一种用于汽车灯具的线路板定位结构的制作方法

本实用新型涉及汽车灯具领域，具体涉及一种用于汽车灯具的线路板定位结构。

背景技术：

目前汽车灯具的线路板定位结构，多以圆柱与孔的配合限位，形式一般采用细圆孔与腰形孔搭配的方式防止线路板上下、左右蹿动；垂直圆柱轴线的根部增加限位筋来限制线路板向后蹿动；最后通过热铆或螺钉固定时的紧固力，来限制线路板向前蹿动。

但由于光学元件或者线路板加工误差，导致孔与圆柱配合间隙变大，使得线路板在上下左右内仍有晃动；同样由于加工误差，也可导致孔与圆柱过盈配合。如图1所示，线路板3’上开设有孔，光学元件1’上设置有铆柱2’，铆柱2’包括铆柱本体21’，线路板3’的支撑筋23’和铆柱本体21’交汇处设置有工艺圆角4’，由于工艺圆角4’的存在，使得线路板3’与铆柱2’之间存在干涉，使得线路板3’无法充分装配到位；如图2所示，铆柱本体21’的外径大于线路板3’上的孔的最小直径，线路板3’与铆柱2’之间存在干涉，且干涉量较大，同时由于铆柱2’整体强度较大，最终导致线路板3’装配力过大甚至不能装配到位。

在这些特定情况下，线路板难以装配到位，导致光源与光学元件定位不准确，光学性能不达标或装配后有晃动异响等缺陷。

技术实现要素：

为了解决现有技术中的线路板难以装配到位的问题，本实用新型提出一种用于汽车灯具的线路板定位结构，解决了上述技术问题。本实用新型的技术方案如下：

一种用于汽车灯具的线路板定位结构，包括光学元件和线路板，所述线路板上开设有至少一个腰形孔，所述光学元件上设置有至少一个铆柱，所述铆柱包括铆柱本体，所述铆柱本体的侧壁上相对设置有两个三角筋和支撑筋，所述三角筋的顶端相较于支撑筋的顶端更靠近铆柱本体的顶端，所述三角筋的底端至少延伸到支撑筋的上表面，当铆柱插入腰形孔内时，两个三角筋的外端分别抵在腰形孔的两直边内壁上。

进一步地，所述铆柱本体呈由上至下直径递增的圆台状，所述三角筋在铆柱本体的侧壁上轴向延伸，两个所述三角筋的远离铆柱本体的最外边均平行于铆柱本体的轴线。

进一步地，所述三角筋的横截面呈三角形，所述三角筋的远离铆柱本体的外角β为45-60°。

进一步地，所述三角筋的外角设置为圆角，所述圆角的半径为0.2-0.3mm。

进一步地，所述三角筋的顶端面为斜面，所述斜面与竖直方向的夹角α为30-45°。

进一步地，所述支撑筋至少为3个，所述支撑筋沿铆柱本体侧壁轴向延伸至铆柱本体底端，且所述支撑筋在铆柱本体的侧壁上均匀分布，所述支撑筋的顶端与铆柱本体或三角筋相接处设置有凹槽。

进一步地，所述支撑筋为3个，所述支撑筋的支撑长度L不小于2mm，所述凹槽的径向宽度d1不小于1mm，所述凹槽的轴向深度d2不低于1mm。

进一步地，所述铆柱本体的外周面到腰形孔的直边的最小距离S1为0.2-0.25mm；所述铆柱本体的外周面到腰形孔的圆弧边的最小距离S2为0.2-0.5mm。

进一步地，当所述线路板穿过铆柱本体的上端与支撑筋接触时，所述铆柱本体高出线路板上表面的高度H与铆柱本体顶端面的直径D之比为1.5-2。

进一步地，所述腰形孔和所述铆柱均为3个且一一对应，3个腰形孔的中心连线形成等腰三角形，位于等腰三角形底边上的两个腰形孔的直边平行，位于等腰三角形顶点上的腰形孔的直边垂直于等腰三角形底边。

