换热器芯体压缩设备及芯体压缩方法
【专利摘要】本发明涉及一种换热器芯体压缩设备及芯体压缩方法，包含用于传送换热器芯体的传送轨道、放置在传送轨道上用于夹紧换热器芯体的前、后压块、所述前、后压块分别位于换热器芯体的两侧；所述换热器芯体压缩设备还包含：分别设置在传送轨道前后两端的定位块和压紧块、设置在传送轨道上带动前、后压块沿传送轨道的横向进行滑动的第一驱动机构、设置在传送轨道上带动压紧块沿传送轨道的航向进行滑动的第二驱动机构。同现有技术相比，由于在传送轨道上设有两组驱动机构来分别完成换热器芯体的搬运和压缩，从而使得换热器芯体的搬运和压缩可在同一台设备上完成，在提高芯体生产效率的同时，也减少了生产芯体所投入的成本。
【专利说明】换热器芯体压缩设备及芯体压缩方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种换热器制造设备，特别涉及一种换热器芯体压缩设备及芯体压缩方法。
【背景技术】
[0002]换热器，作为一种在不同温度的两种或两种以上流体间实现物料之间热量传递的节能设备，是使热量由较高的流体传递给温度较低的流体，使流体温度达到流程规定的指标，以满足过程工艺条件的需要，同时也提高能源利用率的主要设备之一。主要可应用于石油、化工、冶金、电力、船舶、集中供暖、制冷空调、机械、食品、制药等领域。
[0003]由于换热器芯体在制造过程中，一般都需要经过两个步骤，芯体的搬运和芯体的压缩。而目前，芯体的搬运和压缩一般需要在两个不同的设备上完成，具体的说，先要通过搬运机构或者通过人工的方式将换热器芯体搬运至压缩设备上，然后再由压缩设备对其半成体的芯体进行压缩，从而完成整个芯体的压缩工艺。由于现有技术需要通过两种不同的设备才能完成芯体的压缩，所以会对最终成品的产量造成一定的影响，并且由于至少需要两套设备才能完成芯体的压缩，所以在生产成本上也无法得到很好的控制。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于提供一种换热器芯体压缩设备，以此保证换热器芯体的搬运和压缩能够在一台设备上完成，从而提高换热器芯体生产的效率。
[0005]为了实现上述目的，本发明设计了一种换热器芯体压缩设备，包含用于传送换热器芯体的传送轨道、放置在所述传送轨道上用于夹紧所述换热器芯体的前压块和后压块、所述前压块和所述后压块分别位于所述换热器芯体的两侧；
[0006]所述换热器芯体压缩设备还包含:分别设置在所述传送轨道前后两端的定位块和压紧块、设置在所述传送轨道上带动所述前、后压块沿所述传送轨道的横向进行滑动的第一驱动机构、设置在所述传送轨道上带动所述压紧块沿所述传送轨道的横向进行滑动的第二驱动机构；
[0007]在所述第一驱动机构带动所述前、后压块沿所述传送轨道的横向向所述定位块的一侧进行滑动时，所述第二驱动机构在所述前压块抵住所述定位块后被启动，所述压紧块在所述第二驱动机构的带动下沿所述传送轨道的横向向所述定位块的一侧进行滑动直至抵住所述后压块。
[0008]另外，本实施方式还提供了一种换热器芯体压缩设备的芯体压缩方法，包含如下步骤:
[0009]S1、将所述换热器芯体放置在所述传送轨道中；
[0010]S2、在所述换热器芯体的两侧分别放置所述前压块和所述后压块，通过所述前、后压块夹紧所述换热器芯体；
[0011]S3、由所述第一驱动机构带动所述前、后压块沿所述传送轨道的横向向所述定位块的一侧进行滑动；
[0012]S4、在所述前压块抵住所述定位块后，所述第一驱动机构停止运动，所述第二驱动机构被启动；
[0013]S5、所述第二驱动机构带动所述压紧块沿所述传送轨道的横向向所述定位块的一侧进行滑动，直至抵住所述后压块；
[0014]S6、在预设时间内，所述第二驱动机构继续带动所述压紧块沿所述传送轨道的横向向所述定位块的一侧进行滑动，所述压紧块与所述定位块一同对位于所述前、后压块之间的换热器芯体进行施压，完成对所述换热器芯体的压缩。
