起重机伸缩臂及具有该伸缩臂的起重的制造方法

文档序号:8078719
起重机伸缩臂及具有该伸缩臂的起重的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开一种起重机伸缩臂,其基本臂节上设置有超起装置的主铰点孔和变幅油缸铰点孔;还包括第一定位块和第二定位块;第一定位块设置在主铰点孔前侧下方的基本臂节上,且第一定位块的与主铰点孔相邻侧具有第一内凹圆弧定位面,第一内凹圆弧定位面与超起装置的铰接端外凸圆弧面相适配,并与主铰点孔同心设置;第二定位块设置在变幅油缸铰点孔后侧下方的基本臂节上,且第二定位块的与变幅油缸铰点孔的相邻侧具有第二内凹圆弧定位面,第二内凹圆弧定位面与变幅油缸的铰接端外凸圆弧面相适配,并与变幅油缸铰点孔同心设置。由此,提高组装效率的同时可大大降低安装成本。在此基础上,本实用新型还提供一种具有该伸缩臂的起重机。
【专利说明】起重机伸缩臂及具有该伸缩臂的起重机
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及工程机械【技术领域】,具体涉及一种伸缩臂及具有该伸缩臂的起重机。
【背景技术】
[0002]随着世界经济的不断发展,风电、大型石化等大型基建项目日益增多,超大吨位全地面起重机以其移动灵活、转场迅速,能够快速投入作业的特点,受到市场的青睐。同时,对于超大吨位起重机性能要求越来越高,其超起装置作为提高超大吨位起重机性能的重要性也越来越明显。
[0003]请参见图1和图2,其中,图1是现有超起装置的整体结构示意图,图2是图1中A向视角所形成的超起装置的左右臂与张紧油缸的配合关系示意图。当起重机超起装置工作时,首先超起装置变幅油缸I将超起装置2举起,使超起装置2与起重臂3大致成90° ;然后超起装置张紧油缸4将超起装置2的左臂5和右臂6展开成一定夹角。众所周知,超大吨位起重机体积大、重量重,需要进行转场作业时,其超起装置一般需要单独运输,拆装超起装置的工作量较大;显然,超起装置的拆装效率是衡量超大吨位起重机作业效率的一项重要指标。具体请参见图3,该图示出了现有超起装置的组装示意图。
[0004]如图3所示,该超起装置组装方法需要使用两台辅助起重机,分别通过吊具31和吊具32将超起装置平稳吊起,缓慢移动到基本臂节33的上方,变幅油缸下铰点34绕过基本臂铰点孔35上方的箱型结构,落至铰点孔35下方;然后,通过辅助起重机前后左右方向进行反复调整将铰点孔36和铰点孔37对中,此过程费时费力,对中过程中,吊具32高度要略高于吊具31,使超起装置整体呈倾斜状(卷扬端上翘),以便主铰点孔对中并进行穿轴;铰点孔36和铰点孔37通过轴固定之后,拆下吊具31,用辅助吊车将超起变幅油缸下铰点34吊起与基本臂节挂接超起变幅油缸铰点35对中,并穿轴。由于辅助起重机微动性比较差,整体组装过程耗费很长时间;此外,必须用两台辅助起重机进行组装,安装成本较高。
[0005]有鉴于此,亟待另辟蹊径针对现有伸缩臂起重机的超起装置组装定位技术进行优化设计,以有效提高组装效率,降低安装成本。
实用新型内容
[0006]针对上述缺陷,本实用新型解决的技术问题在于提供一种起重机伸缩臂,以通过相应定位构件的设置确保方便快捷的组装超起装置,在提高组装效率的同时可大大降低安装成本。在此基础上,本实用新型还提供一种应用该伸缩臂的起重机。
[0007]本实用新型提供的起重机伸缩臂,包括基本臂节和依次连接的伸缩臂节,所述基本臂节上设置有超起装置的主铰点孔和变幅油缸铰点孔;还包括第一定位块和第二定位块;其中,所述第一定位块设置在所述主铰点孔前侧下方的所述基本臂节上,且所述第一定位块的与所述主铰点孔相邻侧具有第一内凹圆弧定位面,所述第一内凹圆弧定位面与所述超起装置的铰接端外凸圆弧面相适配,并与所述主铰点孔同心设置;所述第二定位块设置在所述变幅油缸铰点孔后侧下方的所述基本臂节上,且所述第二定位块的与所述变幅油缸铰点孔的相邻侧具有第二内凹圆弧定位面,所述第二内凹圆弧定位面与所述变幅油缸的铰接端外凸圆弧面相适配,并与所述变幅油缸铰点孔同心设置。