基于上述技术方案，本实用新型所能实现的技术效果为：

1.本实用新型的线路板定位结构在铆柱上增加三角筋，由于三角筋是较薄的尖角结构，即便在铆柱与腰孔过盈配合的情况下，干涉量也不大，因此无需使用较大的安装力便可将线路板安装到位，通过铆柱上的三角筋结构对线路板的左右方向上进行限位；此外，在三角筋的顶端设置斜面，可起到对线路板安装的导向作用；

2.本实用新型的线路板定位结构中，设置铆柱为由上至下直径递增的圆台状，设置三角筋的远离铆柱的外边均平行于轴线，且三角筋在铆柱的侧壁上一直延伸到底端，方便对铆柱和三角筋的生产，方便两者一体成型后出模；

3.本实用新型的线路板定位结构中设置三角筋为外角为圆角的三角形，且对外角的角度和圆角的半径进行合理的限定，是为了在保证铆柱的强度的作用下，方便线路板安装到位；

4.本实用新型的线路板定位结构中，铆柱的侧壁上还设置有支撑筋，支撑筋与铆柱本体交汇处挖凹槽，可避免线路板与工艺圆角干涉导致的装配不到位，同时也可以使安装过程中由于干涉产生的碎屑顺利流出，避免碎屑堆积在支撑筋处与线路板之间导致的装配不到位；

5.本实用新型的线路板定位结构通过三处腰形孔形成的三角形区域，增加线路板的整体稳定性，两处腰形孔直边方向形成连线，另一处腰形孔直边方向与连线垂直，从而提高线路板的定位精度。

附图说明

图1为现有技术中线路板定位结构的结构示意图；

图2为现有技术中线路板定位结构的另一结构示意图；

图3为本实用新型的线路板定位结构的分解结构图；

图4为本实用新型的线路板定位结构的组装后的结构示意图一；

图5为本实用新型的线路板定位结构的组装后的结构示意图二；

图6为本实用新型的线路板定位结构的组装后的结构示意图三；

图7为图3的A部放大图；

图8为图5的A-A截面图；

图9为图8的B部放大图；

图10为图6的B-B局部截面图；

图11为本实用新型的线路板的结构示意图；

图中：1-光学元件；2-铆柱；21-铆柱本体；22-三角筋；221-斜面；222-圆角；23-支撑筋；231-凹槽；3-线路板；31-腰形孔；H-线路板穿过铆柱本体与支撑筋接触时，铆柱本体高出线路板上表面的高度；D-铆柱本体顶端面的直径；L-支撑筋的支撑长度；d1-凹槽的径向宽度；d2-凹槽的轴向深度；S1-铆柱本体的外周面到腰形孔的直边的最小距离；S2-铆柱本体的外周面到腰形孔的圆弧边的最小距离；α-斜面与竖直方向的夹角；β-三角筋的远离铆柱本体的外角；1’-光学元件；2’-铆柱；21’-铆柱本体；23’-支撑筋；3’-线路板；4’-工艺圆角。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本实用新型的内容作进一步地说明。

如图3-11所示，本实施例提出一种用于汽车灯具的线路板定位结构，包括光学元件1和线路板3，光学元件1上设置有铆柱2，线路板3上开有腰形孔31，通过铆柱2插入腰形孔31中实现线路板3在光学元件1上的定位。

