一种金属手机后盖及其制造方法与流程

本发明涉及移动通信领域，尤其涉及一种金属手机后盖及其制造方法。

背景技术：

随着手机终端的不断发展，金属材质的手机外壳由于其色彩丰富质感好，越来越受到大众喜爱。现有的金属手机后盖，包括金属外壳体和塑料内壳体，所述金属外壳体上开有天线槽，所述塑料内壳体向外凸出有天线槽封条嵌在所述天线槽内，所述金属外壳体和所述塑料内壳体为一体注塑成型，金属手机后盖的制造方法为：用一块长方体的铝合金型材，先通过CNC(数控机床)加工，使铝合金型材制成所述金属外壳体，金属外壳体上开有天线槽，再通过一次NMT(Nano Molding Technology，纳米成型技术)注塑方法在金属外壳体上注塑形成所述塑料内壳体，最后通过CNC加工法去除多余的材质(如裙边)。这种方法不仅浪费大量铝合金原材料、花费很多数控加工工时，成本很高，同时在NMT注塑时，注塑压力易使所述天线槽产生变形，影响天线性能和手机外型美感。

技术实现要素：

为了克服现有技术中金属手机后盖加工费时费料，所述天线槽易变形的问题，本发明实施例提供了一种金属手机后盖及其制造方法。

本发明实施例提供的一种金属手机后盖，包括金属外壳体和塑料内壳体，所述金属外壳体上设有至少一条天线槽，其特征在于，所述天线槽内镶嵌有天线槽封条，所述塑料内壳体于所述天线槽内侧设有固定槽，所述天线槽封条内侧与所述固定槽对应地设有连接件，所述天线槽封条通过所述连接件与所述固定槽配合固定在天线槽内。

本发明实施例提供的金属手机后盖，包括金属外壳体、塑料内壳体和天线槽封条，天线槽封条通过所述连接件与所述固定槽的配合固定在天线槽内，结构简单，制造方便，避免了现有技术中注塑工序时天线槽受注塑压力容易变形的问题。

本发明实施例还提供了一种金属手机后盖的制造方法，其特征在于，包括：

将金属片材冲压形成所述金属壳胚体，所述金属壳胚体边缘设有便于生产定位用的边材；

在所述金属壳胚体内侧注塑所述塑料内壳体，形成后盖胚形；

在所述后盖胚形上铣出所述天线槽及所述卡槽；

在所述天线槽位置注塑所述天线槽封条；

去除所述后盖胚形的所述边材，形成金属后盖成品。

本发明实施例提供的金属手机后盖的制造方法，由金属片材冲压形成所述金属壳胚体，加工简单，减少了金属材料的使用；在形成所述后盖胚形后再在所述金属壳胚体上铣出所述天线槽，加工方便；注塑所述天线槽封条时，所述塑料内壳体加强了所述金属壳胚体的强度，使天线槽能抵抗注塑压力，减少天线槽变形的可能；整个制造过程省时省料，提高了工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例一提供的的一种金属手机后盖的立体图；

图2为本发明实施例一提供的的一种金属手机后盖的后视图；

图3为图2的A处放大图；

图4为图2的B-B剖示图；

图5为图2的C-C剖示图；

图6为图5的D处放大图；

图7为本发明实施例二提供的金属手机后盖的制作方法的流程示意图；

图8为本发明实施例二提供的金属片材的结构示意图；

图9为本发明实施例二提供的步骤S71将金属片材冲压形成所述金属壳胚体后，所述金属壳胚体的结构示意图；

图10为本发明实施例二提供的步骤S72在所述金属壳胚体内侧注塑所述塑料内壳体，形成后盖胚形的步骤后，所述后盖胚形的结构示意图；

图11为图10的E-E剖示图；

图12为本发明实施例二提供的步骤S73在所述后盖胚形上铣出所述天线槽及所述卡槽后，所述后盖胚形的剖示图；

图13为图12的F处放大图；

图14为本发明实施例二提供的步骤S74在所述天线槽位置注塑所述天线槽封条后，所述后盖胚形的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

参照图1至图6，本发明提供了一种金属手机后盖，包括金属外壳体1和塑料内壳体2，金属外壳体1上设有至少一条天线槽11，其所述天线槽11内镶嵌有天线槽封条3，塑料内壳体2于天线槽11内侧设有固定槽，天线槽封条3内侧与固定槽对应地设有连接件，天线槽封条3通过连接件与固定槽配合固定在天线槽11内。