[0015]本发明的实施方式相对于现有技术而言，由于在传送轨道上设有两组驱动机构来分别完成换热器芯体的搬运和压缩，从而使得换热器芯体的搬运和压缩可在同一台设备上完成，在提高芯体生产效率的同时，也减少了生产芯体时所投入的设备，从而降低了生产芯体所投入的成本。
[0016]另外，在所述步骤S6之后还包含如下步骤:
[0017]S7、在预设时间后，所述第二驱动机构带动所述压紧块沿所述传送轨道的横向滑动至所述传送轨道的起始位。
[0018]S8、所述第一驱动机构沿所述传送轨道的横向滑动到所述传送轨道的起始位。
[0019]由于，在芯体完成压缩后，第一驱动机构和第二驱动机构可沿所述传送轨道的横向滑动到传送轨道的起始位，从而可方便工作人员在传送轨道上对下一组的换热器芯体进行铺设，以便第一和第二驱动机构对下一组的换热器芯体进行搬运和压缩。
[0020]进一步的，所述传送轨道底部设有腰形孔，所述后压块的底部对应所述腰形孔设有能够穿过所述腰形孔的定位杆；所述第一驱动机构包含:设置在所述传送轨道下方与所述传送轨道进行滑动连接的滑块、带动所述滑块进行滑动的伺服电机；其中，所述后压块的定位杆在穿过所述腰形孔后，所述定位杆的外缘部抵住所述滑块的端面。由于传送轨道底部还设有腰形孔，且后压块的底部还设有定位杆，在安装后压块时，可将定位杆直接插入传送轨道底部的腰形孔中，在插入后，使定位杆的外缘部直接抵住滑块的端面，从而当伺服电机在带动滑块进行滑动时，可直接通过滑块推动后压块的定位杆来带动后压块进行滑动，从而完成整个芯体的传送。
[0021]其中，所述腰形孔至少设有两组，所述后压块底部设有与所述腰形孔数量相同的定位杆；各组腰形孔与各组定位杆的位置一一对应。从而使得当滑块在推动后压块时，力的分布更为均匀，确保整个后压块在滑动时不会出现卡死的现象，提高了力学性能。
[0022]另外，所述第二驱动机构为一个带动所述压紧块进行滑动的压缩电机。通过压缩电机来实现压紧块在传送轨道上的滑动。
[0023]进一步的，所述换热器芯体压缩设备还包含:对称设置在所述传送轨道左右两侧的齿块、等距排列在所述齿块上的齿片、分别与两组齿块进行连接并带动两组齿块进行相对运动的第三驱动机构。由于在传送轨道的左右两侧还分别设有齿块，且在每组齿块上还等距排列有齿片，在放置芯体时，可先将芯体中的各组扁管依次放置在相邻两组齿片形成的间隙内，由齿块上的各组齿片对安装在相邻两组齿片间隙内的扁管进行定位，使得每相邻两组扁管之间保持一定的间距，该间距可用来铺设翅片，从而使得翅片与扁管的铺设可独立进行，无需交叉进行铺设，从而进一步加快了芯体铺设的速度。
[0024]进一步的，在所述齿块上，相邻两组齿片之间的间距大于所述换热器芯体中单根扁管的厚度；所述齿片的厚度大于所述换热器芯体中单根翅片的厚度。从而提高了铺设扁管和翅片的速度和准确性。
[0025]进一步的，为了满足市场的需求，所述第三驱动机构为气缸或液压油缸，所述齿块与所述气缸或液压油缸的顶杆进行连接。工作人员可根据实际的使用需求进行选择。
【专利附图】
【附图说明】
[0026]图1为本发明第一实施方式的换热器芯体压缩设备的结构示意图；
[0027]图2为图1的侧视图；
[0028]图3为本发明第二实施方式的换热器芯体压缩设备的结构示意图；
[0029]图4为本发明第三实施方式的换热器芯体压缩方法的流程框图。
【具体实施方式】
[0030]为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的各实施方式进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本发明各实施方式中，为了使读者更好地理解本申请而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施方式的种种变化和修改，也可以实现本申请各权利要求所要求保护的技术方案。
