前后吊装工件的吊具的制作方法

前后吊装工件的吊具的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种前后吊装工件的吊具，包括用以对前工件与吊具框架之间定位的前工件定位机构、用以对后工件与吊具框架之间定位的后工件定位机构、用以在起吊时支撑前工件的前工件顶面支撑机构和用以在起吊时支撑后工件的后工件顶面支撑机构以及后工件侧面支撑机构，后工件侧面支撑机构设限制后工件在起吊时往后方上翘，前后工件定位机构、前后工件顶面支撑机构分别设置若干气缸，前后工件顶面支撑机构以及后工件侧面支撑机构分别设置若干真空吸盘，各气缸电磁阀，各真空吸盘在控制器操控下进行动作。本实用新型适用倒置L形板材工件的吊运，可满足设备分块拼焊工艺的要求，提高了产品装配效率，保证了产品的装配质量。
【专利说明】
【技术领域】
[0001] 本实用新型涉及起重技术，尤其涉及一种适用于倒置L形板材工件的前后吊装工 件的吊具。 前后吊装工件的吊具

【背景技术】
[0002] 起重行业中的工件类型、规格、形状等千差万别，需要专门设计与工件相适应的吊 具。对于一种倒置L形板材工件而言，其顶部和尾部均具有较大的尺寸，无法用人工进行搬 运，若使用普通的吊具进行吊装，在工件的定位、夹紧及支撑方面都存在较大的困难，同时 也极可能导致工件变形。有鉴于现有吊具吊装上述工件较为困难，也不利于保证产品质量， 有必要针对该工件的特点来设计一种新型的吊具系统，以便实现该种工件的吊装要求。 实用新型内容
[0003] 有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种前后吊装工件的吊具，可以满足倒置L 形板材工件的吊装要求。
[0004] 为解决以上技术问题，本实用新型提供一种前后吊装工件的吊具，适用于倒置L 形板材工件，所述倒置L形板材工件包括一字型的前工件和L型的后工件，所述吊具包括吊 具框架及安装在所述吊具框架上的用以对前工件与吊具框架之间定位的前工件定位机构、 用以对后工件与吊具框架之间定位的后工件定位机构、用以在起吊时支撑前工件的前工件 顶面支撑机构和用以在起吊时支撑后工件的后工件顶面支撑机构以及后工件侧面支撑机 构，所述后工件侧面支撑机构设置于所述吊具框架的后方以限制后工件在起吊时往后方上 翘，所述前工件定位机构、所述后工件定位机构、所述前工件顶面支撑机构以及所述后工件 顶面支撑机构分别设置若干气缸以定位和支撑工件，所述前工件顶面支撑机构、所述后工 件顶面支撑机构以及所述后工件侧面支撑机构分别设置若干真空吸盘以吸附工件，各气缸 分别连接电磁阀以接通/断开气路，各真空吸盘分别连接真空发生器以接通/断开气路，各 电磁阀和各真空发生器分别连接至控制器，所述控制器被配置为根据工件性质及吊具状态 向相应的电磁阀或真空发生器输出控制信号，来操控对应的气缸或真空吸盘按预定策略进 行动作。
[0005] 可选地，所述后工件侧面支撑机构为固定安装在所述吊具框架尾部的后部支撑组 件，所述后部支撑组件在起吊时在所述吊具框架的后方支撑后工件。
[0006] 可选地，所述后部支撑组件具有后部支撑挡架，所述后部支撑挡架的头部固定在 所述吊具框架上，所述后部支撑架的尾部伸展至所述吊具框架的后下方以顶住后工件的后 侧面。
[0007] 可选地，所述后部支撑挡架的头部设置有稳定杆。
[0008] 可选地，所述后部支撑挡架的尾部设置有若干具有吸盘装置和真空泵的真空吸 盘，所述吸盘装置可吸附住后工件的后侧面。
[0009] 可选地，设置有固定在所述吊具框架上的导向柱，所述导向柱的导向头背离地面 插入提升机的定位孔中以对所述吊具框架与提升机之间的定位。
[0010] 可选地，设置有固定在所述吊具框架上的上部定位杆，所述上部定位杆的导向头 朝向地面插入到预装夹具的轴套中进行初导向。
[0011] 可选地，所述上部定位杆包括定位销轴及倒L型的支撑板，所述支撑板的第一端 固定在所述吊具框架上，所述支撑板的第二端外伸至所述吊具框架之外而形成支撑板悬 臂，所述定位销轴固定在所述支撑板悬臂上。
[0012] 可选地，设置有固定在所述吊具框架上的下部定位杆，所述下部定位杆的导向头 朝向地面插入到预装夹具的定位孔中进行细导向，以实现所述吊具框架与预装夹具之间的 定位。
[0013] 可选地，所述下部定位杆安装于吊具框架的底部且位于吊具框架的侧面轮廓之 内。
[0014] 与现有技术相比，本实用新型根据倒置L形板材工件的特点，设置若干的回转定 位销组件对工件实现定位及夹紧，设置若干支撑杆组件在锁紧时支撑工件，有关回转定位 销组件和支撑杆组件分别由气缸驱动，有关支撑组件由真空吸盘吸附。通过合理设置定位、 夹紧及支撑组件，并按照预设控制策略来控制有关气缸或真空吸盘的动作，可以方便地实 现工件的吊装，提高了产品装配效率；同时也不会损坏工件表面及形状，保证了产品的装配 质量。

【专利附图】

【附图说明】
[0015] 图la为本实用新型实施例吊具系统的主视图；
[0016] 图lb为图la的左视图；
[0017] 图lc为图la的俯视图；
[0018] 图2a为图la?图lc所示吊具系统中的吊具框架主视图；
[0019] 图2b为图2a的左视图；
[0020] 图2c为图2a的俯视图；
[0021] 图3a为图la?图lc所示吊具系统中的吊具连接座主视图；
[0022] 图3b为图3a的左视图；
[0023] 图3c为图3a的俯视图；
