防短路线路板的制作方法

本实用新型涉及线路板制造技术领域，具体涉及防短路线路板。

背景技术：

随着电子产品技术的发展，元器件集成技术在多层印制线路板制造中越来越重要，丝印碳油具有的增加线路板表面可利用面积、减少线路板的面积和层数、减短信号传输的距离、减少电磁干扰等优点，使作为元器件集成技术之一的碳油丝印技术成为技术研究和市场开发的热点。

随着pcb技术的发展，对线路板线路精细化提出了越来越高的要求，碳油微短路是碳油丝印工艺中最主要的品质问题，因集成线路越来越密集，元器件越来越小化，线路板设计越来越复杂，相应的，碳线间距也越来越小。如图1-2所示，线路板从阻焊制件上分为碳线间有阻焊桥和无阻焊桥两种设计，于线路板基板设置阻焊层以形成阻焊桥，有阻焊桥设计的板件一般无短路问题，而无阻焊桥设计的板件则易出现短路报废。碳油丝印在线路板基板上，因无阻焊桥设计，加上基板表面较粗糙，碳油丝印后易流动渗油导致短路。而现有技术中带阻焊桥设计的线路板，因未能够结合需丝印碳油的碳键位丝印碳油，极容易短路报废，碳油丝印效率较低，线路板不良率及报废率较高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供防短路线路板，结合线路层结构，在碳键位相邻线路之间周设第一阻焊层，并配合线路层及第一阻焊层在线路板基板第一面、第二面设置第二阻焊层，设置碳油层相邻碳线之间留有间隙，有效提高碳油丝印效率，用于解决碳油渗油导致线路板短路，线路板不良率及报废率较高的问题

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术手段加以实施：

防短路线路板，包括具有线路层的线路板基板，所述线路层具有需丝印碳油的碳键位，还包括配合所述线路层设置的阻焊层、碳油层，所述碳油层相邻碳线之间留有间隙，所述阻焊层包括第一阻焊层、第二阻焊层，所述第一阻焊层周设于所述碳键位相邻线路之间，所述第二阻焊层配合所述线路层及第一阻焊层设置于所述线路板基板第一面、第二面。

优选的，所述间隙不小于12mil。

优选的，所述碳油层比线路层单边宽4-7mil。

优选的，所述碳油层采用100t/c㎡的钢网丝印。

优选的，所述碳油层厚度为25-35μm。

优选的，所述第一阻焊层采用透明阻焊油墨层。

优选的，所述第一阻焊层采用网数目为36t/c㎡的网板丝印。

优选的，所述第一阻焊层丝印厚度为16μm。

优选的，所述第二阻焊层采用网数目为36t/c㎡的网板丝印于所述线路板基板的第一面、第二面。

优选的，所述线路板基板采用fr-4基板。

本实用新型至少具有以下有益之处：

线路板基板的线路层具有需丝印碳油的碳键位，配合线路层结构，通过在碳键位相邻线路之间周设第一阻焊层，避免碳键位相邻线路之间因丝印碳油渗油导致短路报废；将第一阻焊层设置于碳键位，使第一阻焊层的第一阻焊油墨集中丝印于碳键位，可有效节约第一阻焊油墨的使用，提高碳油及阻焊油墨的利用率，采用集中设置，以适应集成线路越来越密集，元器件越来越小化，线路板设计越来越复杂的要求，便于加工，有效降低生产难度；根据客户需求，配合线路层及第一阻焊层，在线路板的第一面、第二面设置第二阻焊层，以提高碳油及阻焊油墨丝印效率，增加线路板可利用面积、减少线路板面积和层数的使用，有效降低不良率与报废率，优化线路板品质。

附图说明

图1是现有技术无阻焊桥设计的碳油板的结构示意图；

图2是具有阻焊桥设计的结构示意图；

图3是本实用新型较佳实施例的结构示意图；

图4是本实用新型一较佳实施例未丝印碳油的切片图；

图5是本实用新型又一较佳实施例未丝印碳油的切片图；

图6是图4丝印碳油的示意图；

图7是图5丝印碳油的示意图；

图8是本实用新型较佳实施例的制作方法的步骤图；

图9是本实用新型较佳实施例的第一油流程的步骤图；

图10是本实用新型较佳实施例的第二油流程的步骤图；

图中：100、线路板基板；101、第一面；102、第二面；200、线路层；201、碳键位；2011、线路；300、阻焊层；301、第一阻焊层；302、第二阻焊层；303、阻焊开窗；400、碳油层；401、碳线；402、间隙。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更容易被理解，以下结合实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例

如图1-10，防短路线路板，包括具有线路层200的线路板基板100，线路层200具有需丝印碳油的碳键位201，还包括配合线路层设置的阻焊层300、碳油层400，碳油层配合碳键位线路设置碳线401，碳油层相邻碳线401之间留有间隙402，阻焊层300包括第一阻焊层301、第二阻焊层302，第一阻焊层301周设于所述碳键位相邻线路之间，第二阻焊层302配合线路层200及第一阻焊层301设置于线路板基板100第一面、第二面。

