本发明属于线路板加工制备技术领域，具体涉及一种超长板图形制作方法。
背景技术：
目前印制线路板行业内，单边尺寸超过24inch的工作板称为超长板，因尺寸超过常规曝光机和ldi设备加工能力，很多公司无法接单生产，或者外协找大的加工台面设备制作。这样就导致了业务范围的局限性和生产成本的增加。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明提供一种超长板图形制作方法，本发明解决了超长板ldi设备无法直接制作图形的问题，且简单易操作。
本发明的技术方案为：一种超长板图形制作方法，其特征在于，包含以下具体步骤：
s1.开料，将基板裁切成要求加工尺寸；
s2.钻孔，在超长板上钻出定位孔；
s3.线路前处理，将超长板做清洁与粗化处理；
s4.贴干膜；
s5.ldi图形制作。
进一步的，步骤s2中，具体为在超长板上钻出至少3组定位孔，每组定位孔的个数为2-4个。
进一步的，步骤s2中，所述超长板包括对称设置的“a”区域和“b”区域，所述钻孔工艺具体包括以下步骤：
a．在工作板上钻出孔1、孔2、孔3、孔4、孔5、孔6共六个定位孔；
b．使用孔3、孔4、孔5、孔6定位钻出孔7、孔8两个定位孔；
c.使用孔1、孔2、孔3、孔4四个定位孔定位，制作超长板“a”区域的图形；
d.使用孔5、孔6、孔7、孔8四个定位孔定位，制作超长板“b”区域的图形。
进一步的，所述孔1、孔2为第一孔组，所述孔3、孔4为第二孔组，所述孔5、孔6为第三孔组，所述孔7、孔8为第四孔组。
进一步的，所述第一孔组、第二孔组对称设于所述超长板的中间区域两侧。
进一步的，所述第三孔组、第四孔组对称设于所述超长板的两侧。
进一步的，所述第三孔组设于“a”区域的一侧，所述第四孔组设于“b”区域的一侧。
本发明中，通过分段设置的定位孔将超长板分段加工的方式，通过钻出多套定位孔来实现图形分步制作，解决现有技术中超长板加工不便的问题，同时通过定位孔设置方法的优化创新，实现了超长板精准定位加工，并在超长板上直接制作图形，简单易操作，适合大范围推广使用。
附图说明
图1为本发明加工超长板的示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例
一种超长板图形制作方法，其特征在于，包含以下具体步骤：
s1.开料，将基板裁切成要求加工尺寸；
s2.钻孔，在超长板上钻出定位孔；
s3.线路前处理，将超长板做清洁与粗化处理；
s4.贴干膜；
s5.ldi图形制作。
进一步的，步骤s2中，具体为在超长板上钻出至少3组定位孔，每组定位孔的个数为2-4个。
进一步的，步骤s2中，所述超长板包括对称设置的“a”区域和“b”区域，所述钻孔工艺具体包括以下步骤：
a．在工作板上钻出孔1、孔2、孔3、孔4、孔5、孔6共六个定位孔；
b．使用孔3、孔4、孔5、孔6定位钻出孔7、孔8两个定位孔；
c.使用孔1、孔2、孔3、孔4四个定位孔定位，制作超长板“a”区域的图形；
d.使用孔5、孔6、孔7、孔8四个定位孔定位，制作超长板“b”区域的图形。
进一步的，所述孔1、孔2为第一孔组，所述孔3、孔4为第二孔组，所述孔5、孔6为第三孔组，所述孔7、孔8为第四孔组。
进一步的，所述第一孔组、第二孔组对称设于所述超长板的中间区域两侧。
进一步的，所述第三孔组、第四孔组对称设于所述超长板的两侧。
进一步的，所述第三孔组设于“a”区域的一侧，所述第四孔组设于“b”区域的一侧。
本发明中，通过分段设置的定位孔将超长板分段加工的方式，通过钻出多套定位孔来实现图形分步制作，解决现有技术中超长板加工不便的问题，同时通过定位孔设置方法的优化创新，实现了超长板精准定位加工，并在超长板上直接制作图形，简单易操作，适合大范围推广使用。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。需注意的是，本发明中所未详细描述的技术特征，均可以通过任一现有技术实现。