[0024] 图4a为图la?图lc所不吊具系统中的如锁紧气缸底座王视图；
[0025] 图4b为图4a的左视图；
[0026] 图4c为图4a的俯视图；
[0027] 图5a为图la?图lc所示吊具系统中的导向柱主视图；
[0028] 图5b为图5a的俯视图；
[0029] 图6a为图la?图lc所示吊具系统中的上部定位杆主视图；
[0030] 图6b为图6a的左视图；
[0031] 图6c为图6a的俯视图；
[0032] 图7a为图la?图lc所示吊具系统中的下部定位杆主视图；
[0033] 图7b为图7a的俯视图；
[0034] 图8a为图la?图lc所示吊具系统中的第一前回转定位销组件主视图；
[0035] 图8b为图8a的左视图；
[0036] 图9a为图la?图lc所示吊具系统中的第二前回转定位销组件主视图；
[0037] 图9b为图9a的左视图；
[0038] 图10a为图la?图lc所示吊具系统中的后回转定位销组件主视图；
[0039] 图10b为图10a的左视图；
[0040] 图11a为图la?图lc所示吊具系统中的前支撑杆组件主视图；
[0041] 图lib为图11a的左视图；
[0042] 图12a为图la?图lc所示吊具系统中的后支撑杆组件主视图；
[0043] 图12b为图12a的左视图；
[0044] 图13a为图la?图lc所示吊具系统中的后部支撑组件主视图；
[0045] 图13b为图13a的左视图；
[0046] 图13c为图13a的俯视图；
[0047] 图14为本实用新型吊具系统的控制系统的组成框图；
[0048] 图15为图14所不控制系统中的一种气路原理图；
[0049] 图16a为图14所示控制系统中第一规格倒置L形板材工件的取件过程图；
[0050] 图16b为图14所示控制系统中第一规格倒置L形板材工件的放件过程图；
[0051] 图16c为图14所示控制系统中第二规格倒置L形板材工件的取件过程图；
[0052] 图16d为图14所示控制系统中第二规格倒置L形板材工件的放件过程图。

【具体实施方式】
[0053] 以下结合附图与具体实施例进行详细说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节 以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实 施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似推广，因此本实用新型 不受下面公开的具体实施例的限制。
[0054] 在本实施例中，倒置L形板材工件包括前工件和后工件，前工件大致为一字形板， 后工件大致为L形板。作业时，前工件和后工件同时起吊，到位后再将前工件和后工件组焊 在一起，由此构成倒置L形板材工件。为方便起见，将倒置L形板材工件顶面的第一部分称 为前工件顶面，工件顶面的第二部分称为后工件顶面，工件侧面也称为后工件侧面。
[0055] 请同时参见图la?图13c，表示本实用新型实施例吊具系统（以下简称吊具）的 结构，其中图la?图lc示出吊具系统结构；图2a?图13c示出吊具的主要部件结构。该 吊具可以用来同时吊运第一规格倒置L形板材工件（简称第一规格工件），也可同时用来吊 运第二规格倒置L形板材工件（简称第二规格工件），其中：第一规格工件纵向对称轴方向 上的宽度较大；第二规格工件纵向对称轴方向上的宽度较小。在本实施例中，第一规格工件 的前工件通过第一前回转定位销组件11定位夹紧，通过前支撑杆组件7来实现支撑；第二 规格工件的前工件通过第二前回转定位销组件9定位夹紧，通过前支撑杆组件7来实现支 撑；后工件通过后回转定位销组件12定位夹紧，通过后支撑杆组件6来实现后工件支撑，通 过后部支撑组件12实现后工件支撑。以下进一步结合吊具系统及主要部件的结构图来详 细说明。为方便起见，第一规格前工件和第二规格前工件有时简单地称作前工件或后工件， 而不进行详细的区分，请阅读时予以注意。
[0056] 如图la?图lc所示，吊具系统主要由吊具框架1、导向柱3、上部定位杆4、下部定 位杆5、第一前回转定位销组件11、后回转定位销组件12、前支撑杆组件7、后支撑杆组件6 及后部支撑组件10等部件构成，其中：
[0057] 吊具框架1为吊具的本体，它通过安装在吊具框架1四个角部的吊具连接架2吊 挂在四点式带式提升机（图未示出）上。提升机降下后，吊具从预装夹具（图未示出）抓取 后工件，然后起吊并随自行小车移行到装配工位上方，再将吊具及工件下降到装配工位上， 最终完成相应的装配工序。
[0058] 导向柱3用作吊具上定位机构，它的底端通过内六角螺栓16、平垫17、弹垫18等 紧固件固定安装在吊具框架1的导向柱安装座上，它的导向头背离地面插入提升机的定位 孔中，可对行走中的吊具框架1与提升机之间定位，保证吊具及工件在起升、行走过程中平 稳运动。
[0059] 上部定位杆4和下部定位杆5相配合，用作吊具下定位机构，其中：上部定位杆4 通过内六角螺栓13、平垫14、弹垫15等紧固件固定安装在吊具框架1的上部定位杆安装板 上，其导向头可朝向地面插入到位置P1、P2(如图lc)处的预装夹具轴套中，实现对吊具与 预装夹具的初导向；下部定位杆5的底端通过内六角螺栓22、平垫23、弹垫24等固定安装 在吊具框架1的下部定位杆安装板上，它的导向头朝向地面插入到预装夹具的定位孔中， 实现对吊具进行细导向。这样，经过上部定位杆4的初导向和下部定位杆4的细导向，就可 以较好地完成吊具与预装夹具之间的定位。
