桁架臂加长节、具有该加长节的桁架臂及起重的制造方法
【专利摘要】本发明公开一种桁架臂加长节，包括由主弦杆与腹杆焊接而成的加长节本体；还包括设置于所述加长节本体上的多个滚动装置，多个所述滚动装置位于同一平面内，且所述加长节本体的重力线通过多个所述滚动装置围合形成的区域。本发明通过结构优化，应用该桁架臂加长节能够在转场操作过程中减少运输车及辅助起重机的应用，从而降低安装成本并提高组装效率，有效提高作业安全性。在此基础上，本发明还提供一种具有该加长节的桁架臂及起重机。
【专利说明】桁架臂加长节、具有该加长节的桁架臂及起重机
【技术领域】
[0001]本发明涉及工程机械【技术领域】，具体涉及一种桁架臂加长节、具有该加长节的桁架臂及起重机。
【背景技术】
[0002]随着世界经济的不断发展，风电、大型石化等大型基建项目日益增多，超大吨位全地面起重机以其移动灵活、转场迅速，能够快速投入作业的特点，受到市场的青睐。同时，对于超大吨位起重机性能要求越来越高，其超起装置作为提高超大吨位起重机性能的重要性也越来越明显。
[0003]按臂架结构形式划分，起重机臂架主要包括桁架臂和箱型臂两种。众所周知，桁架臂具有重量轻、风载小、性能高和可扩展性高等优点，在行业内，如塔式起重机、履带起重机、移动式履带起重机、汽车起重机和全地面起重机等，有着广泛的应用。其中，可扩展性高体现在桁架臂可以使用不同种类的加长节，实现各种不同的臂长组合，完成不同的工作任务。同时，加长节是桁架臂组成中使用数量最多的部件。
[0004]显然，整个桁架臂使用过程中，加长节的拆装效率和使用安全性必然会影响到整个吊装作业的工作效率和安全可靠性。
[0005]现有技术中，加长节的转场移动装置需要借助运输车及辅助起重机进行移动、拆装，运输和吊装成本较高；同时，反复多次的吊装存在一定的安全隐患。
[0006]有鉴于此，亟待另辟蹊径针对现有起重机的桁架臂加长节进行优化设计，以方便进行转场操作，有效提高组装效率，降低安装成本，提高作业安全性。
【发明内容】
[0007]针对上述缺陷，本发明解决的技术问题在于提供一种结构优化的桁架臂加长节，以便转场操作过程中减少运输车及辅助起重机的应用，从而降低安装成本并提高组装效率，可有效提高作业安全性。在此基础上，本发明还提供一种具有该加长节的桁架臂及起重机。
[0008]本发明提供的桁架臂加长节，包括由主弦杆与腹杆焊接而成的加长节本体；还包括设置于所述加长节本体上的多个滚动装置，多个所述滚动装置位于同一平面内，且所述加长节本体的重力线通过多个所述滚动装置围合形成的区域。
[0009]优选地，所述滚动装置至少设置三个，且分别设置在所述加长节本体的主弦杆上。
[0010]优选地，所述滚动装置与所述主弦杆铰接，并配置成可相对于所述主弦杆在回收位置与伸出位置之间切换。
[0011]优选地，所述滚动装置包括连接杆和滚轮；其中，所述连接杆与所述主弦杆铰接；所述滚轮与所述连接杆的活动端连接，所述滚轮的回转中心偏离于所述连接杆的中心线；且位于回收位置的所述滚轮与所述加长节本体贴合，位于伸出位置的所述滚轮外伸于所述加长节本体。[0012]优选地，所述滚轮通过回转轴承与所述连接杆的活动端连接，所述回转轴承的回转中心线与所述滚轮的回转中心线垂直。
[0013]优选地，还包括定位装置，以限制所述滚动装置与所述主弦杆的相对位置。
[0014]优选地，所述连接杆与固定设置与所述主弦杆上的铰接附座铰接，且所述铰接附座上开设有上挡孔和下挡孔，所述定位装置具体为可插装于所述上挡孔或所述下挡孔内的卡子；并配置成:插装于所述上挡孔内的所述卡子，可限制所述连接杆相对于所述主弦杆切换至伸出位置的趋势；插装于所述下挡孔内的所述卡子，可限制所述连接杆相对于所述主弦杆切换至回收位置的趋势。
