液压顶升式倒装提升架的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种液压顶升式倒装提升架，其包括底座、机架及液压系统；机架由至少一对单体支架呈纵向组装而成；位于机架最下端的支架内部相对两侧还装设有下层腰环；位于机架最上端的支架的顶端内侧呈水平对称设有上层腰环；上层腰环与下层腰环在空间上呈上下平行布置；位于机架中段的支架内侧对称装配有至少两对纵向导轨，该两对导轨内装设有至少两对抱杆顶升盘；液压系统包括柴油机、液压泵站和至少一对液压油缸；液压泵站与柴油机连接；一对液压油缸的缸体连接液压泵站，活塞杆与抱杆顶升盘下端装配连接。本实用新型结构设计合理、紧凑，安装简单、方便且不受限制，提升稳定性好，使用安全、可靠且施工方便，用于电力施工抱杆的倒装提升。
【专利说明】液压顶升式倒装提升架
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及电力系统输变电工程输电线路施工领域，尤其涉及一种液压顶升式倒装提升架，用于电力施工抱杆的倒装提升。
【背景技术】
[0002]随着我国特高压线路建设的不断发展和运行，特大型钢抱杆组立特高压铁塔技术不断成熟和完善。在钢抱杆组立铁塔施工过程中，传统的抱杆倒装提升架采用单滑车配置机动绞磨提升抱杆。但对特大型钢抱杆截面大、高度高(抱杆高度可达170米)、重量大(抱杆高度可达50吨以上)，如果继续用传统的倒装提升架提升抱杆，常用的机动绞磨大多为5吨牵引力，要提升大重量的抱杆必须使用多滑轮组来降低提升动力，多滑轮组会出现走绳多而且复杂，牵引效率大为降低，同时由于传递力的不均匀性、不同步性，会使抱杆在提升过程中出现偏斜，发生卡死现象，出现不安全隐患。所以对特大型钢抱杆传统的倒装提升架已经不能满足使用要求，基于这一目的，设计了液压顶升式倒装提升架。解决了特大型钢抱杆倒装提升困难这一问题，采用液压油缸顶升抱杆，不受抱杆重量限制，抱杆提升平稳，安全可靠。同时结构简单合理安装方便。
实用新型内容
[0003]针对以上问题，本实用新型提出了一种结构设计合理、紧凑，安装简单、方便且不受机动绞磨牵引动力限制，提升稳定性好，使用安全、可靠且施工方便的液压顶升式倒装提升架。
[0004]本实用新型的技术方案如下:
[0005]上述的液压顶升式倒装提升架，包括底座、装设于所述底座上的机架以及与所述机架匹配设置的液压系统；所述机架竖直固定装配于所述底座上，其为分片连接式结构即由至少一对单体支架呈纵向组装而成；位于所述机架最下端的支架固定装配于底座上且内部相对两侧还呈水平装设有下层腰环；位于所述机架最上端的支架的顶端内侧呈水平对称设有上层腰环；所述上层腰环与所述下层腰环在空间上呈上下平行布置；位于所述机架中段的支架内侧对称装配有至少两对纵向导轨，所述两对导轨内装设有至少两对抱杆顶升盘；所述抱杆顶升盘的上端与所提升的抱杆杆段装配连接；所述液压系统包括位于所述机架外侧的柴油机、位于所述柴油机一侧的液压泵站和对称装设于所述机架底侧的至少一对液压油缸；所述液压泵站通过传动带与所述柴油机连接；所述一对液压油缸的缸体铰接于所述底座且通过液压油管与所述液压泵站匹配连接，所述一对液压油缸的活塞杆与所述抱杆顶升盘下端装配连接；所述抱杆顶升盘在所述液压油缸的驱动下沿所述导轨上下移动。