[0008]优选地,还包括设置在所述第二定位块前侧的导向块,所述导向块具有引导所述变幅油缸的铰接端的导向面;所述导向面低于所述第二内凹圆弧定位面,并沿所述基本臂节的长度方向趋向于所述第二内凹圆弧定位面。
[0009]优选地,所述导向块采用尼龙材料制成。
[0010]优选地,所述导向块通过固定件与所述基本臂节固定连接。
[0011]本实用新型提供的起重机,包括与转台铰接的伸缩臂和设置在所述伸缩臂上的超起装置;所述伸缩臂具体为如前所述的起重机伸缩臂。
[0012]优选地,所述超起装置和变幅油缸的铰接端外凸圆弧面均采用机械加工形成。
[0013]与现有技术相比,本实用新型从定位构件设置的角度进行了优化设计,其第一定位块位于主铰点孔的前侧下方,并具有与超起装置的铰接端外凸圆弧面相适配的第一内凹圆弧定位面,其第二定位块位于主铰点孔的后侧下方,并具有与超起变幅油缸的铰接端外凸圆弧面相适配的第二内凹圆弧定位面。如此设置,第一定位块和第二定位块分别在安装超起装置的过程中,依次建立超起装置和变幅油缸的预定位,铰点孔对中方便快捷,易于进行穿轴操作,从而大大方便了超起装置拆装作业,为提高整机作业效率提供了可靠保障;此夕卜,在超起装置的组装过程中仅利用一台辅助吊车即可完成相应操作,安装成本得以有效控制。
[0014]本实用新型的优选方案中,增设有变幅油缸导向块。该导向块设置在变幅油缸铰点孔前侧下方,其导向面低于第二内凹圆弧定位面,并沿基本臂节的长度方向趋向于第二内凹圆弧定位面。如此设置,超起变幅油缸的铰接端可在导向面上自由滑动,直至超起变幅油缸的铰接端外圆弧面与基本臂上第二定位块接触且配合紧密时停止滑动,此时超起变幅油缸下铰点孔与基本臂上挂接超起变幅油缸的铰点孔同心,可快速穿轴实现固定,进一步提闻组装效率。
[0015]本实用新型提供的伸缩臂适用于任何具有超起装置的起重机,特别适用于超大吨位起重机。
【专利附图】

【附图说明】
[0016]图1是现有超起装置的整体结构不意图;
[0017]图2是图1中A向视角所形成的超起装置的左右臂与张紧油缸的配合关系示意图;
[0018]图3示出了现有超起装置的组装示意图;
[0019]图5为图4的I部放大图;
[0020]图6为图4的II部放大图;
[0021]图7为【具体实施方式】中所述超起装置的铰接端局部放大示意图;
[0022]图8为【具体实施方式】中所述超起装置变幅油缸的轴测示意图;
[0023]图9、图10、图11、图14为【具体实施方式】所述超起装置组装方法的工序简图;
[0024]图12为图11的III部放大图;[0025]图13为图11的IV部放大图;
[0026]图15为图14的V部放大图。
[0027]图4-图 15 中:
[0028]基本臂节10、主铰点孔11、变幅油缸铰点孔12、第一定位块13、第一内凹圆弧定位面131、第二定位块14、第二内凹圆弧定位面141、导向块15、导向面151、固定件16、超起装置20、外凸圆弧面201、主铰点孔202、变幅油缸30、外凸圆弧面301、铰点孔302、辅助吊车40、吊具41、链条50。
【具体实施方式】
[0029]本实用新型的核心是提供一种结构优化的起重机伸缩臂,通过定位构件的设置能够有效提高其超起装置的组装效率,同时可有效控制安装成本。下面结合说明书附图具体说明本实施方式。
[0030]请参见图4,该为本实施方式所述起重机伸缩臂的整体结构示意图。该图未示出依次嵌套连接的伸缩臂节展开状态,以清楚示出本方案中定位构件与基本臂节之间的相对位置关系。