[0015]优选地，所述连接杆与固定设置与所述主弦杆上的铰接附座铰接，且所述铰接附座上开设有上挡孔和下挡孔，所述定位装置具体为可插装于所述上挡孔或所述下挡孔内的定位销；并配置成:插装于所述上挡孔内的所述定位销，可限制所述连接杆相对于所述主弦杆切换至伸出位置的趋势；插装于所述下挡孔内的所述定位销，可限制所述连接杆相对于所述主弦杆切换至回收位置的趋势。
[0016]本发明提供的桁架臂，包括依次连接的基本节和加长节，所述加长节具体为如前所述的桁架臂加长节。
[0017]本发明提供的起重机，包括与车体连接的如前所述的桁架臂。
[0018]与现有技术相比，本发明提供的桁架臂加长节在其本体上设置有多个滚动装置，转场操作时滚动装置支地，由于多个滚动装置位于同一平面内，且加长节本体的重力线通过多个滚动装置围合形成的区域，因此，人力手推运送至拆装目的地，实现桁架臂加长节的短距离可靠运送。应用本发明提供的桁架臂加长节，可减少运输车辆及辅助起重机的应用，辅助吊装次数同时大大减少，从而可有效降低安装成本并提高组装效率，具有较高的作业安全性。
[0019]在本发明的优选方案中，滚动装置与主弦杆铰接，并配置成可相对于所述主弦杆在回收位置与伸出位置之间切换。如此设置，加长节拆装过程中，可将滚轮翻下切换至伸出位置，由此实现人力推送至拆装目的地；而起重机作业过程中，滚轮翻上切换至回收位置，即可正常进行臂架吊装作业。显然，在实现人力推送转场操作的同时，对于起重机的吊装作业不构成任何影响，具有较好的可适应性。
[0020]本发明的另一优选方案中增设有定位装置，以限制滚动装置与主弦杆的相对位置，可进一步提高伸出位置和回收位置下滚动装置的工作稳定性。
[0021]本发明提供的桁架臂适用于任何形式的起重机，特别适用于超大吨位起重机。
【专利附图】
【附图说明】
[0022]图1为【具体实施方式】所述桁架臂加长节的整体结构示意图；
[0023]图2是图1的I部放大图；
[0024]图3以三个滚动装置为例示出了加长节本体重力线与滚动装置围合区域的关系图；
[0025]图4为位于回收位置的滚动装置与加长节本体的位置关系轴测示意图；
[0026]图5为图1中所示滚动装置的装配爆炸示意图；
[0027]图6为图1中所示滚动装置的整体结构示意图。[0028]图1-图 6 中:
[0029]加长节本体1、主弦杆11、铰接附座111、上挡孔1111、下挡孔1112、腹杆12、滚动装置2、连接杆21、滚轮22、回转轴承23、卡子3。
【具体实施方式】
[0030]本发明的核心是提供一种结构优化的桁架臂加长节，以便转场操作过程中减少运输车及辅助起重机的应用，在降低安装成本并提高组装效率的基础上，有效提高作业安全性。下面结合说明书附图具体说明本实施方式。
[0031]请参见图1和图2，其中，图1为本实施方式所述桁架臂加长节的整体结构示意图，图2是图1的I部放大图。
[0032]本实施方式提供的桁架臂加长节，其加长节本体I的构成与现有技术相同，即主要由主弦杆11与腹杆12焊接而成，其截面尺寸及主弦杆11与腹杆12的选择配置与承载要求直接相关，本文不再赘述。为了清楚示出本申请的核心发明点所在，请进一步参见图2。
[0033]该加长节本体I设置有多个滚动装置2，多个滚动装置2均位于同一平面内，转场操作时滚动装置支地，人力即可稳定推动加长节。同时，该加长节本体I的重力线G通过多个滚动装置2围合形成的区域，由此大大提高了推动过程中的平稳可靠性，完全满足加长节的短距离运送要求。具体如图3所示，该图以三个滚动装置为例示出了加长节本体重力线与滚动装置围合区域的关系图。
