层与层之间的分界线相互平行，提升了壳体的手感。
[0102]实施例五
[0103]本发明实施例提供了一种电子设备的壳体制作方法，参见图10，该方法包括:
[0104]步骤501:采用单色注塑机一次注塑成形得到原始壳体。
[0105]步骤502:采用多色遮喷方式处理原始壳体，使侧壁的外表面分成Κ层的视觉效果，κ为大于或等于3的正整数，Κ层中层与层之间的分界线相互平行。
[0106]其中，多色遮喷是利用特殊遮蔽治具遮住侧壁的特定部分，在未遮蔽部分喷涂颜色，经过多次遮蔽喷涂得到多层颜色壳体。
[0107]本发明实施例通过多色遮喷方式处理原始壳体，使侧壁的外表面分成Κ层的视觉效果，Κ为大于或等于3的正整数，Κ层中层与层之间的分界线相互平行。该壳体包括构成容置空间的侧壁，避免了现有技术中中框和后壳的组装，做工工艺简单，组装方便；侧壁的外表面分成Κ层的视觉效果，增强了壳体的美观程度，Κ层中层与层之间的分界线相互平行，提升了壳体的手感。
[0108]实施例六
[0109]本发明实施例提供了一种电子设备的壳体制作方法，参见图11，该方法包括:
[0110]步骤601:采用双色注塑机一次性注塑出具有两种颜色效果的产品，在该产品的侧壁中间位置留有美工槽。
[0111]步骤602:在该美工槽内组装具有第三种颜色的开口细边框(腰带)，得到三层颜色壳体。
[0112]本发明实施例通过多色遮喷方式处理原始壳体，使侧壁的外表面分成Κ层的视觉效果，Κ为大于或等于3的正整数，Κ层中层与层之间的分界线相互平行。该壳体包括构成容置空间的侧壁，避免了现有技术中中框和后壳的组装，做工工艺简单，组装方便；侧壁的外表面分成Κ层的视觉效果，增强了壳体的美观程度，Κ层中层与层之间的分界线相互平行，提升了壳体的手感。
[0113]实施例七
[0114]本发明实施例提供了一种电子设备的壳体制作方法，参见图12，该方法包括:
[0115]步骤701:在第一个模具中通过注塑方式形成第一个框体，第一个框体构成壳体的侧壁的第一部分。
[0116]步骤702:进行K-1次嵌件注塑。
[0117]具体地，在第一次嵌件注塑时，将第一个框体作为第一个嵌件放入到第二个模具中再通过注塑方式形成第二个框体，第二个框体构成壳体的侧壁的第二部分；第二部分包括第一部分，第二部分构成2层视觉效果；其中，第一部分构成一种视觉效果，第二部分中非第一部分的部分构成另一种视觉效果；
[0118]依次类推，在第K-1次嵌件注塑时，将第K-1个框体作为第K-1个嵌件放入到第K个模具中再通过注塑方式形成第K个框体，第K个框体构成壳体的侧壁，侧壁具有K层的视觉效果，K为大于或等于3的正整数。
[0119]与实施例五制成的壳体相比，本实施例制得的壳体层间界限非常清晰，层间没有任何间隙，没有任何断差。
[0120]与实施例六五制成的壳体相比，本实施例制备壳体采用单色注塑机，与双色注塑机相比，成本大大降低，制得的壳体层间界限非常清晰，层间没有任何间隙，没有任何断差。
[0121]本发明实施例通过在第一个模具中通过注塑方式形成第一个框体，然后进行K-1次嵌件注塑；具体地，在第一次嵌件注塑时，将第一个框体作为第一个嵌件放入到第二个模具中再通过注塑方式形成第二个框体，依次类推，在第K-1次嵌件注塑时，将第K-1个框体作为第K-1个嵌件放入到第K个模具中再通过注塑方式形成第K个框体，第K个框体构成壳体的侧壁，侧壁具有K层的视觉效果，K为大于或等于3的正整数。该壳体包括构成容置空间的侧壁，避免了现有技术中中框和后壳的组装，做工工艺简单，组装方便；侧壁的外表面分成K层的视觉效果，增强了壳体的美观程度，另外采用上述方式制的壳体的手感好。
[0122]实施例八
[0123]本发明实施例提供了一种电子设备的壳体制作方法，参见图13，该方法包括:
[0124]步骤801:在第一个模具中通过注塑方式形成第一个框体，第一个框体构成壳体的侧壁的第一部分。
[0125]具体地，第一个模具包括第一定模具80(如图14)和第一盖板,第一定模具80上设有第一环形凹槽81。
