本实用新型涉及音膜加工设备技术领域，尤其涉及音膜自动化送料压塑裁切一体机。
背景技术：
喇叭通常包括音膜、音圈及磁铁，当音频电流流经音圈时，音圈受磁铁的磁场力作用产生相应的反复运动，从而带动音膜产生活塞式振动，进而推动周围的空气振动产生声音。目前，音膜主要通过压塑机和模具挤压成型，在加工过程中采用手工上料，手工校位，手工切割，劳动强度大，生产效率低。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本实用新型的目的是提供一种自动化和生产效率高的音膜自动化送料压塑裁切一体机。
本实用新型的技术方案如下：
音膜自动化送料压塑裁切一体机，包括放料组件1、压塑组件2、直角连接板3、连接板4和拉料组件5；所述压塑组件2竖直设置，所述放料组件1和拉料组件5分别设置在压塑组件2的两端，所述放料组件1和拉料组件5通过直角连接板3连接，所述拉料组件5和压塑组件2通过连接板4连接；所述放料组件1包括料盘组件11、第一撑脚12、放料基座13、第一导料杆14和夹紧组件15；所述放料基座13水平设置，所述夹紧组件15设置在放料基座13上平面的一端，所述料盘组件11设置在放料基座13上平面的另一端，所述第一导料杆14竖直设置在料盘组件11和夹紧组件15之间，所述第一撑脚12竖直设置在放料基座13底部四角处。
进一步的，所述夹紧组件15包括夹紧气缸151、夹紧气缸固定板152、第二导向轴153、上夹板154、下夹板155、下固定板156、第一直线轴承157和伸缩气缸158；所述第一直线轴承157为两件并设置在基座13上平面一端，所述第二导向轴153贯穿设置在第一直线轴承157的内孔中，在所述第一直线轴承157上方自下而上依次设置下固定板156、下夹板155、上夹板154和夹紧气缸固定板152，所述第二导向轴153贯穿设置在下固定板156、下夹板155、上夹板154和夹紧气缸固定板152的两端，所述第二导向轴153上端与夹紧气缸固定板152连接，所述夹紧气缸151设置在夹紧气缸固定板152上端，所述夹紧气缸151输出轴贯穿夹紧气缸固定板152并与上夹板154连接，所述伸缩气缸158竖直设置在基座13底部，所述伸缩气缸158输出轴贯穿基座13并与下固定板156连接。
进一步的，所述压塑组件2包括上固定板21、第二导料杆22和压塑机23；所述压塑机23设置在放料组件1和拉料组件5之间，所述第二导料杆22竖直设置在压塑机23两侧，所述第二导料杆22的上端通过上固定板21与压塑机23连接。
进一步的，所述拉料组件5包括导料平台组件51、第一导向轴52、压料组件53、夹持裁切组件54、拉料基座55、第二撑脚56和滑动组件57；所述拉料基座55水平设置，所述导料平台组件51设置在拉料基座55上平面一端，所述压料组件53设置在拉料基座55上平面的另一端，所述第一导向轴52水平设置在导料平台组件51和压料组件53之间，所述第二撑脚56竖直设置在拉料基座55底部四角处，所述滑动组件57设置在拉料基座55底部，所述夹持裁切组件54贯穿设置在第一导向轴52上，所述夹持裁切组件54竖直穿过拉料基座55并与滑动组件57上端连接。
进一步的，所述导料平台组件51包括平台支撑轴511、平台512和第一限位块513；所述平台512水平设置，所述平台支撑轴511竖直设置在平台512底部四角处并与拉料基座55上端连接，所述第一限位块513设置在平台512上端四角处。
进一步的，所述压料组件53包括压料气缸531、压料气缸固定板532、上压料板533、下压料板534、滑料板535、第二限位块536、压料支撑轴537和滑动轴538；所述下压料板534底部两端通过压料支撑轴537与拉料基座55连接，所述压料气缸固定板532设置在下压料板534上方，所述压料气缸固定板532底部两端通过滑动轴538与下压料板534连接，所述上压料板533水平设置在压料气缸固定板532和下压料板534之间，所述上压料板533两端贯穿设置在滑动轴538上，所述压料气缸531竖直设置在压料气缸固定板532上端，所述压料气缸531输出轴贯穿压料气缸固定板532并与上压料板533连接，所述滑料板535设置在下压料板534一侧，所述第二限位块536设置在下压料板534另一侧上部两端。
进一步的，所述滑动组件57包括滑动气缸571、滑动气缸固定板572、滑动块573、第四导向轴574、导向轴固定座575、第二直线轴承576和液压缓冲器577；所述滑动气缸固定板572设置在拉料基座55底部中心处，所述导向轴固定座575设置在在拉料基座55底部、滑动气缸固定板572的一侧，所述滑动气缸固定板572和滑动块573的两端通过第四导向轴574连接，所述滑动块573设置在滑动气缸固定板572和导向轴固定座575之间，所述滑动块573通过第二直线轴承576与第四导向轴574滑动连接，所述液压缓冲器577设置在导向轴固定座575两端，所述滑动气缸571垂直设置在滑动气缸固定板572侧面，所述滑动气缸571输出轴贯穿滑动气缸固定板572并与滑动块573连接。