具体的，根据客户需求，刻蚀出所需线路图形以形成线路层200，设置阻焊层300，阻焊层300包括第一阻焊层301、第二阻焊层302，通过丝印第一阻焊油墨形成第一阻焊层、丝印第二阻焊油墨形成第二阻焊层。为便于加工，降低生产难度，沿线路层200走线方向，由周设于碳键位对应线路2011的第一阻焊层形成至少一处阻焊开窗303，并将碳油层400的碳油对应丝印于阻焊开窗303，为有效降低不良率和报废率，优化线路板品质，此处设置阻焊开窗303尺寸不小于碳键位对应线路2011线宽。将第一阻焊层301设置于碳键位相邻线路之间，可有效节约第一阻焊油墨的使用，提高碳油利用率，避免碳键位相邻线路的导电铜面裸露，使碳油层的碳油覆盖碳键位周边的铜，出现导电短路现象。根据实际导电线路要求，配合线路层200及第一阻焊层301，在线路板基板100的第一面、第二面设置第二阻焊层302，作为本实用新型的优选示例，此处线路层200可设置于线路板基板100的第一面101和/或第二面102，并根据实际需要通过丝印第二阻焊油墨设置第二阻焊层302。

作为示例，设置相邻碳线之间的间隙402不小于12mil，碳线401比碳键位对应线路2011单边宽4-7mil。作为进一步优选示例，相邻碳线之间的间隙为12mil，碳油层400比碳键位对应线路单边宽4mil。通过增加碳油层400相邻碳线之间的间隙避免出现短路，优化线路板品质。

作为示例，碳油层400采用100t/c㎡钢网丝印，100t/c㎡钢网具有以下优点：高张力，张力值远高于目前丝印碳油常用的聚酯丝网，且张力稳定性高；超高精密，线径、开口均匀，误差率极小；低延伸性，在高张力下，丝网的拉伸程度很小；高屈服点，在极高张力下，丝网不会因变形而失去弹性；高度耐磨，钢丝的耐磨性能优异，远超过纤维；无静电，防止静电对印刷产生影响，保证印刷效果；耐热熔性好，适用于热熔性油墨，是钢网特殊的优点；耐溶剂性好，防止各种溶剂对丝网产生损伤，保证印刷安全性。

作为示例，设置碳油层400厚度为25-35μm，通过控制碳油层400厚度使碳油层400附着均匀，进而控制由碳油层形成的碳膜阻值，以优化丝印效率，作为进一步优选示例，此处碳油层厚度约为29μm。

设置第一阻焊层301丝印厚度为16μm，避免第一阻焊层301丝印厚度过厚，影响碳油层400丝印效果。

需要说明的是，第一阻焊层的厚度可大于或不大于线路层对应线路的厚度，由第一阻焊层形成的阻焊开窗303尺寸不小于碳键位对应线路2011线宽。作为示例，当第一阻焊层的厚度不大于线路层对应线路的厚度，且阻焊开窗尺寸不小于碳键位对应线路线宽时，如图4-7所示，作为本实用新型的较佳实施例，可对应碳键位线路，设置第一阻焊油墨均匀涂覆于线路外周，并对应阻焊开窗丝印碳油以形成碳油层；或使第一阻焊油墨配合碳键位完全覆设于线路外周，并对应阻焊开窗丝印碳油以形成碳油层。

较佳地，通过丝印第一阻焊油墨以形成第一阻焊层，作为优选示例，设置第一阻焊层采用透明阻焊油墨层，即第一阻焊油墨采用透明阻焊油墨。具体的，设置透明阻焊油墨使第一阻焊层与线路板基板颜色相适配，使整体颜色更加协调，避免第一阻焊层301过于突兀。作为优选示例，此处透明阻焊油墨的主要成份为树脂（乙烯基酯）、填充粉（二氧化硅、硫酸钡）、开始剂（芳香族羰基化合物）、起始剂（胺类化合物）、添加剂（消泡剂及其它）、有机溶剂（乙类、石脑油及其它）等，透明阻焊油墨与常规油墨的主成份相同，但几乎没有添加色粉，此处采用的第一阻焊油墨使第一阻焊层（在线路板基板与第二阻焊层之间）具有优良的附着力，改善第一阻焊层耐磨性、耐焊性及耐电压性能，有效避免线路层线路之间或线路与焊盘之间出现闪光火花放电或击穿现象。