[0126]第一个框体90的结构如图15所示。
[0127]步骤802:进行K-1次嵌件注塑。
[0128]具体地，在第一次嵌件注塑时，将第一个框体作为第一个嵌件放入到第二个模具中再通过注塑方式形成第二个框体，第二个框体构成壳体的侧壁的第二部分；第二部分包括第一部分，第二部分构成2层视觉效果；其中，第一部分构成一种视觉效果，第二部分中非第一部分的部分构成另一种视觉效果；
[0129]依次类推，在第K-1次嵌件注塑时，将第K-1个框体作为第K-1个嵌件放入到第K个模具中再通过注塑方式形成第K个框体，第K个框体构成壳体的侧壁，侧壁具有K层的视觉效果，K为大于或等于3的正整数。
[0130]具体地，第二个模具包括第二定模具100 (如图16)和第二盖板，第二定模具100上设有第二环形凹槽1001，第一环形凹槽1001和第二环形凹槽81形状相同，第二环形凹槽1001的深度大于第一环形凹槽81的深度。在设计模具时，第一定模具80和第二定模具100的结构相同，区别在于第一环形凹槽1001和第二环形凹槽81的深度。当然第一定模具80和第二定模具100中也可以设计其他不相同的结构。
[0131]另外，上述第一个模具和第二个模具中的第一盖板和第二盖板形状可以相同，为了节省成本还可以采用同一块盖板实现。盖板的主要作用是在注塑时盖住定模具中的凹槽。
[0132]第二个框体110的结构如图17所示，第二个框体110包括第一部分(即第一个框体90)和第二部分中非第一部分的部分1102。
[0133]具体地，第K个模具包括第K定模具120 (如图18-20)和动模具130 (如图21_23)，第K定模具120上设有凹槽1201，动模具130上设有凸起1301。如图24-25，当第K定模具120与动模具130合起时，第K个模具140上的凹槽1201和凸起1301之间形成壳体状空间1401，空间1401的外轮廓与第一环形凹槽外轮廓形状相同。
[0134]具体地，通过步骤802制得的壳体(即第K个框体)如图26-27所示，壳体150包括第K-ι个框体1501和第K-ι次嵌件注塑形成的层1502。
[0135]在本实施例中，第K-1次嵌件注塑，形成壳体150的底面150b。
[0136]第Κ-1次嵌件注塑，形成壳体150的内表面150c,第Κ-1个框体围绕内表面150c设置，且第Κ-1个框体的内侧与内表面150c的外侧结合在一起。进一步地，第K-1次嵌件注塑时还形成了底框150a。底框150a与底面150b边缘连接，内表面150c设于底框150a上。采用上述内表面的设计可以减小第一层至第K-1层的受力，避免壳体侧壁开裂。因为本实施例中每一层采用的材料不同，在嵌件注塑时，两种材料之间有一定的界面结合力，但不是特别强，有一定的开裂风险，本实施例中第K层底框、底面和内表面为同一材料一次性注塑形成，力学性能可以满足壳体的正常力学需求(同样的侧壁厚度，单一注塑件的的侧壁拉伸强度高于嵌件注塑的的侧壁的两种物料之间的界面结合力)，为主要受力件，显示屏、内部主板及其它电子元器件都固定在此件(底框、底面和内表面)上。相对来讲，第一层和第二层，至第K-2和第K-1层之间的界面受到的作用力很小，用户使用中不会存在壳体侧壁开裂的风险。
[0137]第K-1次嵌件注塑，将第K-1个框体作为第K-1个嵌件放入到具有变形部分的第K个模具140中再通过注塑方式形成第K个框体，形成壳体的侧壁，变形部分用于在注塑过程中抵消在K-1次嵌件注塑过程中框体的形变。
[0138]具体地，第K个模具140的凹槽和凸起为弧形面，弧形面的弧度是根据采用普通模具进行K-1次嵌件注塑得到的壳体的形变量设计的。
[0139]普通注塑工艺条件下(大多数生产厂家的平均状态，不受资源限制)，嵌件注塑产品的变形都比较大。在没有模具的预变形处理情况下，有时可通过调整注塑工艺来矫正变形，有时则根本无法矫正，尤其是嵌件注塑产品由材料物理性能(如热膨胀系数、传热系数、熔体流动性、熔融温度等)差异较大或比较特殊的材料构成时，嵌件注塑产品翘曲变形非常严