进一步的，所述夹持裁切组件54包括夹持气缸541、夹持气缸固定板542、第三导向轴543、上夹持板544、第三限位块545、下夹持板546、刀片547、刀座548和夹持支撑轴549；所述夹持支撑轴549竖直设置在滑动块573上部两端，所述下夹持板546设置在夹持支撑轴549上端，所述夹持气缸固定板542设置在下夹持板546上方，所述夹持气缸固定板542两端与下夹持板546两端通过第三导向轴543连接，所述上夹持板544设置在夹持气缸固定板542和下夹持板546之间，所述上夹持板544两端贯穿设置在第三导向轴543上，所述夹持气缸541竖直设置在夹持气缸固定板542上端，所述夹持气缸541输出轴贯穿夹持气缸固定板542并与上夹持板544连接，所述第三限位块545设置在下夹持板546上部两端，所述刀座548设置在下夹持板546一侧，所述刀片547竖直设置在刀座548上部。
本实用新型的有益效果在于：
通过把放料组件和拉料组件分别设置在压塑组件的两端，使得音膜上料和下料实现自动化，有效地降低了劳动强度，提高了生产效率。通过在夹紧组件中设置伸缩气缸，使得音膜在压塑时能被夹紧组件夹持并上下运动，实现脱模和入模，有效地提高了生产效率。通过把夹持裁切组件与滑动组件连接，在夹持裁切组件中设置刀片，使得夹持裁切组件能够夹紧音膜，并能在滑动组件的带动下实现拉料，同时夹持裁切组件在回程时，其上的刀片能够对音膜进行裁切，有效地提高了拉料和裁切效率。
附图说明
图1为本实用新型的轴视图；
图2为本实用新型的工作示意图；
图3为本实用新型的正视图；
图4为本实用新型中夹紧组件的轴视图；
图5为本实用新型中夹持裁切组件和滑动组件的轴视图；
图6为本实用新型中滑动组件的仰视图；
图中：放料组件1、压塑组件2、直角连接板3、连接板4、拉料组件5、音膜6、料盘组件11、第一撑脚12、放料基座13、第一导料杆14、夹紧组件15、料盘111、料架112、料架支撑杆113、夹紧气缸151、夹紧气缸固定板152、第二导向轴153、上夹板154、下夹板155、下固定板156、第一直线轴承157、伸缩气缸158、上固定板21、第二导料杆22、压塑机23、导料平台组件51、第一导向轴52、压料组件53、夹持裁切组件54、拉料基座55、第二撑脚56、滑动组件57、平台支撑轴511、平台512、第一限位块513、压料气缸531、压料气缸固定板532、上压料板533、下压料板534、滑料板535、第二限位块536、压料支撑轴537、滑动轴538、夹持气缸541、夹持气缸固定板542、第三导向轴543、上夹持板544、第三限位块545、下夹持板546、刀片547、刀座548、夹持支撑轴549、滑动气缸571、滑动气缸固定板572、滑动块573、第四导向轴574、导向轴固定座575、第二直线轴承576、液压缓冲器577。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
如图1、图2、图3和图4所示，本实用新型的一个较佳实施例，该音膜自动化送料压塑裁切一体机，包括放料组件1、压塑组件2、直角连接板3、连接板4和拉料组件5；压塑组件2竖直设置，放料组件1和拉料组件5分别设置在压塑组件2的两端，放料组件1和拉料组件5通过直角连接板3连接，拉料组件5和压塑组件2通过连接板4连接；放料组件1包括料盘组件11、第一撑脚12、放料基座13、第一导料杆14和夹紧组件15；放料基座13水平设置，夹紧组件15设置在放料基座13上平面的一端，料盘组件11设置在放料基座13上平面的另一端，第一导料杆14竖直设置在料盘组件11和夹紧组件15之间，第一撑脚12竖直设置在放料基座13底部四角处。夹紧组件15包括夹紧气缸151、夹紧气缸固定板152、第二导向轴153、上夹板154、下夹板155、下固定板156、第一直线轴承157和伸缩气缸158；第一直线轴承157为两件并设置在基座13上平面一端，第二导向轴153贯穿设置在第一直线轴承157的内孔中，在第一直线轴承157上方自下而上依次设置下固定板156、下夹板155、上夹板154和夹紧气缸固定板152，第二导向轴153贯穿设置在下固定板156、下夹板155、上夹板154和夹紧气缸固定板152的两端，第二导向轴153上端与夹紧气缸固定板152连接，夹紧气缸151设置在夹紧气缸固定板152上端，夹紧气缸151输出轴贯穿夹紧气缸固定板152并与上夹板154连接，伸缩气缸158竖直设置在基座13底部，伸缩气缸158输出轴贯穿基座13并与下固定板156连接。压塑组件2包括上固定板21、第二导料杆22和压塑机23；压塑机23设置在放料组件1和拉料组件5之间，第二导料杆22竖直设置在压塑机23两侧，第二导料杆22的上端通过上固定板21与压塑机23连接。