[0060] 第一前回转定位销组件11用作前工件（第一规格）定位机构，它安装在吊具框 架1上，其第一前定位销插入前工件的定位孔中，其第一前回转托板同时托住前工件，由此 实现对吊具与前工件之间的定位、夹紧。
[0061] 第二前回转定位销组件9同样用作前工件（第二规格）定位机构。如图la?如 图1C所示，为了使用不同产品的工件要求，吊具上还同时安装了第二前回转定位销组件9， 其作用与第一前回转定位销组件11相同。该第二前回转定位销组件9为可伸缩的前定位 销组件，它安装于第一前回转定位销组件11的前侧，主要用于第一规格前工件的吊运，而 第一前回转定位销组件11则主要用于第二规格前工件的吊运：若起吊第二规格工件，由第 一前回转定位销组件11对第二规格前工件进行定位，此时第二前回转定位销组件9的回转 夹紧气缸需收回，由此避免产生干涉；若起吊第一规格工件，则由第二前回转定位销组件9 对前工件进行定位，此时第一前回转定位销组件11不会对第一规格前工件产生干涉。
[0062] 后回转定位销组件12用作后工件定位机构，它的结构及功能与第一前回转定位 销组件11类似。该后回转定位销组件12设置有后回转夹紧气缸、后定位销及后回转托板， 后回转夹紧气缸通过内六角螺栓25、平垫26、弹垫27等安装在吊具框架1上，后定位销插 入到后工件的定位孔中，后回转托板可同时托住后工件，由此实现对吊具与后工件的定位。 因后回转定位销组件12的定位对象即后工件在不同设备（如设备）中基本相同，故本实施 例设置一对后回转定位销组件12即可。
[0063] 前支撑杆组件7用作前工件顶面支撑机构，它同时作为前工件抓取机构安装在吊 具框架1上，并可在前锁紧气缸驱动下向前摆动，该前支撑杆组件7在起吊时成锁紧姿态， 由此固定支撑前工件，使得前工件抓取于吊具框架1上。如图la?图lc所示，前锁紧气缸 底座8通过内六角螺栓28、平垫29、弹垫30等紧固件安装在吊具框架1的锁紧气缸座板上， 前支撑杆组件7中的前锁紧气缸的一端安装在前锁紧气缸底座8上，另一端通过摆杆连接 到前支撑杆组件7,由此驱动前支撑杆组件7摆动，当摆动到位时前锁紧气缸自锁住前支撑 杆组件7,以便固定支撑住前工件。
[0064] 后支撑杆组件6用作后工件顶面支撑机构，它同时作为后工件抓取机构可安装在 吊具框架1上，并可在后锁紧气缸驱动下向后摆动，该后支撑杆组件6在起吊时成锁紧姿 态，由此固定支撑后工件，使得后工件夹于吊具框架1上。后支撑杆组件6的驱动装置与前 支撑杆组件7驱动装置的结构方式相同，不再赘述。
[0065] 后部支撑组件10用作工件侧面支撑机构（或称后工件侧面支撑机构），其通过内 六角螺栓19、平垫20、弹垫21等固定安装在吊具框架1上，在起吊时顶住后工件，这样后工 件在吊运时就不会向后翘起。此处仅设置后部支撑组件10,而没有设置用于支撑前工件前 侧面的前部支撑组件，是由于前工件的前侧面尺寸较小的缘故。
[0066] 图la?图lc中的吊具框架1、吊具连接座2、导向柱3、上部定位杆4、下部定位杆 5、后支撑杆组件6、前支撑杆组件7、前锁紧气缸底座8、第二前回转定位销组件9、后部支撑 组件10、第一前回转定位销组件11、后回转定位销组件12等部件的结构形式均具有多种实 现方式，以下举例进行详细描述。
[0067] 图2a?图2c示出吊具框架1的结构，该吊具框架1由横向的方管1. 1、方管1.4 和纵向的方管1. 2、、方管1. 5、方管1. 13和方管1. 14等交叉连接，各方管的端头可用封板 1. 15封闭，由此形成吊具框架1的骨架。该骨架的适当部位加装板1. 3、板1. 7、板1. 11、 板1. 12,和支板1. 16、支板1. 18等，并在有关板或支板的连接部位加装筋板1. 10、筋板 1. 20等来提高强度。对应上述的导向柱3、上部定位杆4、下部定位杆5、后支撑杆组件6、 前支撑杆组件7、前锁紧气缸底座8、第二前回转定位销组件9、后部支撑组件10、第一前回 转定位销组件11、后回转定位销组件12等，吊具框架1上需设置一些安装板（座），如定 位销安装板1. 6、定位销安装座1. 8、导向柱安装座1. 9、锁紧气缸座板1. 17、锁紧气缸座板 1. 19,……，等等，由此形成的吊具框架1可以方便地安装有关的定位机构及支撑机构。 [0068] 可以理解的是，该吊具框架1的尺寸应与预装夹具相适应。同时参考la?图 1C，本实用新型按照以下方式确定直角坐标系：设预装夹具车身原点坐标为0(0, 0, 0)，吊 具框架1的纵向对称轴为X轴，前侧为正；吊具框架1的纵向对称轴的水平垂向为Y轴， 左侧（即图2a中箭头方向）为正；并根据右手坐标系确定Z轴，坚直向上为正（即指向 吊具框架1)。由此可以确定与吊具框架有关的重要位置坐标，例如：吊具框架的原点坐 标为 〇'（-600, 700, 2420);位置 P1 (-100, -1250, 2715)、P2 (-100, 1250, 2715)处分别安 装预装夹具轴套31，上部定位杆4与预装夹具轴套31配合，实现吊具框架1与预装夹具 之间的初导向（或称粗导向）；预装夹具定位孔关于〇 〇'连线对称，下定位杆5与预装 夹具定位孔配合，实现吊具框架1与预装夹具之间的细导向；这样，通过合理设置定位轴 套或定位孔位置，可以保证吊具与预装夹具精确地对正，保证吊具在经过上部定位杆4的 初导向及下部定位杆5的细导向后，每次都能准确地进入预定位置抓取工件。此外，位置 P3 (-1678, -1250, 2420)及它关于00'连线的对称位置分别设置防撞支座32,以防止在吊运 过程中发生碰撞。