[0031]相对而言,用于与超起装置20的铰接端铰接的主铰点孔11位于基本臂节10的前部,用于与超起装置的变幅油缸30下部的铰接端铰接的变幅油缸铰点孔12大致位于基本臂节10的中部位置。本文中所使用的方位词“前”为图4中所示左侧,方位词“后”为图4中所示右侧,具体是以使用状态下的起重机底盘为基准定义的,或者说,以起重机驾驶员的视角为基准定义的;应当理解,上述方位词的使用对本申请请求保护的技术方案并不构成限制。
[0032]本方案中,对应于这两个铰点孔分别设置有定位构件,具体请一并参见图5和图6,其中,图5为图4的I部放大图,图6为图4的II部放大图。
[0033]第一定位块13设置在主铰点孔11前侧下方的基本臂节10上,且第一定位块13的与主铰点孔11相邻侧具有第一内凹圆弧定位面131,该第一内凹圆弧定位面131与超起装置20的铰接端外凸圆弧面201相适配,并与主铰点孔11同心设置;结合图7所示,该图示出了超起装置的铰接端局部放大示意图。第二定位块14设置在变幅油缸铰点孔12后侧下方的基本臂节10上,且第二定位块14的与变幅油缸铰点孔12的相邻侧具有第二内凹圆弧定位面141,该第二内凹圆弧定位面141与变幅油缸30的铰接端外凸圆弧面301相适配,并与变幅油缸铰点孔12同心设置;结合图8所示,该图示出了超起装置变幅油缸的轴测示意图。
[0034]由此,第一定位块13和第二定位块14分别在安装超起装置的过程中,依次建立超起装置20和变幅油缸30的预定位,从而可方便快捷进行铰点孔的对中,顺畅进行穿轴操作;同时,由于预定位的设计,在超起装置的组装过程中仅利用一台辅助吊车即可完成相应操作。
[0035]另外,该基本臂节10上还可以设置用于引导变幅油缸30铰接端的导向块15。该导向块15设置在第二定位块14的前侧,具体如图6所示,导向块15具有引导变幅油缸30的铰接端的导向面151 ;导向面151低于第二内凹圆弧定位面141,并沿基本臂节10的长度方向趋向于第二内凹圆弧定位面141,也就是说,远离变幅油缸铰点孔12的导向面151低于接近变幅油缸铰点孔12的导向面151 ;图中所示,远离变幅油缸铰点孔12的导向面151大致呈水平状设置,在可靠实现引导变幅油缸30铰接端趋近于变幅油缸铰点孔12的同时,力口工工艺性较好。当然,远离变幅油缸铰点孔12的导向面151不局限于图中所示平面,实际上,也可以图示左侧向右侧逐渐向下倾斜状态,以便于初始状态下更好的引导变幅油缸30铰接端。
[0036]基于导向块15支撑并引导变幅油缸30铰接端的功能需要,优选地,导向块15可以采用尼龙材料制成;进一步地,为了提高导向块15的连接稳定性,可以将尼龙导向块15通过固定件16与基本臂节10连接。
[0037]以下详细说明应用本实用新型的超起装置组装工艺过程。
[0038]首先,利用一台辅助吊车40将超起装置20吊起,如图9所示,吊具41的两个连接点中,一者挂接于超起装置20的中部,另一者挂接于超起卷扬端;并保持超起装置20呈倾斜状,其铰接端低于其超起卷扬端,具体如图10所示。当然,为了避免与超起装置20组装在一起的变幅油缸30过度下沉影响操作,可以利用链条50将超起装置20与变幅油缸30的铰接端相连,自然下垂下的变幅油缸30不会形成组装干涉。
[0039]其次,将超起装置20吊至基本臂节10的上方,下降至其铰接端外凸圆弧面201与第一定位块13的第一内凹圆弧定位面131接触。
[0040]再次,调整辅助吊车40使得超起装置20的主铰点孔202和基本臂节10上的主铰点孔11对中,如图11所示,穿轴固定,具体如图12所示;此时,变幅油缸30的铰接端外凸圆弧面301下落至导向块15的导向面151上,具体如图13所示。