较佳地，第一阻焊层301采用网数目为36t/c㎡的网板丝印；第二阻焊层302采用网数目为36t/c㎡的网板丝印于线路板基板的第一面101、第二面102。具体的，第一阻焊层采用36t/c㎡的档点网版丝印，第二阻焊层采用36t/c㎡的白网丝印。采用36t/c㎡的网板丝印，可提高油墨通过率，满足加工过程中对第一、第二阻焊油墨下油量的需求，有效减少丝印气泡，优化由第一阻焊层、第二阻焊层形成的阻焊膜的耐溶剂和清洁剂性能，避免因阻焊膜耐溶剂和清洁剂性能较差，出现线路板表面粗糙、溶胀、发粘、起泡及颜色变化等不良问题。

作为示例，为便于取材、加工，线路板基板100优选fr-4基板。

如图8所示，本实用新型所示的防短路线路板的制造方法包括以下步骤：

步骤s1、开料：根据实际加工对拼版尺寸的不同需求，选用不同型号的板件；或用开料剪板机将fr-4板材剪切出所需的尺寸；

步骤s2、钻孔：根据实际的不同要求，采用钻孔机在线路板基板钻取导通孔及工具孔；

步骤s3、沉铜、电镀：通过沉铜、电镀使导通孔金属化，使线路板层与层之间导通；

步骤s4、图形转移：根据客户需求，刻蚀出所需线路图形；

步骤s5、aoi检测：以检测线路图形的完整性；

步骤s6、阻焊：先通过第一油流程在碳键位丝印第一阻焊油墨以形成第一阻焊层；再根据客户要求，通过第二油流程丝印第二阻焊油墨以形成第二阻焊层。

步骤s7、丝印碳油：采用网数目为100t/c㎡的网板丝印，在碳键位对应线路丝印碳油，以形成碳油层；

步骤s8、丝印字符；

步骤s9、成型：采用pnl板用数控机分铣成客户所需的尺寸；

步骤s10、电气性能通断测试；

步骤s11、fqc品质检验：具体可根据客户要求，对线路板成品的阻焊膜/碳膜/字符附着力、阻焊膜硬度、表面抗剥离强度、耐焊性、耐电压性、阻焊膜耐溶剂和清洁剂性能、热冲击后pth孔状态等进行检测，并通过热应力冲击、模拟回流焊等进行测试，以判断生产的线路板是否合格；

步骤s12、包装出货。

具体的，如图9所示，第一油流程包括如下步骤：

步骤s611、前处理：去除线路板基板表面氧化、油污，增加表面粗糙度，以增强后期加工过程中阻焊层、碳油层、字符的附着力；

步骤s612、丝印第一阻焊油墨：采用网数目为36t/c㎡的档点网版丝印，在线路层丝印透明阻焊油墨，以形成第一阻焊层；

步骤s613、预烤：采用立式烤炉，控制加热温度为73℃，加热时间为30min；

步骤s614、曝光：采用菲林对位曝光，采用9-11格曝光尺，控制抽真空压力≥700mm/hg，曝光能量为600-700mj/c㎡；

步骤s615、显影：采用0.8-1.2%的碳酸钠溶液显影掉未曝光的阻焊油墨；

步骤s616、qc检查：检查有无异常问题；

步骤s617、后烤：采用立式烤炉，控制加热温度为150℃，加热时间为30min。

具体的，如图10所示，第二油流程包括如下步骤：

步骤s621、前处理：去除线路板基板表面氧化、油污，增加表面粗糙度，以增强后期加工过程中阻焊层、碳油层、字符的附着力；

步骤s622、丝印第二阻焊油墨：采用网数目为36t/c㎡的白网丝印，根据客户指定的油墨类型或油墨颜色（如绿色油墨等），采用钉床工艺在线路板的第一面、第二面分别丝印第二阻焊油墨，以形成第二阻焊层；

步骤s623、预烤：采用立式烤炉，控制加热温度为73℃，加热时间为47min；

步骤s624、曝光：采用菲林对位曝光，采用9-11格曝光尺，控制抽真空压力≥700mm/hg，曝光能量为600-700mj/c㎡；

步骤s625、显影：采用0.8-1.2%的碳酸钠溶液显影掉未曝光的油墨；

步骤s626、qc检查：检查有无异常问题；

步骤s627、后烤：采用立式烤炉，为避免出现虚焊及短路，导通孔需要塞孔，根据实际对塞孔参数的不同要求对线路板进行分段加热固化，直至完全固化第二阻焊油墨。

需要说明的是，为提高整体丝印效率，阻焊层的附着力，避免进行高温烘烤后阻焊层硬度过高或过低，可根据客户要求通过调整预烤及后烤温度、时间，进而调整阻焊膜强度，避免出现阻焊膜、碳膜脱落等现象，优化成品板表面抗剥离强度。

此处丝印碳油层及丝印字符可采用常规手段实现，在此不再赘述。

上述仅为本实用新型较佳的具体实施示例，根据实际加工的不同，在不对本实用新型所述的防短路线路板造成限制的情况下，可在所示数值基础上进行合理变化。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。