[0069] 图2a?图2c所示吊具框架1上安装有吊具连接座1和前锁紧气缸底座8、后锁紧 气缸底座等附属结构，以下分别简要说明。
[0070] 如图3a?图3c所示的吊具连接座中，固定支架2. 1通过加长螺杆2. 2和螺母2. 3 固定安装到吊具框架1上，销轴2. 4穿过固定支架2. 1后用开口销2. 5定位，由此形成吊具 连接座2。本实施例中的吊具框架1的四角位置均安装一个吊具连接座2,吊绳绕过吊具连 接座2中的销轴2. 4,就可以将吊具框架1吊挂在四点式带式提升机上，提升机启动后就可 以带动吊具升降及平移，使吊具到达预定的位置作业。
[0071] 图4a?图4c示出前锁紧气缸底座8. 1的结构，该前锁紧气缸底座8由立板8. 1 和底板8. 2构成，其中：底板8. 2通过内六角螺栓28、平垫29、弹垫30固定到吊具框架1的 锁紧气缸底板上；立板8. 1固定在底板8. 2形成支架，用以通过销轴组件来安装前伸缩杆组 件7中的前锁紧气缸。后锁紧气缸底座的结构类似，因图中未标识，在此不展开描述。
[0072] 为了顺利地吊运前工件和后工件，应确保吊具与预装夹具、提升机之间，吊具与工 件之间定位准确。为此，本实用新型实施例设置了相应的吊具上定位机构、吊具下定位机 构、前工件定位机构和后工件定位机构，其中吊具上定位功能由导向柱3实现，吊具下定位 功能由上部定位杆4和下部定位杆5共同实现，前工件定位机构由第一前回转定位销组件 11实现，后工件定位机构由后回转定位销组件12实现，以下对这些部件详细进行描述。
[0073] 如图5a?图5b所示的导向柱结构中，导向柱3由圆钢3. 1和底板3. 2构成，底板 3. 2可通过内六角螺栓16、平垫17、弹垫18 (如图la?图3b)固定安装到吊具框架1的导 向柱安装座1. 9上，其中圆钢3. 1倒置地安装到底板3. 2上。当吊具提到一定高度后，圆钢 3. 1顶端的导向头就可以插入到提升机的定位孔中，这样就使得吊具框架1与提升机之间 实现定位，从而能防止吊具在移行过程中产生晃动，最终保证吊具及工件的平稳运行。
[0074] 参见图6a?图6c，示出上部定位杆4的结构。同时参考图la?图lc，上部定位 杆4包括定位销轴4. 2及倒L型的支撑板4. 1等部件，其中：支撑板4. 1的第一端固定安装 在吊具框架1上，第二端外伸至吊具框架1之外而形成支撑板悬臂，该支撑板悬臂上可开设 若干减重孔；定位销轴4. 2固定安装在支撑板悬臂上，它的导向头朝向地面插入到预装夹 具的轴套中，由此可以用作吊具与预装夹具间的初导向。
[0075] 如图6a?图6c所示，上部定位杆4的具体装配方式为：倒L型的支撑板4. 1的第 一端（底端）与底板4. 4固定，底板4. 4通过螺栓等标准连接件固定到吊具框架1的上部， 且底板4. 4与支撑板4. 1之间加装筋板4. 5以提高强度；支撑板4. 1的第二端（尾端）设 置固定定位销轴4. 2的套4. 3,其中套装定位销轴4. 2并用内六角螺钉4. 6紧固，由此形成 上部定位杆4组件。按照前述图la?图lc要求安装到吊具框架1上后，就可利用预装夹 具轴套31进行初步的导向。
[0076] 图7a?图7b示出了下部定位杆5的结构，该下部定位杆5与导向柱3较为相似， 其结构较为简单：其底板5. 2通过螺栓等标准连接件固定安装到吊具框架1上，圆钢5. 1的 头部安装到底板5. 2上，其导向头朝向地面插入到预装夹具的定位孔中。当吊具下降到抓 取位置后，圆钢5. 1顶端的导向头插入到预装夹具的定位孔中，使得吊具框架1与预装夹具 实现细定位。这样，在经过前述上定位杆4的初导向定位后，再用此处下部定位杆5进行细 导向定位，可保证吊具准确地进入到抓取位置，使吊具能够顺利地抓取工件。
[0077] 图8a?图8b示出了一种前工件定位机构的实现方式，其具体表现为第一前回转 定位销组件11，由第一前回转夹紧气缸11. 2、第一前定位销11. 5及第一前回转托板11. 4 等部件构成，其中：第一前回转夹紧气缸11. 2安装在吊具框架1的定位销安装座1. 8上；第 一前定位销11. 5固定安装在第一前回转夹紧气缸11. 2的缸筒上，可以插入前工件的定位 孔中；第一前回转托板11. 4安装在第一前回转夹紧气缸11. 2的活塞杆底端。
[0078] 如图8a?图8b所示，具体装配方式为：第一前回转夹紧气缸11. 2通过板内六角 螺钉1111安装到板11. 1上，再由板11. 1安装到吊具框架1上；定位销安装板11. 3通过内 六角螺钉11. 9、弹垫11. 10安装到第一前回转夹紧气缸11. 2的缸筒上，第一前定位销11. 5 通过螺母11. 6、平垫11. 7、弹垫11. 8固定在定位销安装板11. 3上；第一前回转托板11. 4 通过内六角螺钉11. 12、弹垫11. 13固定在第一前回转夹紧气缸11. 2的活塞杆底端，该第一 前回转托板11. 4设有通孔，可供活塞杆收回时插入第一前定位销11. 5。