[0034]其中，滚动装置2的设置数量可以根据加长节本体I的尺寸及自重进行设置，优选至少设置三个，以便形成稳定的支撑面。此外，相比较而言，将滚动装置2分别设置在加长节本体I的主弦杆11上，可最大限度的利用主弦杆11的承载能力，避免人力推送过程中出现本体形变。
[0035]应当理解，在加长节本体I设置可支地的滚动装置2，可能会在桁架臂工作状态下与其他构件产生干涉或其他影响。为了避免上述问题的出现，可以将滚动装置2设置为与主弦杆11铰接，并配置成可相对于主弦杆11在回收位置与伸出位置之间切换；也就是说，转场作业时，滚动装置2相对于主弦杆11转动切换到伸出位置，即可具备支地转动的功能，而非转场作业或者吊装作业时，滚动装置2相对于主弦杆11转动切换到回收位置，即可与加长节本体11贴合，从而不会形成不必要的干涉问题。
[0036]具体地，请一并图2和图4，其中，图2所示滚动装置2位于伸出位置，图4所示滚动装置2位于回收位置，即与加长节本体I大致贴合。
[0037]需要说明的是，滚动装置2的具体结构可以采用不同的形式实现，只要满足支地并滚动的基本功能需要均可。本方案中，滚动装置2的结构简单且可操作性较高，请一并参见图5和图6,其中，图5示出了图1中所示滚动装置的装配爆炸示意图，图6为图1中所示滚动装置的整体结构示意图。
[0038]该滚动装置2包括与主弦杆11铰接的连接杆21，以及与该连接杆21的活动端连接的滚轮22，其中，滚轮22的回转中心偏离于连接杆21的中心线，可以更省力的进行推送转场；当然，不同的承重偏移量也不同；在连接杆21的带动下，位于回收位置的滚轮22与加长节本体I贴合，位于伸出位置的滚轮22外伸于加长节本体I。
[0039]另外，滚轮22可通过回转轴承23与连接杆21的活动端连接，其中，回转轴承23的回转中心线与滚轮22的回转中心线垂直。由此，滚轮22可在支地推送过程中适当性的在水平面内绕连接杆21转动，以更好的规避路面不平整形成的滚动阻力。
[0040]本方案中，滚轮22通过与加长节本体I的铰接关系实现工作位置的切换，以通过铰接轴建立该铰接关系为例，若轴孔配合间隙过大，将直接影响两者相对位置关系的稳定性。为此，可以采用定位装置限制滚动装置2与主弦杆11的相对位置。
[0041]如图所示，连接杆21与固定设置与主弦杆11上的铰接附座111铰接，且该铰接附座111上开设有上挡孔1111和下挡孔1112，定位装置为可插装于上挡孔1111和下挡孔1112内的卡子3 ;并配置成:插装于上挡孔1111内的卡子3，可限制连接杆21相对于主弦杆11切换至伸出位置的趋势，起到固定滚轮装置2的作用，使得加长节I可以正常的作业和运输；插装于下挡孔内1112的卡子3，可限制连接杆21相对于主弦杆11切换至回收位置的趋势，起到挡住滚轮装置2的作用，使得加长节I可以方便的推送转场。
[0042]除卡子3的应用外，也可以采用定位销(图中未示出)与上挡孔1111和下挡孔1112配合实现前述相对位置的限定。即，定位装置为可插装于上挡孔1111和下挡孔1112内的定位销；并配置成:插装于上挡孔1111内的定位销，可限制连接杆21相对于主弦杆11切换至伸出位置的趋势；插装于下挡孔1112内的定位销，可限制连接杆21相对于主弦杆11切换至回收位置的趋势。
[0043]这里，滚轮装置2的工作状态主要用于加长节的拆装过程，如从运输车吊下加长节时，调整为伸出工作状态，落地后直接推送到臂架装配位置，臂架装配完成时调整为回收非工作状态，正常的起臂工作。非工作状态主要用于加长节的工作和运输过程，如作业完毕，将加长节吊上运输车时，转场装置调整为回收非工作状态，正常的放上运输车并离场。
