双预应力钢丝缠绕式压的制造方法

双预应力钢丝缠绕式压的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种双预应力钢丝缠绕式压机，包括有由上横梁、底座和立柱构成的框架、设置于框架正上方的外罩油箱、及设置于框架中部的主油缸部件，所述上横梁和底座的内部分别设置有间隔加强筋，且上述框架于左右两侧分别缠绕有预应力钢丝，将框架紧固为一体。本实用新型与现有技术相比，其有益效果为：1、采用间隔加强筋结构，有利于压机工作时机架上工作载荷的分布，大大提高了整体机架的刚性和强度，也大幅度降低了压机的重量；2、铸造工艺性优秀，在承受同样偏载情况下，远优于板框式压机连接部的受力状况；3、简化了结构，节省了材料，且整体外形美观简洁，使用安全可靠。
【专利说明】双预应力钢丝缠绕式压机
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种钢丝缠绕式压机，属于压机设备【技术领域】，尤其是指一种改进结构的双预应力钢丝缠绕式压机。
【背景技术】
[0002]传统预应力钢丝缠绕式压机的机架通过预应力缠绕的钢丝层改变整个机架的应力状态，从而使其具有很高的疲劳强度，但其重量相对较重，尤其在大吨位、宽台面压机上运用时对制作成本相对较高；其次，压机的油箱布置存在不足之处，目前布置方式有内置和外置两种:如图la、lb所示为油箱内置，这种结构对上横梁的刚度和强度有影响，且内部油箱的后续铸件清砂、打磨、刮胶等工序多且困难，清洁度难于保证；如图2a、2b所示为油箱外置，这种结构的上横梁由于零件厚度差异大，导致铸造工艺性较差，从而易有内部缺陷，且充液流道要拐弯，没有正上方充液顺畅。
[0003]另一方面，如图3a、3b所示为传统板框式压机，传统板框式压机的机架重量较轻，油箱布置及其充液也比较合理，导向装置可以内藏在压机机架两侧布置，因此外观简洁，但其机架承载方向未预紧，故机架工作时受到的交变应力较大，且机架工作时大应力集中点较多，在抗疲劳设计上大大劣于预应力缠绕结构，因此对框架的材料提出了很高的要求；再者，此结构对压机工作时的偏载较为敏感，因此框架内侧上下端的油路板和底板的厚度远大于钢丝缠绕式压机(图3b中的hi’和h2’远大于图lb、2b中的hi和h2)，用以尽可能分散偏载，相同的道理，前后板框和前后板框连接部位(可能是焊接，可能是拉紧杆)在压机现偏载较大时容易断裂，因此对连接部位的材料和连接工艺要求也非常高。
实用新型内容
[0004]本实用新型的目的在于克服现有技术中的缺点与不足，提供一种改进结构的双预应力钢丝缠绕式压机，该压机大大提高了整体机架的刚性和强度，降低了整机重量，且铸造工艺性好，安全系数高，安全可靠，美观简洁。
[0005]为了实现上述目的，本实用新型按照以下技术方案实现:
[0006]一种双预应力钢丝缠绕式压机，包括有由上横梁、底座和立柱构成的框架、设置于框架正上方的外罩油箱、及设置于框架中部的主油缸部件，所述上横梁和底座的内部分别设置有间隔加强筋，且上述框架于左右两侧分别缠绕有预应力钢丝，将框架紧固为一体。
[0007]进一步，所述上横梁包括有第一左实心板、第一右实心板、及夹装于第一左实心板和第一右实心板之间的第一间隔加强筋，三者铸造形成一体。
[0008]进一步，所述底座包括有第二左实心板、第二右实心板、及夹装于第二左实心板和第二右实心板之间的第二间隔加强筋，三者铸造形成一体。
[0009]进一步，所述第一间隔加强筋于中轴线位置设置有连通外置油箱和主油缸部件的充液流道。
[0010]进一步，所述间隔加强筋整体呈树杈结构，由中轴线向两侧辐射形成若干分叉。[0011]进一步，所述主油缸部件的导向装置设置于两立柱之间。
[0012]进一步，所述主油缸部件的油路板和底板为薄板结构。
[0013]本实用新型与现有技术相比，其有益效果为:
[0014]1、采用间隔加强筋结构，有利于压机工作时机架上工作载荷的分布，大大提高了整体机架的刚性和强度，也大幅度降低了压机的重量；
[0015]2、铸造工艺性优秀，在承受同样偏载情况下，远优于板框式压机连接部的受力状况；
[0016]3、简化了结构，节省了材料，且整体外形美观简洁，使用安全可靠。
[0017]为了能更清晰的理解本实用新型，以下将结合【专利附图】

