行，如图3中，直线切口12与拼板10上由单元板11构成的列平行，且直线切口12与其两侧的两单元板11中的多线段板边14相邻。
然后，按任意顺序将拼板10上的单元板11逐个铣切出来，得到独立的成品单元板。
本实施例通过在拼板10上沿单元板11的单元板板边进行切割前，先在两相邻单元板11之间的工艺边13上切割形成直线切口12，使直线切口12两侧的单元板板边上与直线切口12同方向的直线线段与直线切口12平行，即该单元板板边方向的每一直线线段141上的各点与直线切口12的距离一致，铣切时受力均匀，因此可避免因某一直线线段与工艺板板边的距离不一致导致铣切过程受力不均匀而出现凹凸位置，可保证单元板11的尺寸精度。在拼板10上制作直线切口12后可按任意顺序铣切拼板10上的单元板11，单元板板边不会出现凹凸位置，单元板11的尺寸精度高。
实施例2
参照图4所示，本实施例提供一种单元板的成型方法，所述单元板21的四个方向的单元板板边均为多线段板边。由若干单元板21以阵列式排列构成拼板20。通过成型工序将拼板20中的单元板21铣切成独立的成品单元板时，先在两相邻单元板21之间的工艺边23的中间进行切割，形成直线切口221、222，直线切口221、222与拼板20上由单元板21构成的行或列平行，如图4中，直线切口221与拼板20上由单元板21构成的列平行，直线切口222与拼板20上由单元板21构成的行平行。
然后，按任意顺序将拼板20上的单元板21逐个铣切出来，得到独立的成品单元板。
本实施例通过在拼板20上沿单元板21的单元板板边进行切割前，先在两相邻单元板21之间的工艺边23上切割形成直线切口221，使直线切口221两侧的单元板板边上与直线切口221同方向的直线线段与直线切口221平行，即该单元板板边方向的每一直线线段上的各点与直线切口221的距离一致，铣切时受力均匀，因此可避免因某一直线线段与工艺板板边的距离不一致导致铣切过程受力不均匀而出现凹凸位置，可保证单元板21的尺寸精度。在拼板20上制作直线切口221、222后可按任意顺序铣切拼板20上的单元板21，单元板板边不会出现凹凸位置，单元板21的尺寸精度高。
实施例3
参照图5所示，本实施例提供一种单元板的成型方法，所述单元板的四个方向的单元板板边中，一个方向的单元板板边为单线段板边35，另三个方向的单元板板边均为多线段板边，且其中一多线段板边34具有向单元板外凸出的凸位。
由若干单元板31以阵列式排列构成拼板30。通过成型工序将拼板30中的单元板31铣切成独立的成品单元板时，先在两相邻单元板31之间的工艺边33的中间进行切割，形成直线切口32，直线切口32与拼板30上由单元板31构成的行或列平行，如图5中，直线切口32与拼板30上由单元板31构成的列平行，且直线切口32与其两侧的两单元板31中的具有凸位的多线段板边34相邻。
然后，按任意顺序将拼板30上的单元板31逐个铣切出来，得到独立的成品单元板。
本实施例通过在拼板30上沿单元板31的单元板板边进行切割前，先在两相邻单元板31之间的工艺边33上切割形成直线切口32，使直线切口32两侧的单元板板边上与直线切口32同方向的直线线段341与直线切口32平行，即该单元板板边方向的每一直线线段341上的各点与直线切口32的距离一致，铣切时受力均匀，因此可避免因某一直线线段341与工艺板板边的距离不一致导致铣切过程受力不均匀而出现凹凸位置，可保证单元板31的尺寸精度。在拼板30上制作直线切口32后可按任意顺序铣切拼板30上的单元板31，单元板板边不会出现凹凸位置，单元板31的尺寸精度高。
以上所述仅以实施例来进一步说明本发明的技术内容，以便于读者更容易理解，但不代表本发明的实施方式仅限于此，任何依本发明所做的技术延伸或再创造，均受本发明的保护。