一种防毛边PCB板的制作方法

本实用新型属于PCB(印制电路板)/PCBA(装配印制电路板)领域，具体为一种防毛边PCB板。

背景技术：

PCB设计时，因为SMT(表面组装技术)工艺需求，需要做拼板或者在板边添加废料边。废料边与板卡、板卡与板卡之间大多数是用连接筋连到一起的，在SMT工艺完成以之后，需要将废料边切除。由于分板机铣刀有一定精度范围（±0.3mm），在分板时易留下毛边，导致在后期系统组装过程中因为空间限制不易组装。针对此情况，当前PCBA工厂多采取在分板过后人工将毛边磨平的方法予以克服，然而，此方法易对板边元件造成损伤，且效率不高。

技术实现要素：

本实用新型就是针对上述存在的缺陷而提供一种防毛边PCB板，通过在板边设计凹形缺口，并在此凹形区域放置连接筋，分板时，铣刀贴近此凹形区域铣掉连接筋可防止毛边的产生。

本实用新型的一种防毛边PCB板技术方案为，在PCB板边缘设置凹型缺口，凹型缺口内设置有连接筋。

连接筋上位于凹型缺口内部设置有用于分割PCB板的走刀线。

所述走刀线位于接近凹型缺口开口处。

所述走刀线距离凹型缺口开口处距离等于分板机铣刀精度最大值。

所述走刀线与PCB板边缘走向一致。

一种所述的防毛边PCB板的加工方法，包括以下步骤：

（1）确定在系统组装过程受装配空间限制易产生摩擦的位置，在设计文件中的相应位置设定凹形缺口的大小、形状等相关参数，在凹形缺口内设置连接筋；

（2）PCB生产，根据设计文件加工出相应形状的PCB电路板；

（3）PCBA阶段-分板，铣刀走刀路线即为走刀线，使误差控制在缺口内，分板完成。

本实用新型的有益效果为：本实用新型通过在板边设计合理的凹形缺口的方法，通过将连接筋置于该一定大小、形状的凹型缺口，从而确保分板时将铣刀的误差控制在凹形缺口内，不会使其在分板完成后突出板边，形成毛边，保证板卡质量及生产效率，最终达到板卡组装的空间要求。相对于分板后人工磨平毛边，使用本实用新型结构在分板过程中，能有效的避免人为因素造成的板子及其元件损害等问题，且能提高生产效率。

附图说明：

图1所示为本实用新型的基本结构示意图；

图2所示为本实用新型PCB板具体结构应用示意图。

图中，1.PCB板，2.凹型缺口，3.连接筋，4.走刀线。

具体实施方式：

为了更好地理解本实用新型，下面用具体实例来详细说明本实用新型的技术方案，但是本实用新型并不局限于此。

实施例1

一种防毛边PCB板，在PCB板1边缘设置凹型缺口2，凹型缺口2内设置有连接筋3。

连接筋3上位于凹型缺口2内部设置有用于分割PCB板1的走刀线4。

所述走刀线4位于接近凹型缺口2开口处。

所述走刀线4距离凹型缺口开口2处距离等于分板机铣刀精度最大值。

所述走刀线与PCB板1边缘走向一致。

一种所述的防毛边PCB板1的加工方法，包括以下步骤：

（1）确定在系统组装过程受装配空间限制易产生摩擦的位置，在设计文件中的相应位置设定凹形缺口2的大小、形状等相关参数，在凹形缺口2内设置连接筋3；如说明书附图图1所示，铣刀精度为，±0.3mm，设置凹型缺口2的深度（即PCB板1边缘到凹型缺口2底部的距离）为0.6mm，连接筋3两侧边缘到凹型缺口2两侧边的距离分别为1.5mm，设置走刀线4在凹型缺口2内部距离凹型缺口2底部0.3mm的位置。

（2）PCB生产，根据设计文件加工出相应形状的PCB电路板；

（3）PCBA阶段-分板，铣刀走刀路线即为走刀线5，使误差控制在缺口内，分板完成。