[0079] 参见图8a?图8b，同时参考图la?图lc，第一前回转定位销组件11的基本工作 工作过程是：当吊具与预装夹具定位后，转动第一前回转夹紧气缸11. 2,它的活塞杆伸出 时带动第一前回转托板11. 4转动，第一前定位销11. 5插入到前工件的定位孔中进行定位； 对位完毕，第一前回转夹紧气缸11. 2的活塞杆收回，第一前回转托板11. 4托住前工件，由 此较好实现了吊具与前工件之间的定位。
[0080] 图9a?图9b示出一种第二前回转定位销组件9的结构，它为一种可伸缩的前回 转定位销组件。该第二前回转定位销组件9的基本结构与以上所述的第一前回转定位销组 件11类似，区别在于增加了一个定位销调节气缸即滑轨气缸9. 2。第二前回转定位销组件 9的具体结构为：滑轨气缸9. 2通过内六角螺栓9. 8、平垫9. 9、弹垫9. 10坚直地安装在滑轨 气缸安装座9. 1上，该滑轨气缸安装座9. 1通过内六角螺栓9. 21、平垫9. 22、弹垫9. 23固 定在吊具框架1上；第二前回转夹紧气缸9. 3的缸筒通过内六角螺栓9. 11、弹垫9. 14和内 六角螺栓9. 13、弹垫9. 14接到气缸连接板9. 4上，该气缸连接板9. 4与滑轨气缸9. 2的活 塞杆固定，由此实现了滑轨气缸9. 2与第二前回转夹紧气缸9. 3的连接；第二前定位销安装 板9. 7通过内六角螺钉9. 15、弹垫9. 16安装到第二前回转夹紧气缸9. 3的缸筒上，第二前 定位销9. 6通过螺母9. 17、平垫9. 18、弹垫9. 19固定在第二前定位销安装板9. 7上；第二 回转托板9. 5通过内六角螺钉9. 20固定在第二前回转夹紧气缸9. 3的活塞杆底端，该第 二回转托板9. 5设有通孔，可供活塞杆收回时插入第二前定位销9. 6。
[0081] 该第二前回转定位销组件9不使用时，滑轨气缸9. 2将第二前回转夹紧气缸9. 3 收回；工作时，滑轨气缸9. 2的活塞杆伸出到预定长度，之后由下部的第二前回转夹紧气缸 9. 3带动第二前定位销9. 6及第二回转托板9. 5工作，这一过程与第一前回转定位销组件 11相同，不再赘述。
[0082] 图10a?图10b示出了后回转定位销组件12的结构，它由后回转夹紧气缸12. 2、 后定位销12. 5及后回转托板12. 4等部件构成，其中：后回转夹紧气缸12. 2通过后锁紧气 缸底座安装在吊具框架1的定位销安装板1. 6上；后定位销12. 5固定安装在后回转夹紧气 缸12. 2的缸筒上，可以插入后工件的定位孔中；后回转托板12. 4安装在后回转夹紧气缸 12. 2的活塞杆底端。该后回转定位销组件12与后回转定位销组件11的结构基本相同，差 别仅在于两者当中的后回转托板表面形状不同，这是因为后工件形状与后工件形状不同， 因而要求匹配相应形状回转托板的缘故。
[0083] 如图10a?图10b所示，后回转定位销组件12的具体装配方式为：后回转夹紧气 缸12. 2安装到板12. 1上，板12. 1通过内六角螺栓25、平垫26、弹垫27安装到吊具框架1 上；定位销安装板12. 3通过内六角螺钉12. 9、弹垫12. 10安装到后回转夹紧气缸12. 2的 缸筒上，后定位销12. 5通过螺母12. 6、平垫12. 7、弹垫12. 8固定在定位销安装板12. 3上； 后回转托板12. 4通过内六角螺钉12. 12、弹垫12. 13固定在后回转夹紧气缸12. 2的活塞杆 底端，该后回转托板12. 4设有通孔，可供活塞杆收回时插入后定位销12. 5。
[0084] 如图10a?图10b，同时参考图la?图lc，后回转定位销组件11的基本工作工作 过程是：当吊具与预装夹具定位后，转动后回转夹紧气缸11. 2的活塞杆伸出时带动后回转 托板11. 4转动，后定位销11. 5插入到后工件的定位孔中进行定位；对位完毕，后回转夹紧 气缸11. 2的活塞杆收回，后回转托板11. 4托住后工件，由此较好实现了吊具与后工件之间 的定位。
[0085] 以上通过吊具上定位机构、吊具下定位机构及前工件定位机构及后工件定位机构 实现了吊具与提升机、吊具与预装夹具及吊具与工件的导向定位。在此基础上，需要进一步 优化设计有关前工件、后工件的支撑机构，以便可靠地抓取工件。这是具体地通过前支撑杆 组件7、后支撑杆组件6及后部支撑组件10来实现的，以下详细进行描述。
[0086] 图11a?图lib示出前支撑杆组件7的结构，该前支撑杆组件7为相对较短的摆 臂，其具体装配方式为：若干隔套7. 6夹设于两对置的前支撑板7. 1中间，各隔套7. 6处用 六角头螺栓7. 2、平垫7. 3、弹垫7. 4、螺母7. 5等紧固，前支撑板7. 1下部通过内六角螺栓 7. 25、弹垫7. 26、六角薄螺母7. 27连接，由此形成作为短摆臂（即前支撑杆）；端摆臂的上 部通过轴7. 9、隔套7. 10、隔套7. 11、开口销7. 12及螺母7. 13构成的轴组件铰接到吊具框 架1的前支撑杆组件支板上；短摆臂的首端通过轴7. 14、开口销7. 12及螺母7. 13构成的 销组件与前摆杆7. 15铰接，该前摆杆7. 15连接到前锁紧气缸的活塞杆，前锁紧气缸的缸筒 固定与吊具框架1的前锁紧气缸底座8上，前锁紧气缸伸缩时就可以驱动短摆臂绕吊具框 架1转动；短摆臂的尾部设置具有吸盘装置和真空泵的真空吸盘7. 17,它的吸盘装置在起 吊时吸附前工件，这样就能够可靠地固定支撑前工件。