[0031 ] 本发明的第一实施方式涉及一种换热器芯体压缩设备，如图1和图2所示，包含用于传送换热器芯体4的传送轨道1、放置在传送轨道I上用于夹紧换热器芯体4的前压块2和后压块3、前压块2和后压块3分别位于换热器芯体4的两侧。
[0032]本实施方式的换热器芯体压缩设备还包含:分别设置在传送轨道I前后两端的定位块5和压紧块6、设置在传送轨道I上带动前压块2、后压块3沿传送轨道I的横向进行滑动的第一驱动机构、设置在传送轨道I上带动压紧块6沿传送轨道I的横向进行滑动的第二驱动机构。
[0033]在实际的工作中，在第一驱动机构带动前压块2和后压块3向定位块5的一侧进行滑动时，第二驱动机构在前压块2抵住定位块5后被启动，并带动压紧块6向定位块5的一侧进行滑动直至抵住后压块3。并且，值得一提的是，当压紧块6抵住后压块3后，在一定的时间内，第二驱动机构继续带动后压块3向定位块5的一侧进行滑动，并持续对后压块3进行施压，以完成此对换热器芯体4的压缩。
[0034]由上述内容可知，由于在传送轨道I上设有两组驱动机构来分别完成换热器芯体4的搬运和压缩，从而使得换热器芯体的搬运和压缩可在同一台设备上完成，在提高芯体生产效率的同时，减少了生产芯体时所投入的设备，从而降低了生产芯体所投入的成本。
[0035]具体的说，在本实施方式中，传送轨道I的底部开设有腰形孔7，而后压块3的底部对应传送轨道I底部的腰形孔7设有能够穿过腰形孔7的定位杆8。
[0036]而第一驱动机构包含:设置在传送轨道I下方与传送轨道进行滑动连接的滑块9、带动滑块9进行滑动的伺服电机(图中未标示)。其中，在后压块3的定位杆8穿过腰形孔7后，该定位杆8的外缘部是直接抵住滑块9的。
[0037]从上述内容中，我们不难发现，由于传送轨道I底部还设有腰形孔7，且后压块3的底部还设有定位杆8。在安装后压块时，可将定位杆8直接插入传送轨道I底部的腰形孔7中，在完成插入后，使定位杆8的外缘部直接抵住滑块9，从而当伺服电机在带动滑块9进行滑动时，可直接通过滑块9推动后压块3的定位杆8来带动后压块3进行滑动，从而完成整个芯体的传送。
[0038]并且，值得一提的是，开设在传送轨道I底部的腰形孔7可以设有多组，而后压块3底部设有与腰形孔数量相同的定位杆8，且各组腰形孔7与各组定位杆8的位置是一一对应的。在本实施方式中，我们以传送轨道I的底部开设两组腰形孔7为例，与此对应的在后压块3的底部也同样设有两组定位杆8。其中，两组腰形孔7的位置是分别位于传送轨道底部的两侧，而两组定位杆8的位置分别与两组腰形孔7的位置一一对应，从而使得当滑块在推动后压块时，其作用力是分布在后压块3的两端，而并非集中在一点，使得力的分布更为均匀，确保整个后压块在滑动时不会出现卡死的现象，提高了力学性能。
[0039]需要说明的，在本实施方式，传送轨道I的底部仅以两组腰形孔为例进行说明，而在实际的应用过程中，传送轨道I的底部也可包含更多的腰形孔，在此就不再进行阐述。另夕卜，为了使前压块2在传送轨道I上的定位效果更好，也可在前压块2的底部对应腰形孔的数量设置定位杆10，通过定位杆10来确报前压块2在传送轨道上的滑动方向，进一步增加了换热器芯体4传送的效率。
[0040]而第二驱动机构为一个带动压紧块6进行滑动的压缩电机(图中未标示)。通过压缩电机来实现压紧块6在传送轨道I上的滑动。具体的说，当伺服电机通过滑块来带动前、后压块以及位于前、后压块之间的换热器芯体4在传送轨道I上进行滑动时，在前压块2抵住定位块5后，伺服电机会停止运转，此时压缩电机被开启，并带动压紧块6向定位块5的一侧进行滑动，直至压紧块6抵住后压块3。然后在一定的时间内，由压缩电机继续带动后压块3沿传送轨道I的横向向定位块5的一侧进行滑动，对位于前压块2和后压块3之间的换热器芯体4进行施压，以此完成对换热器芯体4的压缩。
[0041]本发明的第二实施方式设计一种换热器芯体压缩设备，第二实施方式是在第一实施方式的基础上做了进一步改进，其主要改进在于:如图3所示，本实施方式的换热器芯体压缩设备还包含:对称设置在传送轨道I左右两侧的齿块13、等距排列在齿块13上的齿片