【附图说明】阐述本实用新型的【具体实施方式】。
【专利附图】

【附图说明】
[0018]图la、lb是油箱内置的传统钢丝预应力缠绕式压机的结构示意图。
[0019]图2a、2b是油箱外罩的传统钢丝预应力缠绕式压机的结构示意图。
[0020]图3a、3b是传统板框式压机的结构示意图。
[0021]图4是本实用新型的结构示意图。
[0022]图5是图4中A—A方向的剖视图。
[0023]图6是图4中B— B方向的剖视图。
[0024]图7是图5中C一C方向的剖视图。
【具体实施方式】
[0025]如图4至7所示，本实用新型所述双预应力钢丝缠绕式压机，包括有由上横梁1、底座2和立柱3构成的框架、设置于框架正上方的外罩油箱4、及设置于框架中部的主油缸部件5，所述上横梁I和底座2的内部分别设置有间隔加强筋，且上述框架于左右两侧分别缠绕有预应力钢丝6，将框架紧固为一体。
[0026]上述上横梁I包括有第一左实心板11、第一右实心板12、及夹装于第一左实心板和第一右实心板之间的第一间隔加强筋13，三者铸造形成一体。上述底座2包括有第二左实心板21、第二右实心板22、及夹装于第二左实心板和第二右实心板之间的第二间隔加强筋23，三者铸造形成一体。采用间隔加强筋结构，有利于压机工作时机架上工作载荷的分布，大大提高了整体机架的刚性和强度，也大幅度降低了压机的重量。
[0027]上述间隔加强筋13、23整体呈树杈结构，由中轴线向两侧辐射形成若干分叉。间隔加强筋的布置符合压机工作时弯矩的分布，呈中间厚两边薄的形状，铸件整体的厚薄相对均匀，同时也有防止铸造变形的作用，因此铸造工艺性优秀，另一方面，间隔加强筋的截面积足够大，在承受同样的偏载情况下，远优于板框式压机连接部受力状况。
[0028]上述第一间隔加强筋13于中轴线位置设置有连通外置油箱和主油缸部件的充液流道131。通过这种充液流道131，压机的油箱4可以设置与压机的正上方，极大的便利了油液充液，且由于采用单独外置油箱，免去了内置油箱的后续的制作工序，简化了工序，保证了油箱清洁度。
[0029]上述主油缸部件5的导向装置51设置于两立柱3之间。每侧的两根立柱之间空出了较大空间，因此压机的导向装置51可以采用内藏式结构布置在这里，与压机中线重合，在提高了导向装置的精度和抗偏载能力的同时简化了导向装置的结构，内藏结构也减少了运动部件与人碰撞的可能性，提高了安全系数。
[0030]进一步，所述主油缸部件5的油路板52和底板53为薄板结构。由于机架抗偏载和抗疲劳较好，因此油路板52和底板53可以与传统钢丝缠绕压机一样采用较薄的厚度，节省了材料，整体外形美观、简洁、无外赘、运输方便。
[0031]本实用新型并不局限于上述实施方式，如果对本实用新型的各种改动和变型不脱离本实用新型的精神和范围，倘若这些改动和变型属于本实用新型的权利要求和等同技术范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型。
【权利要求】
1.一种双预应力钢丝缠绕式压机，包括有由上横梁、底座和立柱构成的框架、设置于框架正上方的外罩油箱、及设置于框架中部的主油缸部件，其特征在于:所述上横梁和底座的内部分别设置有间隔加强筋，且上述框架于左右两侧分别缠绕有预应力钢丝，将框架紧固为一体。
2.根据权利要求1所述双预应力钢丝缠绕式压机，其特征在于:所述上横梁包括有第一左实心板、第一右实心板、及夹装于第一左实心板和第一右实心板之间的第一间隔加强筋，三者铸造形成一体。
3.根据权利要求1所述双预应力钢丝缠绕式压机，其特征在于:所述底座包括有第二左实心板、第二右实心板、及夹装于第二左实心板和第二右实心板之间的第二间隔加强筋，三者铸造形成一体。
4.根据权利要求2所述双预应力钢丝缠绕式压机，其特征在于:所述第一间隔加强筋于中轴线位置设置有连通外置油箱和主油缸部件的充液流道。
5.根据权利要求1至4任一所述双预应力钢丝缠绕式压机，其特征在于:所述间隔加强筋整体呈树杈结构，由中轴线向两侧辐射形成若干分叉。
6.根据权利要求1至4任一所述双预应力钢丝缠绕式压机，其特征在于:所述主油缸部件的导向装置设置于两立柱之间。
7.根据权利要求1至4任一所述双预应力钢丝缠绕式压机，其特征在于:所述主油缸部件的油路板和底板为薄板结构。
【文档编号】B30B1/32GK203418774SQ201320451948
【公开日】2014年2月5日 申请日期:2013年7月26日 优先权日:2013年7月26日
【发明者】余弦, 曹飞 申请人:广东科达机电股份有限公司