本发明实施例提供的金属手机后盖，包括金属外壳体1、塑料内壳体2和天线槽封条3，天线槽封条3通过连接件与固定槽的配合从而固定在天线槽11内，结构简单，制造方便，避免了现有技术的注塑工序中天线槽11受注塑压力容易变形的问题。

上述所述的塑料内壳体2包括底部25和环部的侧壁26，所述固定槽包括塑料内壳体2开设于侧壁26上的卡槽21，所述连接件包括设在天线槽封条3两端内侧的卡钩31，所述卡钩31包括位于所述卡槽21内的连接臂311和设于连接臂311自由端的钩头312，钩头312卡在塑料内壳体2的内侧。

上述所述的侧壁26于所述卡槽21上下两侧各设有一条定位槽23，所述定位槽23与所述卡槽21平行，所述钩头312为C形钩头，所述C形钩头的上端部313和下端部314分别卡在所述定位槽23内。

所述定位槽23和C形钩头的配合使天线槽封条的固定更可靠。

上述所述的侧壁26内表面于所述卡槽21外围还凸出有挡块24，所述挡块24包围所述钩头312。

上述所述的固定槽还包括位于所述底部25的若干凸孔22，所述连接件还包括设于所述天线槽封条3内侧的若干凸点32，所述凸点32嵌在所述凸孔22内。

所述凸孔22和凸点32的配合使天线槽封条与所述天线槽更贴合。

上述所述金属外壳体1于所述天线槽11的侧壁上设有V形槽12，所述天线槽封条3的上下两侧壁上设有凸块33嵌在所述V形槽12内。

实施例二：

参照图7至图14，本实施例提供的一种金属手机后盖的制造方法，其特征在于，包括：

步骤S71将金属片材41冲压形成所述金属壳胚体42，所述金属壳胚体42边缘设有便于生产定位用的边材43；

步骤S72在所述金属壳胚体42内侧注塑所述塑料内壳体2，形成后盖胚形5；

步骤S73在所述后盖胚形5上铣出所述天线槽11及所述卡槽21；

步骤S74在所述天线槽11位置注塑所述天线槽封条3；

步骤S75冲压去除所述后盖胚形5的所述边材43，形成金属后盖成品。

本实施例提供的金属手机后盖的制造方法，省时省料，提高了工作效率。

参照图8,在所述步骤S71将金属片材41冲压形成所述金属壳胚体42，所述金属壳胚体42边缘设有便于生产定位用的边材43中，原料上选用金属片材41，使用冲压法形成所述金属壳胚体42，加工简单，减少了金属材料的使用。

参照图10、图11，上述所述步骤S72在所述金属壳胚体42内侧注塑所述塑料内壳体2，形成后盖胚形5的步骤，具体为：

使用NMT纳米注塑成型法，在所述金属壳42内侧注塑所述塑料内壳体2，并在所述塑料内壳体2上形成所述凸孔22、所述定位槽23和所述挡块24。

此时，金属壳胚体42上未开有天线槽11，注塑时定位方便。

参照图12、图13，上述所述步骤S74在所述天线槽11位置注塑所述天线槽封条3的步骤，具体为：

用普通注塑法，在所述天线槽11内注塑形成所述天线槽封条3，所述天线槽封条3内侧的凸点32和卡钩31卡在所述凸孔22和所述卡槽21内。

在上述所述用普通注塑法，在所述天线槽11内注塑所述天线槽封条3，所述天线槽封条3内侧的凸点32和卡钩31卡在所述凸孔22和所述卡槽21内的步骤中，所述塑材从所述凸孔22进入所述天线槽11内。

此步骤中，所述塑料内壳体2加强了所述金属壳胚体42的强度，使天线槽11能抵抗注塑压力，减少了天线槽11变形的可能。

参照图14,上述所述步骤S75去除所述后盖胚形的所述边材，形成金属后盖成品的步骤中，具体为：

用冲压法去除所述后盖胚形5的所述边材43，形成所述金属后盖成品，所述边材43包括裙边。

本发明实施例提供的金属手机后盖的制造方法，由金属片材冲压形成所述金属壳胚体，加工简单，减少了金属材料的使用；在形成所述后盖胚形后再在所述金属壳胚体上铣出所述天线槽，加工方便；注塑所述天线槽封条时，所述塑料内壳体加强了所述金属壳胚体的强度，使天线槽能抵抗注塑压力，减少天线槽变形的可能；整个制造过程省时省料，提高了工作效率。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，仅以上述各功能模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能模块完成，即将装置的内部结构划分成不同的功能模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。上述描述的系统，装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。