[0087] 如图2a?图2b所示，短摆臂尾部安装有前真空吸盘7. 17的调节气缸，以调整 前真空吸盘7. 17的作用距离。前吸盘调节气缸7. 16为单活塞杆椭圆形活塞杆气缸，即 图2a?图2b中前吸盘调节气缸前吸盘调节气缸7. 16,它与前真空吸盘7. 17的具体安装 方式为：短摆臂尾端安装角钢7. 8和调节板7. 7 ;调节板7. 7调整好角度后用六角头螺栓 7. 28、平垫7. 29、弹垫7. 30、螺母7. 31与前支撑板7. 1固定；前吸盘调节气缸前吸盘调节气 缸7. 16用内六角螺钉7. 22、平垫7. 23、弹垫7. 24与角钢7. 8固定；调节板7. 7上通过调 节六角头螺栓7. 18、平垫7. 19、弹垫7. 20及螺母7. 21安装前吸盘调节气缸前吸盘调节气 缸7. 16。其中调节板7. 7上开有两调节板长槽，前吸盘调节气缸7. 16的缸筒通过贯穿调 节板长槽的连接件而锁紧在调节板7. 7上，前吸盘调节气缸7. 16的活塞杆安装前真空吸盘 7. 17。由此，沿长槽方向可调节前吸盘调节气缸7. 16与短摆臂尾端的相对位置；这样就可 以调整短摆臂上的前真空吸盘7. 17位置，保证其对前工件有一个较好的支撑位置。
[0088] 上述前支撑杆组件7是一种工件抓取机构，的基本工作过程是：在吊具下降阶段， 前支撑杆组件7的短摆臂基本成坚直状态，由此不会对前工件造成干涉；在吊运阶段，前支 撑杆组件7的短摆臂在前锁紧气缸的驱动下摆动一定角度（如90° )，然后由前锁紧气缸 锁紧，位于短摆臂尾端的前吸盘调节气缸7. 16动作，使得前吸盘调节气缸7. 16上的前真空 吸盘7. 17吸住前工件，这样短摆臂就可以可靠地固定支撑前工件，最终使吊具抓取前工件 并完成前工件的吊运。这种抓取结构的实现形式较为简便，能够可靠地抓取前工件，工作过 程中不会对前工件产生干涉，也不会对前工件的表面造成损伤。
[0089] 图12a?图12b示出的后支撑杆组件6结构，它与前支撑杆组件7相类似，也是一 种工件抓取机构，较大的区别在于没有设置单活塞杆椭圆形活塞气缸，这是与后工件形状 相匹配的。
[0090] 如图12a?图12b所示，后支撑杆组件6为相对较长的摆臂（后工件尺寸大于前工 件尺寸），其具体装配方式为：若干隔套6. 6夹设于两对置的后支撑板6. 1中间，各隔套6. 6 处用六角头螺栓6. 2、平垫6. 3、弹垫6. 4、螺母6. 5等紧固，形成长摆臂（即后支撑杆）；长 摆臂的上部通过轴6. 8、隔套6. 9、隔套6. 10、开口销6. 12及螺母6. 11的销轴组件铰接到吊 具框架1的后支撑杆组件支板上；长摆臂的首端通过轴6. 13、开口销6. 12及螺母6. 11构 成的销组件与后摆杆6. 14铰接，该后摆杆6. 14连接到后锁紧气缸的活塞杆，后锁紧气缸的 缸筒固定与吊具框架1的后锁紧气缸底座上，后锁紧气缸伸缩时就可以驱动长摆臂绕吊具 框架1转动；长摆臂的尾端通过六角头螺栓6. 16、平垫6. 3、弹垫6. 4、螺母6. 5等固定安装 角钢6. 7,角钢6. 7上安装后真空吸盘6. 15,长摆臂摆动到位时后真空吸盘6. 15可以吸住 后工件；当后支撑杆组件6由后锁紧气缸锁紧在起吊姿态时，其尾端通过后真空吸盘6. 15 固定支撑后工件，由此实现后工件的抓取。
[0091] 请同时参考图la?图lc，后支撑杆组件6的基本工作过程是：在吊具的下降阶 段，后支撑杆组件6的长摆臂基本成坚直状态，由此不会对后工件造成干涉；在吊运阶段， 后支撑杆组件6的长摆臂在后锁紧气缸的驱动下摆动到基本水平的角度，然后由后锁紧气 缸锁紧，位于长摆臂尾端的后真空吸盘6. 15吸住后工件，这样长摆臂固定支撑后工件，最 终使吊具抓取后工件并完成后工件的吊运。这种抓取结构的实现形式较为简便，能够可靠 地抓取后工件，工作过程中不会对后工件产生干涉，也不会对后工件表面造成损伤。
[0092] 图13a?图13c示出后部支撑组件10的结构，同时参见图la?图lc，该后部支撑 组件10通过内六角螺栓19、平垫20、弹垫21等紧固件安装在吊具框架1的尾部。该后部 支撑组件10中，方管10. 2、方管10. 3交叉连接，管的端口分别用板10. 1、板10. 11或封板 10. 10封闭，由此形成后部支撑骨架。骨架的上方安装稳定杆10. 15以保持平衡，骨架的下 方通过内六角螺栓10. 12、平垫10. 13、弹垫10. 14安装角钢10. 5,角钢10. 5上通过内六角 螺栓10. 7、平垫10. 8、弹垫10. 9安装带真空吸盘10. 6的后部吸盘调节气缸（单活塞杆椭 圆形活塞气缸）10. 4,在吊运时后部真空吸盘10. 6吸住工件后部的后工件，防止工件后部 后工件上翘。
[0093] 上述吊具系统可以用来同时吊运第一规格前工件和后工件，也可同时用来吊运第 二规格前工件和后工件，两种情形下的操作过程基本相似，操作起来都较为便捷。以前一种 情形为例，其基本操作过程如下：
[0094] 一、第一规格工件取件动作
[0095] 1、将分焊完成的前、后工件放置在预装夹具上；
[0096] 2、吊具的控制系统接收到信号后下降，此时前、后锁紧气缸已伸出，吊具前、后支 撑杆组件与前、后锁紧气缸成90° ;
[0097] 3、通过上、下部定位杆的导向定位及前、后回转定位销组件的定位，吊具准确进入 取件位置，吊具前、后回转定位销组件中的相应定位销进入前、后工件的顶面定位工艺孔， 此时吊具接收到位信号，前、后回转夹紧气缸旋转90°并夹紧；
[0098] 4、前、后锁紧气缸收缩，前、后支撑杆组件打开，并分别以一定角度托住前、后工件 的顶面，同时相应的前、后真空吸盘吸气，使前、后工件牢牢固定，此时前、后工件已与预装 夹具脱开；