光学元件1上设置有铆柱2，铆柱2包括铆柱本体21，铆柱本体21垂直于光学元件1的安装面设置，以铆柱2与安装面连接的一端为下端，以铆柱2的另一端为上端，铆柱本体21呈由上至下直径递增的圆台状。铆柱本体21的侧壁上设置有三角筋22和支撑筋23，其中，三角筋22的数量为两个，两个三角筋22在铆柱本体21的侧壁上均匀分布，且两个三角筋22在铆柱本体21的侧壁上轴向延伸，两个三角筋22的远离铆柱本体21的最外边均平行于铆柱本体21的轴线。优选地，三角筋22的上端面为斜面221，斜面221由上至下向外延伸，可起到对线路板3安装的导向作用；进一步优选地，斜面221与竖直方向的夹角α的角度范围为30-45°。优选地，三角筋22的横截面呈三角形，三角筋22的远离铆柱本体21的外角β的角度范围为45-60°；进一步优选地，三角筋22的外角设置为圆角222，圆角222的半径为0.2-0.3mm。

支撑筋23至少为3个，本实施例中设置3个支撑筋23，3个支撑筋23在铆柱本体21的侧壁上均匀分布，3个支撑筋23在铆柱本体21的侧壁上轴向延伸，支撑筋23的上端面为平面，3个支撑筋23的上端面均位于同一平面上，优选地，支撑筋23的上端面低于三角筋22的上端面，三角筋22高出支撑筋23的高度不小于线路板3的厚度，三角筋22的底端至少轴向延伸至支撑筋23的上表面，优选地，三角筋22的底端延伸至铆柱本体21的底端。支撑筋23的顶端内侧与铆柱本体21或三角筋22相接处开有凹槽231，凹槽231的截面呈方形，支撑筋23的支撑长度L为凹槽231的外边缘到支撑筋23的外边缘的径向长度，支撑筋23的支撑长度L不小于2mm。优选地，凹槽231的径向宽度d1不小于1mm，凹槽231的轴向深度不低于1mm。支撑筋23的底端轴向延伸至铆柱本体21的底端，优选地，铆柱本体21、三角筋22、支撑筋23和光学元件1一体成型。

线路板3上开有腰形孔31，腰形孔31包括两平行的直边和两个圆弧边，优选地，线路板3上设置有3个腰形孔31，3个腰形孔31与3个铆柱2对应。优选地，3个腰形孔31的中心连线构成等腰三角形，进一步优选地，等腰三角形底边上的2个腰形孔31均位于线路板3的一条长边的两端，另一个腰形孔31位于另一长边的中间处，且3个腰形孔31均靠近线路板3的边缘设置。更进一步优选地，等腰三角形的底边平行与底边上的2个腰形孔31的直边平行，另一腰形孔的直边垂直于等腰三角形的底边。根据三角形的稳定性，对线路板3采用三角定位，可实现对线路板3的准确定位，线路板3不易晃动。

光学元件1上的铆柱2穿过线路板3上的腰形孔31实现对线路板3的定位。铆柱本体21的上端伸入腰形孔31中，线路板3的下表面靠在支撑筋23的上端面上，优选地，线路板3穿过铆柱本体21与支撑筋23接触时，铆柱本体21高出线路板3上表面的高度H与铆柱本体21顶端面的直径D之比为1.5-2。进一步优选地，完成组装后，铆柱本体21上的两个三角筋22分别抵在腰形孔31的两直边上，同一横截面上，铆柱本体21的外周面到腰形孔31的直边的最小距离S1为0.2-0.25mm；铆柱本体21的外周面到腰形孔31的圆弧边的最小距离S2为0.2-0.5mm。

使用本实用新型的线路板定位结构，线路板3穿过铆柱2的上端，铆柱2上的三角筋21的外端抵在腰形孔31的直边内壁上，实现对线路板3的左右方向上的限位；线路板3的下表面靠在支撑筋23的上端面上，实现对线路板3的向下的限位；最后采用热铆工艺，完成线路板3与光学元件1之间的铆接，完成两者的固定。

进一步地，线路板3上还可以设置圆形孔，光学元件1上还可设置与圆形孔对应的铆柱，设置圆形孔为3个，3个圆形孔的中心连线也呈等腰三角形。

上面结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但是本实用新型并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型的宗旨的前提下做出各种变化。