[0041]接下来,继续下落超起装置20,变幅油缸30的铰接端外凸圆弧面301沿导向块15的导向面151滑动,直至变幅油缸30的铰接端外凸圆弧面301与第二定位块14的第二内凹圆弧定位面141接触,如图14所示,且变幅油缸30的铰点孔302和基本臂节10上的变幅油缸铰点孔12对中,穿轴固定,如图15。最后,拆下链条50。
[0042]其中的,用于连接变幅油缸30的连接链条50可以采用任何柔性连接件,均可满足上述组装过程中的使用要求。
[0043]除前述起重机伸缩臂外,本实用新型还提供一种应用该伸缩臂的起重机。与现有技术相同,该起重机包括与转台铰接的前述伸缩臂,设置在该伸缩臂上的超起装置,以及设置在伸缩臂与超起装置之间的变幅油缸。需要说明的是,该起重机的底盘系统、电气系统、卷扬系统、动力系统等其他功能部件均可以采用现有技术实现,故本文不再赘述,且未进行相应图示。
[0044]为保证精密配合,对第一定位块13的焊接采用工艺装备进行焊接以保证第一内凹圆弧定位面131与主铰点孔11同心,同时,对超起装置20的外凸圆弧面201进行机加工(铣外圆弧面),保证超起装置20的外凸圆弧面201与主铰点孔11同心;同样地,为保证精密配合,对第二定位块14的焊接采用工艺装备进行焊接以保证第二内凹圆弧定位面141与变幅油缸铰点孔12同心,同时,对变幅油缸30的外凸圆弧面301进行机加工(铣外圆弧面),保证变幅油缸30的外凸圆弧面301与变幅油缸铰点孔12同心。
[0045]以上所述仅是本实用新型的优选实施方式,应当指出,对于本【技术领域】的普通技术人员来说,在不脱离本实用新型原理的前提下,还可以做出若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
【权利要求】
1.一种起重机伸缩臂,包括基本臂节和依次连接的伸缩臂节,所述基本臂节上设置有超起装置的主铰点孔和变幅油缸铰点孔;其特征在于,还包括: 第一定位块,设置在所述主铰点孔前侧下方的所述基本臂节上,且所述第一定位块的与所述主铰点孔相邻侧具有第一内凹圆弧定位面,所述第一内凹圆弧定位面与所述超起装置的铰接端外凸圆弧面相适配,并与所述主铰点孔同心设置;和 第二定位块,设置在所述变幅油缸铰点孔后侧下方的所述基本臂节上,且所述第二定位块的与所述变幅油缸铰点孔的相邻侧具有第二内凹圆弧定位面,所述第二内凹圆弧定位面与所述变幅油缸的铰接端外凸圆弧面相适配,并与所述变幅油缸铰点孔同心设置。
2.根据权利要求1所述的起重机伸缩臂,其特征在于,还包括设置在所述第二定位块前侧的导向块,所述导向块具有引导所述变幅油缸的铰接端的导向面;所述导向面低于所述第二内凹圆弧定位面,并沿所述基本臂节的长度方向趋向于所述第二内凹圆弧定位面。
3.根据权利要求2所述的起重机伸缩臂,其特征在于,所述导向块采用尼龙材料制成。
4.根据权利要求3所述的起重机伸缩臂,其特征在于,所述导向块通过固定件与所述基本臂节固定连接。
5.一种起重机,包括与转台铰接的伸缩臂,设置在所述伸缩臂上的超起装置,以及设置在所述伸缩臂与所述超起装置之间的变幅油缸;其特征在于,所述伸缩臂如权利要求1至4中任一项所述的起重机伸缩臂。
6.根据权利要求5所述的起重机,其特征在于,所述超起装置和变幅油缸的铰接端外凸圆弧面均采用机械加工形成。
【文档编号】B66C23/687GK203428813SQ201320440431
【公开日】2014年2月12日 申请日期:2013年7月23日 优先权日:2013年7月23日
【发明者】佟雪峰, 兰天, 杨敏, 王小强 申请人:徐州重型机械有限公司
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