[0099] 5、吊具接收到夹紧抓取完成信号，四点带式提升机将吊具提起。
[0100] 二、第一规格工件放件动作
[0101] 1、吊具在等待位接收到要件信号，自行小车行走到位，四点带式提升机快速下降， 并在下降到一定高度后慢速下降；
[0102] 2、通过定位机构导向，吊具带动前、后工件进入预定位置，由于吊具在夹取前、后 工件时已调整到一定角度，因此前、后工件进入时不会与左右侧围干涉；
[0103] 3、接收到到位信号后，全部真空吸盘断气，吸盘调节气缸收缩，同时前、后锁紧气 缸伸出，前、后工件与设备（如驾驶室）的左右侧围接合，前、后回转夹紧气缸松开；
[0104] 4、吊具接收到放件完成信号，四点带式提升机上升，自行小车返回到等待位等待 抓取工件，吊具完成放件动作。
[0105] 为了提高上述吊具的自动化程度，针对以上所述的吊具可以方便地构建相应的控 制系统，进一步结合图14?图16d进行描述。
[0106] 参见图14,表示本实用新型吊具系统的控制系统组成框图，其设置有若干电磁阀 (组）、若干真空发生器（组）和控制器、气缸组、真空吸盘组、其中：
[0107] 电磁阀组接入到气路中，控制第一前回转夹紧气缸、第二前回转夹紧气缸、后回转 夹紧气缸、定位销调节气缸、前锁紧气缸、后锁紧气缸、前吸盘调节气缸及后部吸盘调节气 缸接通/断开气路，以便是否打开或关闭有关定位组件（包括第一前回转定位销组件7、第 二前回转定位销组件9、后回转定位销组件6)或支撑组件（包括前支撑杆组件11、后支撑 杆组件12及后部支撑组件10)，以及是否调整有关真空吸盘的位置；
[0108] 真空发生器组接入到气路中，控制前真空吸盘、后真空吸盘及后部真空吸盘接通/ 断开气路，以便是否相应吸附工件；
[0109] 控制器，优选为可编程逻辑控制器（PLC)，输出端接至电磁阀和真空发生器的信号 输入端，根据工件性质及吊具状态向有关电磁阀或真空发生器输出控制信号，以便操控相 应的气缸或吸盘按预定策略进行动作，从而最终按照预定的策略实现工件的取件和放件。
[0110] 参见图15,为图14中的一种气路实现结构的实例，本实用新型控制系统中的气路 不限于该实例给出的连接形式。为方便起见，该图中的附图标记采用以下方式编排：第一字 段字母表示元件类型，如连有数字表示则该数字表示元件的结构形式，例如k23表示二位 三通电控电磁阀；第二字段数字表示元件编号；第三字段数字表示元件位于吊具的方向， 左侧为a，右侧为b ;第四字段数字表示元件安装位置的吊具部件序号；第五字段数字表示 元件在吊具部件中的编号；第六字段数字表示元件在吊具部件中的相同元件序号。例如， X. 3. b. 7. 17. 1表示第三个真空吸盘，它位于吊具的右侧前支撑杆组件7上，且它是该前支 撑杆组件7中的第一个真空吸盘，其在前支撑杆组件的部件表示为7. 17。
[0111] 图la?图lc的吊具系统中，设置有两组第一前回转定位销组件7、第二前回转定 位销组件9、后回转定位销组件6、两组前支撑杆组件11、后支撑杆组件12, 一组后部支撑 组件10,故图15中对应地设置了以下控制元件：六个夹紧气缸（j. 1. a. 11. 2, j. 2. b. 11. 2， j. 3. a. 12. 2, j. 4. b. 12. 2, j. 5. a. 9· 3, j. 6. b. 9· 3)和两个滑轨气缸（h. 1. a. 9· 2， h. 1. b. 9. 2);四个锁紧气缸（s. 1. a. 7, s. 2. b. 7, s. 3. a. 6, s. 4. b. 6)、六个椭圆气缸 (t. 1. a. 7· 16. 1，t. 2. a. 7· 16. 2, t. 3. b. 7· 16. 1，t. 4. b. 7· 16. 2, t. 5. a. 10. 4, t. 6. b. 10. 4)和 八个真空吸盘（x. 1. a. 7. 17. 1，x. 2. a. 7. 17. 2, x. 3. b. 7. 17. 1，x. 4. b. 7. 17. 2, x. 5. a. 6. 15， x. 6. b. 6. 15, x. 7. b. 10. 6, x. 8. b. 10. 6) 〇
[0112] 在图15中，六个锁紧气缸、两个滑轨气缸、六个椭圆气缸分别通过两位五通电磁 阀（k25. 1，k25. 2, k25. 3, k25. 4, k25. 5, k25. 6)连接到气源上；四个锁紧气缸分别通过三 位五通电磁阀（k35. 1，k35. 2)连接到气源上，这四个锁紧气缸接有调速阀（v. 1，v. 2, v. 3， v. 4)，同时四个锁紧气缸还通过两位三通电磁阀（k23. 1，k23. 2)而连接快速排气阀（p. 1， P. 2, p. 3, p. 4);这样，所有的执行元件都合理地连接到气源上；气源的连接管路上可设置 螺旋管lxg、三联管slg及截止阀jzf，由此构成了控制气路。可以理解的是，上述的气路执 行元件也可以采用其它的连接方式，不再赘述。
[0113] 图14所述的控制系统中，控制器具体可按图16a?图16d所示的控制策略进行控 制，以下进行描述。
[0114] 图16a表示第一规格前工件和后工件取件时的过程，具体为：吊具下降，前锁紧气 缸和后锁紧气缸打开；吊具下降到位，前锁紧气缸和后锁紧气缸闭合，前吸盘调节气缸及后 部吸盘调节气缸伸出，前真空吸盘、后真空吸盘及后部真空吸盘进行吸附，第一前回转夹紧 气缸和后回转夹紧气缸闭合；其它气动元件关闭不动作。