14、与两组齿块13进行连接并带动两组齿块进行相对运动的第三驱动机构。
[0042]具体的说，第三驱动机构可选用气缸或者液压油缸，而在本实施方式中，我们以气缸15为例进行说明，将气缸15的顶杆直接与齿块13进行连接，通过两组气缸13来带动两组齿块13进行相对运动。而在齿块13上，相邻两组齿片14之间的间距大于换热器芯体4中单根扁管的厚度，而齿块13上每组齿片14的厚度大于换热器芯体4中单根翅片的厚度。
[0043]在对换热器芯体进行铺设时，可先通过两组气缸15分别带动两组齿块13向传送轨道的中心进行移动，使得两组齿块13之间的垂直距离稍稍大于换热器芯体4中单根扁管的长度，而相对设置的两组齿片14之间的垂直间距要远远小于换热器芯体中单根扁管的长度。然后将换热器芯体4中的各组扁管依次放置在相邻两组齿片14所形成的间隙内，由于相对设置的两组齿片14之间的垂直间距要远远小于换热器芯体4中单根扁管的长度，所以每根扁管只能在相邻两组齿片14所形成的间隙内进行活动，由齿块13上的各组齿片14对放置在相邻两组齿片间隙内的扁管进行定位。而当扁管铺设完毕后，由于每相邻两组扁管之间至少具有一个大于齿片厚度的间距，该间距可直接用来铺设翅片，从而使得翅片与扁管的铺设可独立进行，无需交叉进行铺设，进一步加快了芯体铺设的速度。
[0044]而当将翅片铺设完毕后，通过气缸带动齿块13进行后退，对放置在传送轨道I上的换热器芯体4进行放松，取消对扁管的定位，从而方便通过前、后压块对换热器芯体4进行夹紧和传送。
[0045]本发明的第三实施方式涉及一种换热器芯体压缩方法，如图4所示，包含如下步骤:
[0046]101、将换热器芯体4放置在传送轨道I中。
[0047]102、在换热器芯体4的两侧分别放置前压块2和后压块3，通过前、后压块夹紧换热器芯体4。
[0048]103、由第一驱动机构带动前、后压块沿传送轨道I的横向向定位块5的一侧进行滑动。
[0049]104、在前压块抵住定位块后，第一驱动机构停止运动，第二驱动机构被启动。
[0050]105、第二驱动机构带动压紧块6沿传送轨道I的横向向定位块5的一侧进行滑动，直至抵住后压块。
[0051]106、在预设时间内，第二驱动机构继续带动压紧块沿传送轨道的横向向定位块5的一侧进行滑动，压紧块6与定位块5 —同对位于前、后压块之间的换热器芯体4进行施压，完成对换热器芯体4的压缩。
[0052]由上述实施方式可知，由于在传送轨道I上设有两组驱动机构来分别完成换热器芯体4的搬运和压缩，从而使得换热器芯体的搬运和压缩可在同一台设备上完成，在提高芯体生产效率的同时，也减少了生产芯体时所投入的设备，从而降低了生产芯体时所投入的成本。
[0053]不难发现，本实施方式为与第一实施方式相对应的换热器芯体压缩方法的实施例，本实施方式可与第一实施方式互相配合实施。第以实施方式中提到的相关技术细节在本实施方式中依然有效，为了减少重复，这里不再赘述。相应地，本实施方式中提到的相关技术细节也可应用在第一实施方式中。
[0054]本发明的第四实施方式涉及一种换热器芯体压缩方法，第四实施方式是在第三实施方式的基础上做了进一步改进，其主要改进在于:本实施方式的换热器芯体压缩方法，在步骤106之后，还包含如下步骤:
[0055]107、在预设时间后，第二驱动机构带动压紧块6沿传送轨道的横向滑动至传送轨道I的起始位。
[0056]108、第一驱动机构沿传送轨道I的横向滑动到传送轨道I的起始位。
[0057]由于，在芯体完成压缩后，第一驱动机构和第二驱动机构可沿传送轨道的横向滑动到传送轨道的起始位，从而可方便工作人员在传送轨道I上对下一组的换热器芯体进行铺设，以便第一和第二驱动机构对下一组的换热器芯体进行搬运和压缩。
