大型环形薄壁船体总段多吊点的吊装方法
【专利摘要】本发明公开了一种大型环形薄壁船体总段多吊点的吊装方法，包括：吊点的选取、护角器的安装、吊带固定、与起重机连接等步骤。本发明无需配套专用的下水钢梁等大型工装设备，具有吊装效率高、通用性能好、使用方便、采购和维护成本低等优势，为大型环形薄壁船体总段的吊装提供了高性价比的解决方案。
【专利说明】大型环形薄壁船体总段多吊点的吊装方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及船体总段的吊装方法，具体是一种大型环形薄壁船体总段多吊点的吊装方法。
【背景技术】
[0002]对于常规船舶产品的分段，船厂一般通过在船体分段上安装吊耳的吊装方式来完成分段的船台(或船坞)搭载作业，而对于环形薄壁船体的分段，如果还是按照这种吊装方式，将导致船体严重变形，由此产生的损失很大。因此，很多船厂继而寻求其他的吊装方式，其中一种是制作两端带有吊耳的钢托梁，船体分段在制作总组时就放在钢托梁上进行吊装；另一种是采购专用分段总组工装，该工装通过液压系统能够在船坞内行走，并能根据需要对搁置在上面的分段进行全方位调整。这两种方案都能够解决大型环形薄壁船体总段吊装变形的问题，但存在投资巨大，供货周期长，维护麻烦等比较突出的问题。因此，开发一种既能满足大型环形薄壁船体总段吊装要求，又能节约成本、简化维护的高性价比的吊装方法显得非常必要。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于提供了一种大型环形薄壁船体总段多吊点的吊装方法，具有吊装效率高、投资成本低、使用简单、维护方便等诸多优势，是一种非常理想的专用吊装方案。
[0004]本发明的技术方案如下:
[0005]一种大型环形薄壁船体总段多吊点的吊装方法，其特点在于，在两组平行的轨道上分别设置两台起重机，具体包括如下步骤:
[0006]①吊点的选取:在具有肋骨加强的船体外板企口位置选取12个吊点，作为6根吊带的安放位置；
[0007]②护角器的安装:根据吊带走向，在所述的船体外板企口处和船体外板中部折弯处分别设置护角器；
[0008]③将吊带固定在相应的护角器内；
[0009]④将靠近船体总段艉部方向的四根吊带的两端各分别通过卸扣与第一钢丝绳压制索具连接；
[0010]⑤将船体总段一侧的四根第一钢丝绳压制索具固定在一组平行的轨道上、且靠近船体总段艉部方向的第一起重机的主钩上，将船体总段另一侧的四根第一钢丝绳压制索具固定在另一组平行的轨道上、且靠近船体总段艉部方向的第二起重机的主钩上；
[0011]⑥将靠近船体总段艏部方向的二根吊带的两端各分别通过卸扣与第二钢丝绳压制索具连接；
[0012]⑦将船体总段两侧的四根第二钢丝绳压制索具分别与吊排两端固定，该吊排的两端分别通过无接头绳圈与第三起重机的主钩、第四起重机的主钩连接。
[0013]所述的吊排通过滑轮将两个吊点合并成一个吊点，该吊排的两个受力点之间的间距与船体的宽度一致。
[0014]所述的吊排设有钢丝绳防跳杆，预防钢丝绳跳出定滑轮的风险。吊排具有万向节调节功能，可以沿着船体方向在±10°的范围内横向转动，同时可以保证两台起重机的两钩能在水平面内调整±1米。
[0015]本发明还具备如下创新点:
[0016]1、吊带、卸扣、钢丝绳压制索具、无接头绳圈的载荷计算和选型。
[0017]首先，测算吊装分段的迎风面积，根据公式PW=CPA计算出船体总段所受风载荷，
其中C表示风力系数，P表示风压；其次,根据载荷公式P= (PG+PW)、计算出船体总段所
受的实际载荷，其中PG表示常规载荷，Fm表示增大系数；再次，根据总段重心与吊车吊点的
距离、吊带吊装极限载荷参数表，计算出每根吊索的载荷；最后，找出过程中吊装载荷最大的一组吊索载荷值，选取所需吊索具。根据载荷选取上述吊索具的型号与规格:吊带——
R02-50tX23m ;卸扣-S-BX85-3 ;钢丝绳压制索具-8X37+IWR-1770_086X 15.86m ；
无接头绳圈-Φ 66 X 5m (周长)。
[0018]2、吊排的设计。
[0019]吊排主要将两台起重设备通过滑轮合并成一个吊点，使两台起重设备能够平均负载，使整个船体分段的载荷分配到三个吊点上，从而保证整个船体分段的载荷在四台起重设备间合理分配。
[0020]根据吊排的额定载荷及自身重量要求，吊具的主体材料选用Q620低合金高强度结构钢。根据现场施工要求，吊排设置有万向调整机构:由于船体倾角可能导致的吊排横倾风险，调整机构保证吊排可以在±10°的横倾角范围内进行调节；由于吊装时各起重设备钩子可能不同步导致的吊排纵倾风险，预留合适的钢丝绳长度保证吊排两端可以在±lrn的纵倾范围内进行调节。为适应联吊的起重设备吊钩间距要求，吊排的滑轮间距为7.2m ；为确保吊排吊点与船体总段宽度一致，吊排吊点间距设置为11.5m。为防止吊排横倾时钢丝绳从滑轮里跳出来的风险，吊排上须加装钢丝绳防跳杆，以杜绝钢丝绳和滑轮夹角超过±3°引起的风险。
[0021]与现有技术相比，本发明的技术效果:
[0022]1、将原来的船体钢托梁方法改成吊排吊带方法，减少了吊索具的重量，从而可以增加有效的吊装载荷，特别是在起重设备负载能力较差的现场更有优势。
[0023]2、成本比钢托梁。
[0024]3、操作简单、便利，大大的提高生产效率，且维护简便，大大降低了劳动强度。
【专利附图】
【附图说明】
[0025]图1是本发明大型环形薄壁船体总段多吊点的吊装方法的主视图。
[0026]图2是本发明大型环形薄壁船体总段多吊点的吊装方法的左视图。
[0027]图3是本发明大型环形薄壁船体总段多吊点的吊装方法的右视图。
[0028]图中:1——第三起重机的主钩；2——无接头绳圈；3——吊排；4——第一钢丝绳压制索具；5—卸扣；6—吊带；7—护角器；8—船体；9—第四起重机的主钩；10——第一起重机的主钩；11——第二起重机的主钩；12——第二钢丝绳压制索具；3-1——吊排横梁；3-2——第一轴承；3-3——钢丝绳防跳杆；3-4——第二轴承；3_5——
第三轴承。
[0029]【具体实施方式】
[0030]下面结合附图和实施例对本发明大型环形薄壁船体总段多吊点的吊装方法做进一步的详细说明，但不能以此来限制本发明的保护范围。
[0031]请参阅图1-3，图1是本发明大型环形薄壁船体总段多吊点的吊装方法的主视图，图2是本发明大型环形薄壁船体总段多吊点的吊装方法的左视图，图3是本发明大型环形薄壁船体总段多吊点的吊装方法的右视图，如图所示，一种大型环形薄壁船体总段多吊点的吊装方法，在两组平行的轨道上分别设置两台起重机，具体包括如下步骤:
[0032]①吊点的选取:在具有肋骨加强的船体外板企口位置选取12个吊点；
[0033]②护角器7的安装:根据吊带走向，在所述的船体外板企口处和船体外板中部折弯处分别焊接护角器7 ；
[0034]③将吊带6固定在相应的护角器7内；
[0035]④将靠近船体总段艉部方向的四根吊带的两端各分别通过卸扣5与第一钢丝绳压制索具4连接；
[0036]⑤将船体总段一侧的四根第一钢丝绳压制索具4固定在一组平行的轨道上、且靠近船体总段艉部方向的第一起重机的主钩10上，将船体总段另一侧的四根第一钢丝绳压制索具4固定在另一组平行的轨道上、且靠近船体总段艉部方向的第二起重机的主钩11上。第一起重机的主钩10和第二起重机的主钩11上每个“山”形的钩子两侧各挂一根钢丝绳，每根钢丝绳两端联接两个吊点，使每根钢丝绳的受力都在允许范围内，避免了第一起重机的主钩10和第二起重机的主钩11下四个吊点用四根钢丝绳出现的超静定现象，解决了钢丝绳受力不合理的问题。
[0037]⑥将靠近船体总段艏部方向的二根吊带的两端各分别通过卸扣5与第二钢丝绳压制索具12连接；
[0038]⑦将船体总段两侧的四根第二钢丝绳压制索具12分别与吊排3两端固定，该吊排3的两端分别通过无接头绳圈2与第三起重机的主钩1、第四起重机的主钩9连接。
[0039]由于每根吊带与船体的夹角都不同，为保证吊带不产生侧向滑移，需要根据吊带对护角器产生的水平侧向分力选择符合载荷要求的护角器。
[0040]本发明利用四台较小吨位的门座起重机联合抬吊大型环形薄膜船体总段的情况，通过简单变换，也适用于各种规格不同数量的起重机，具有吊装效率高、通用性能好、使用方便、采购和维护成本低等优势。
[0041]毫无疑问，本发明大型环形薄壁船体总段多吊点的吊装方法不仅仅局限于上述实施例中所列举的吊装方式，本发明的保护范围还包括其他对本领域技术人员来说显而易见的变换。
【权利要求】
1.一种大型环形薄壁船体总段多吊点的吊装方法，其特征在于，在两组平行的轨道上分别设置两台起重机，具体包括如下步骤: ①吊点的选取:在具有肋骨加强的船体外板企口位置选取12个吊点； ②护角器(7)的安装:根据吊带走向，在所述的船体外板企口处和船体外板中部折弯处分别设置护角器(7); ③将吊带(6)固定在相应的护角器(7)内； ④将靠近船体总段艉部方向的四根吊带的两端各分别通过卸扣(5)与第一钢丝绳压制索具(4)连接； ⑤将船体总段一侧的四根第一钢丝绳压制索具(4)固定在一组平行的轨道上、且靠近船体总段艉部方向的第一起重机的主钩(10)上，将船体总段另一侧的四根第一钢丝绳压制索具(4)固定在另一组平行的轨道上、且靠近船体总段艉部方向的第二起重机的主钩(11)上； ⑥将靠近船体总段艏部方向的二根吊带的两端各分别通过卸扣(5)与第二钢丝绳压制索具(12)连接； ⑦将船体总段两侧的四根第二钢丝绳压制索具(12)分别与吊排(3)两端固定，该吊排(3)的两端分别通过无接头绳圈(2)与第三起重机的主钩(I)、第四起重机的主钩(9)连接。
2.根据权利要求1所述的大型环形薄壁船体总段多吊点的吊装方法，其特征在于，所述的吊排(3)通过滑轮将两个吊点合并成一个吊点，该吊排(3)的两个受力点之间的间距与船体(8)的宽度一致。
【文档编号】B66C1/12GK103640957SQ201310492149
【公开日】2014年3月19日 申请日期:2013年10月18日 优先权日:2013年10月18日
【发明者】汪伟刚, 徐军 申请人:沪东中华造船(集团)有限公司