拉料组件5包括导料平台组件51、第一导向轴52、压料组件53、夹持裁切组件54、拉料基座55、第二撑脚56和滑动组件57；拉料基座55水平设置，导料平台组件51设置在拉料基座55上平面一端，压料组件53设置在拉料基座55上平面的另一端，第一导向轴52水平设置在导料平台组件51和压料组件53之间，第二撑脚56竖直设置在拉料基座55底部四角处，滑动组件57设置在拉料基座55底部，夹持裁切组件54贯穿设置在第一导向轴52上，夹持裁切组件54竖直穿过拉料基座55并与滑动组件57上端连接。导料平台组件51包括平台支撑轴511、平台512和第一限位块513；平台512水平设置，平台支撑轴511竖直设置在平台512底部四角处并与拉料基座55上端连接，第一限位块513设置在平台512上端四角处。进一步的，压料组件53包括压料气缸531、压料气缸固定板532、上压料板533、下压料板534、滑料板535、第二限位块536、压料支撑轴537和滑动轴538；下压料板534底部两端通过压料支撑轴537与拉料基座55连接，压料气缸固定板532设置在下压料板534上方，压料气缸固定板532底部两端通过滑动轴538与下压料板534连接，上压料板533水平设置在压料气缸固定板532和下压料板534之间，上压料板533两端贯穿设置在滑动轴538上，压料气缸531竖直设置在压料气缸固定板532上端，压料气缸531输出轴贯穿压料气缸固定板532并与上压料板533连接，滑料板535设置在下压料板534一侧，第二限位块536设置在下压料板534另一侧上部两端。
如图5和图6所示，滑动组件57包括滑动气缸571、滑动气缸固定板572、滑动块573、第四导向轴574、导向轴固定座575、第二直线轴承576和液压缓冲器577；滑动气缸固定板572设置在拉料基座55底部中心处，导向轴固定座575设置在在拉料基座55底部、滑动气缸固定板572的一侧，滑动气缸固定板572和滑动块573的两端通过第四导向轴574连接，滑动块573设置在滑动气缸固定板572和导向轴固定座575之间，滑动块573通过第二直线轴承576与第四导向轴574滑动连接，液压缓冲器577设置在导向轴固定座575两端，滑动气缸571垂直设置在滑动气缸固定板572侧面，滑动气缸571输出轴贯穿滑动气缸固定板572并与滑动块573连接。夹持裁切组件54包括夹持气缸541、夹持气缸固定板542、第三导向轴543、上夹持板544、第三限位块545、下夹持板546、刀片547、刀座548和夹持支撑轴549；夹持支撑轴549竖直设置在滑动块573上部两端，下夹持板546设置在夹持支撑轴549上端，夹持气缸固定板542设置在下夹持板546上方，夹持气缸固定板542两端与下夹持板546两端通过第三导向轴543连接，上夹持板544设置在夹持气缸固定板542和下夹持板546之间，上夹持板544两端贯穿设置在第三导向轴543上，夹持气缸541竖直设置在夹持气缸固定板542上端，夹持气缸541输出轴贯穿夹持气缸固定板542并与上夹持板544连接，第三限位块545设置在下夹持板546上部两端，刀座548设置在下夹持板546一侧，刀片547竖直设置在刀座548上部。
工作原理如下：
先把盘装的音膜6放置在料盘组件上，音膜依次穿过第一导料杆、夹紧组件、压塑组件、导料平台组件、夹持裁切组件和压料组件。夹持裁切组件位于导料平台组件侧面，夹持裁切组件将音膜6夹紧，并在滑动组件的带动下向压料组件移动，此时夹紧组件处于抬升打开状态，压料组件处于打开状态。当裁切组件达到压料组件侧面时，压料组件夹紧音膜6，接着夹持裁切组件打开并在滑动组件的带动下向导料平台组件处移动，此时夹持裁切组件上的刀片将音膜6切开。当夹持裁切组件到达导料平台组件侧面时，夹紧组件夹紧音膜6并向下运动，将音膜6压紧在压塑机的模具(图中未画出)上，接着压塑机进行压塑，压塑完成后，夹紧组件打开并向上运动使得膜6脱模，接着夹持裁切组件夹紧音膜6，接着压料组件打开，接着夹持裁切组件在滑动组件的带动下向压料组件移动。
本实用新型的有益效果在于：
通过把放料组件和拉料组件分别设置在压塑组件的两端，使得音膜上料和下料实现自动化，有效地降低了劳动强度，提高了生产效率。通过在夹紧组件中设置伸缩气缸，使得音膜在压塑时能被夹紧组件夹持并上下运动，实现脱模和入模，有效地提高了生产效率。通过把夹持裁切组件与滑动组件连接，在夹持裁切组件中设置刀片，使得夹持裁切组件能够夹紧音膜，并能在滑动组件的带动下实现拉料，同时夹持裁切组件在回程时，其上的刀片能够对音膜进行裁切，有效地提高了拉料和裁切效率。
以上仅是本实用新型的优选实施方式，并不用于限制本实用新型，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。