[0058]本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本发明的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本发明的精神和范围。
【权利要求】
1.一种换热器芯体压缩设备，其特征在于:包含用于传送换热器芯体的传送轨道、放置在所述传送轨道上用于夹紧所述换热器芯体的前压块和后压块、所述前压块和所述后压块分别位于所述换热器芯体的两侧； 所述换热器芯体压缩设备还包含:分别设置在所述传送轨道前后两端的定位块和压紧块、设置在所述传送轨道上带动所述前、后压块沿所述传送轨道的横向进行滑动的第一驱动机构、设置在所述传送轨道上带动所述压紧块沿所述传送轨道的横向进行滑动的第二驱动机构； 在所述第一驱动机构带动所述前、后压块沿所述传送轨道的横向向所述定位块的一侧进行滑动时，所述第二驱动机构在所述前压块抵住所述定位块后被启动，所述压紧块在所述第二驱动机构的带动下沿所述传送轨道的横向向所述定位块的一侧进行滑动直至抵住所述后压块。
2.根据权利要求1所述的换热器芯体压缩设备，其特征在于:所述传送轨道底部设有腰形孔，所述后压块的底部对应所述腰形孔设有能够穿过所述腰形孔的定位杆； 所述第一驱动机构包含:设置在所述传送轨道下方与所述传送轨道进行滑动连接的滑块、带动所述滑块进行滑动的伺服电机； 其中，所述后压块的定位杆在穿过所述腰形孔后，所述定位杆的外缘部抵住所述滑块的端面。
3.根据权利要求2所述的换热器芯体压缩设备，其特征在于:所述腰形孔至少设有两组，所述后压块的底部设有与所述腰形孔数量相同的定位杆； 各组腰形孔与各组定位杆的位置一一对应。
4.根据权利要求1所述的换热器芯体压缩设备，其特征在于:所述第二驱动机构为一个带动所述压紧块进行滑动的压缩电机。
5.根据权利要求1所述的换热器芯体压缩设备，其特征在于:所述换热器芯体压缩设备还包含:对称设置在所述传送轨道左右两侧的齿块、等距排列在所述齿块上的齿片、与两组齿块进行连接并带动两组齿块进行相对运动的第三驱动机构。
6.根据权利要求5所述的换热器芯体压缩设备，其特征在于:在所述齿块上，相邻两组齿片之间的间距大于所述换热器芯体中单根扁管的厚度； 所述齿片的厚度大于所述换热器芯体中单根翅片的厚度。
7.根据权利要求5所述的换热器芯体压缩设备，其特征在于:所述第三驱动机构为气缸或液压油缸； 所述齿块与所述气缸或液压油缸的顶杆进行连接。
8.—种如权利要求1至7中任意一项所述的换热器芯体压缩设备的芯体压缩方法，其特征在于:包含如下步骤: S1、将所述换热器芯体放置在所述传送轨道中； S2、在所述换热器芯体的两侧分别放置所述前压块和所述后压块，通过所述前、后压块夹紧所述换热器芯体； S3、由所述第一驱动机构带动所述前、后压块沿所述传送轨道的横向向所述定位块的一侧进行滑动； S4、在所述前压块抵住所述定位块后，所述第一驱动机构停止运动，所述第二驱动机构被启动； S5、所述第二驱动机构带动所述压紧块沿所述传送轨道的横向向所述定位块的一侧进行滑动，直至抵住所述后压块； S6、在预设时间内，所述第二驱动机构继续带动所述压紧块沿所述传送轨道的横向向所述定位块的一侧进行滑动，所述压紧块与所述定位块一同对位于所述前、后压块之间的换热器芯体进行施压，完成对所述换热器芯体的压缩。
9.根据权利要求7所述的换热器芯体压缩设备的芯体压缩方法，其特征在于:在所述步骤S6之后还包含如下步骤: 57、在预设时间后，所述第二驱动机构带动所述压紧块沿所述传送轨道的横向滑动至所述传送轨道的起始位。
10.根据权利要求9所述的换热器芯体压缩设备的芯体压缩方法，其特征在于:在所述步骤S7之后还包含如下步骤: S8、所述第一驱 动机构沿所述传送轨道的横向滑动至所述传送轨道的起始位。
【文档编号】B30B11/22GK104044294SQ201410222250
【公开日】2014年9月17日 申请日期:2014年5月23日 优先权日:2014年5月23日
【发明者】曹振伟, 邢加俊, 任志强 申请人:上海和科设备制造有限公司