[0115] 图16b表示在第一规格前工件和后工件放件时的过程，具体为：第一前回转夹紧 气缸和后回转夹紧气缸打开，前真空吸盘、后真空吸盘及后部真空吸盘断气，前吸盘调节气 缸及后部吸盘调节气缸缩回，前锁紧气缸和后锁紧气缸打开，吊具上升；其它气动元件关闭 不动作。
[0116] 图16c表示在第二规格前工件和后工件取件时的过程，具体为：定位销调节气缸 伸出；吊具下降，前锁紧气缸和后锁紧气缸打开；吊具下降到位，前锁紧气缸和后锁紧气缸 闭合，前吸盘调节气缸及后部吸盘调节气缸伸出，前真空吸盘、后真空吸盘及后部真空吸盘 进行吸附，第二前回转夹紧气缸和后回转夹紧气缸闭合；其它气动元件关闭不动作。
[0117] 图16d表示在第二规格前工件和后工件放件的放件过程，具体为：第二前回转夹 紧气缸和后回转夹紧气缸打开，前真空吸盘、后真空吸盘及后部真空吸盘断气，前吸盘调节 气缸及后部吸盘调节气缸缩回，前锁紧气缸和后锁紧气缸打开，吊具上升，其它气动元件关 闭不动作。
[0118] 以上实施例所述吊具及控制系统能较好地实现吊具与预装夹具及提升机的定位、 吊具与后工件的定位，以及吊具对后工件的固定支撑及抓取功能，由此可以便捷地实现后 工件的自动抓取上线；由于吊具在后工件上线时以一固定角度进入，避免了顶盖与左右侧 围、后围及其他焊装设备的干涉问题；此外，后工件易变形部位采用气缸与真空吸盘组合支 撑方式，可以防止后工件变形，使其上线定位准确；由此该吊具能很好地满足设备分块拼焊 工艺的要求，提高了产品装配效率，保证产品的装配质量。
[0119] 由此可见，基于以上实施例采用吊具系统的独家技术为国内生产更加美观、安全 以及低成本的大型板材冲压工件设备提供了可能，因而具有较好的应用前景。
[0120] 本实用新型虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本实用新型，任何 本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改，因 此本实用新型的保护范围应当以本实用新型权利要求所界定的范围为准。
【权利要求】
1. 一种前后吊装工件的吊具，适用于倒置L形板材工件，所述倒置L形板材工件包括一 字型的前工件和L型的后工件，其特征在于，所述吊具包括吊具框架及安装在所述吊具框 架上的用以对前工件与吊具框架之间定位的前工件定位机构、用以对后工件与吊具框架之 间定位的后工件定位机构、用以在起吊时支撑前工件的前工件顶面支撑机构和用以在起吊 时支撑后工件的后工件顶面支撑机构以及后工件侧面支撑机构，所述后工件侧面支撑机构 设置于所述吊具框架的后方以限制后工件在起吊时往后方上翘，所述前工件定位机构、所 述后工件定位机构、所述前工件顶面支撑机构以及所述后工件顶面支撑机构分别设置若干 气缸以定位和支撑工件，所述前工件顶面支撑机构、所述后工件顶面支撑机构以及所述后 工件侧面支撑机构分别设置若干真空吸盘以吸附工件，各气缸分别连接电磁阀以接通/断 开气路，各真空吸盘分别连接真空发生器以接通/断开气路，各电磁阀和各真空发生器分 别连接至控制器，所述控制器被配置为根据工件性质及吊具状态向相应的电磁阀或真空发 生器输出控制信号，来操控对应的气缸或真空吸盘按预定策略进行动作。
2. 如权利要求1所述的前后吊装工件的吊具，其特征在于，所述后工件侧面支撑机构 为固定安装在所述吊具框架尾部的后部支撑组件，所述后部支撑组件在起吊时在所述吊具 框架的后方支撑后工件。
3. 如权利要求2所述的前后吊装工件的吊具，其特征在于，所述后部支撑组件具有后 部支撑挡架，所述后部支撑挡架的头部固定在所述吊具框架上，所述后部支撑架的尾部伸 展至所述吊具框架的后下方以顶住后工件的后侧面。
4. 如权利要求3所述的前后吊装工件的吊具，其特征在于，所述后部支撑挡架的头部 设置有稳定杆。
5. 如权利要求3所述的前后吊装工件的吊具，其特征在于，所述后部支撑挡架的尾部 设置有若干具有吸盘装置和真空泵的真空吸盘，所述吸盘装置可吸附住后工件的后侧面。
6. 如权利要求1所述的前后吊装工件的吊具，其特征在于，设置有固定在所述吊具框 架上的导向柱，所述导向柱的导向头背离地面插入提升机的定位孔中以对所述吊具框架与 提升机之间的定位。
7. 如权利要求1所述的前后吊装工件的吊具，其特征在于，设置有固定在所述吊具框 架上的上部定位杆，所述上部定位杆的导向头朝向地面插入到预装夹具的轴套中进行初导 向。
8. 如权利要求7所述的前后吊装工件的吊具，其特征在于，所述上部定位杆包括定位 销轴及倒L型的支撑板，所述支撑板的第一端固定在所述吊具框架上，所述支撑板的第二 端外伸至所述吊具框架之外而形成支撑板悬臂，所述定位销轴固定在所述支撑板悬臂上。
9. 如权利要求1所述的前后吊装工件的吊具，其特征在于，设置有固定在所述吊具框 架上的下部定位杆，所述下部定位杆的导向头朝向地面插入到预装夹具的定位孔中进行细 导向，以实现所述吊具框架与预装夹具之间的定位。
10. 如权利要求9所述的前后吊装工件的吊具，其特征在于，所述下部定位杆安装于吊 具框架的底部且位于吊具框架的侧面轮廓之内。
【文档编号】B66C1/10GK203903766SQ201420309695
【公开日】2014年10月29日 申请日期:2014年6月11日 优先权日:2014年6月11日
【发明者】周磊 申请人:周国文