[0044]特别说明的是，大、小加长节可以套装运输，这样，滚轮装置对于大截面加长节应外置(如图1)，对于小截面加长节则应内置，从而适应套装要求。
[0045]除前祐1架臂加长节外，本实施方式还提供一种祐1架臂，包括依次连接的基本节和加长节，其中，加长节采用如前所述的桁架臂加长节。由于基本节和加长节的组装结构及原理可以采用现有技术实现，故本文不再赘述。
[0046]在此基础上，本实施方式还提供一种起重机，包括与车体连接的桁架臂，其中，桁架臂采用如前所述的桁架臂。同样地需要说明的是，该起重机的底盘、电气系统、卷扬系统、动力系统等其他功能部件均可以采用现有技术实现，故本文不再赘述，且未进行相应图示。
[0047]以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本【技术领域】的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
【权利要求】
1.一种桁架臂加长节，包括由主弦杆与腹杆焊接而成的加长节本体；其特征在于，还包括设置于所述加长节本体上的多个滚动装置，多个所述滚动装置位于同一平面内，且所述加长节本体的重力线通过多个所述滚动装置围合形成的区域。
2.根据权利要求1所述的桁架臂加长节，其特征在于，所述滚动装置至少设置三个，且分别设置在所述加长节本体的主弦杆上。
3.根据权利要求1或2所述的桁架臂加长节，其特征在于，所述滚动装置与所述主弦杆铰接，并配置成可相对于所述主弦杆在回收位置与伸出位置之间切换。
4.根据权利要求3所述的桁架臂加长节，其特征在于，所述滚动装置包括: 连接杆，与所述主弦杆铰接；和 滚轮，与所述连接杆的活动端连接，所述滚轮的回转中心偏离于所述连接杆的中心线；且 位于回收位置的所述滚轮与所述加长节本体贴合，位于伸出位置的所述滚轮外伸于所述加长节本体。
5.根据权利要求4所述的桁架臂加长节，其特征在于，所述滚轮通过回转轴承与所述连接杆的活动端连接，所述回转轴承的回转中心线与所述滚轮的回转中心线垂直。
6.根据权利要求5所述的桁架臂加长节，其特征在于，还包括定位装置，以限制所述滚动装置与所述主弦杆的相对位置。
7.根据权利要求6所述的桁架臂加长节，其特征在于，所述连接杆与固定设置与所述主弦杆上的铰接附座铰接，且所述铰接附座上开设有上挡孔和下挡孔，所述定位装置具体为可插装于所述上挡孔或所述下挡孔内的卡子；并配置成:插装于所述上挡孔内的所述卡子，可限制所述连接杆相对于所述主弦杆切换至伸出位置的趋势；插装于所述下挡孔内的所述卡子，可限制所述连接杆相对于所述主弦杆切换至回收位置的趋势。
8.根据权利要求6所述的桁架臂加长节，其特征在于，所述连接杆与固定设置与所述主弦杆上的铰接附座铰接，且所述铰接附座上开设有上挡孔和下挡孔，所述定位装置具体为可插装于所述上挡孔或所述下挡孔内的定位销；并配置成:插装于所述上挡孔内的所述定位销，可限制所述连接杆相对于所述主弦杆切换至伸出位置的趋势；插装于所述下挡孔内的所述定位销，可限制所述连接杆相对于所述主弦杆切换至回收位置的趋势。
9.一种桁架臂，包括依次连接的基本节和加长节，其特征在于，所述加长节具体为如权利要求I至8中任一项所述的桁架臂加长节。
10.一种起重机，包括与车体连接的桁架臂，其特征在于，所述桁架臂具体为如权利要求9所述的桁架臂。
【文档编号】B66C23/62GK103434950SQ201310405183
【公开日】2013年12月11日 申请日期:2013年9月6日 优先权日:2013年9月6日
【发明者】曹立峰, 冯志强, 陈志灿, 谷思生 申请人:徐州重型机械有限公司