[0006]所述液压顶升式倒装提升架，其中:所述抱杆顶升盘包括顶升基架和顶升板；所述顶升基架呈矩形基架结构，其外侧面上下两端均水平设有横槽，外侧面左右两侧纵向对称设有立槽；同时，所述顶升基架的左右两侧端还对称设有两组滚轮，顶端中部对称设有顶升板铰接座，底端中部设有油缸铰接座；所述顶升板包括装配板及由所述装配板一侧面中部向外倾斜延伸形成的连接板；所述装配板上设有装配孔，其通过所述装配孔配以紧固件与所述抱杆杆段装配固定；所述连接板与所述顶升板铰接座铰接。
[0007]所述液压顶升式倒装提升架，其中:所述顶升板铰接座是由固定于所述顶升基架顶端的一对铰接板和连接于所述一对铰接板之间的铰接轴组成。
[0008]所述液压顶升式倒装提升架，其中:位于所述机架最上端的支架的顶端内侧对称设有内至少两对内连接臂，位于所述机架最上端的支架的顶部对称设有外拉线臂；所述上层腰环连接于每对所述内连接臂之间，所述上、下层腰环在同一高度上均由四根腰环围成的方框结构。
[0009]所述液压顶升式倒装提升架，其中:所述底座采用分片式连接结构且是由金属型材固定而成的矩形支架结构，其四角位置对称设有锚固挂点和架体支座，同时，位于所述底座的四周还设有转向滑车。
[0010]所述液压顶升式倒装提升架，其中:所述转向滑车包括滑车装配座和滑车拉线座；所述滑车装配座是由一对竖直设置的支撑壁及横向设于所述一对支撑壁顶端的装配壁组成；所述一对支撑壁彼此平行且对称，所述一对装配壁也彼此平行且对称；所述滑车拉线座由一对铰接壁和设于所述一对铰接壁一端的滑车拉线壁组成；所述一对铰接壁彼此平行且对称，其中部设有安装孔；所述一对铰接壁呈水平穿入所述一对装配壁之间并通过所述安装孔配以销轴与所述一对装配壁匹配铰接。
[0011]所述液压顶升式倒装提升架，其中:所述底座的中部设有抱杆中心定位座，位于所述抱杆中心定位座一侧还匹配设有抱杆移动平台；所述抱杆中心定位座和抱杆移动平台的相对两侧对称设有两排定位座滚轮。
[0012]所述液压顶升式倒装提升架，其中:所述支架整体呈四棱支架结构，即由四根等高立柱、呈水平连接于相邻一对所述立柱之间的多根横杆以及呈交叉连接于相邻一对所述立柱之间的多根固定杆组装而成；位于机架最下端四棱支架的立柱与所述架体支座装配连接；相邻一对所述四棱支架之间是通过所述立柱纵向装配连接；所述立柱一侧自上而下均匀装设有三个固定座。
[0013]所述液压顶升式倒装提升架，其中:所述的多根固定杆分成两根一组，所述两根固定杆呈交叉连接于相邻一对所述立柱上成对角设置的所述固定座之间；所述的多根横杆自上而下均匀分布于相邻一对所述立柱之间；每根所述横杆的两端分别固定连接于相邻一对所述立柱在同一高度上的所述固定座。
[0014]所述液压顶升式倒装提升架，其中:所述的两对导轨分别竖直对称装设于所述机架中段的横杆上；每对所述导轨均由一对单个导轨组成，所述单个导轨与所述机架中段的横杆装配连接。
[0015]本实用新型液压顶升式倒装提升架结构设计合理、紧凑，使用安全、可靠且施工方便，其中该底座采用分片式连接结构，安装不受地形限制，底座上还配有锚固挂点和转向滑车，使用更加方便，转向滑车保证了抱杆在使用过程中地面牵引点的布置不受地形限制，可根据现场随意布置；机架也为分片连接式结构即由至少一对单体支架呈纵向组装而成，不仅安装简单、方便，还可根据需要适时对其高度进行适时调整，机架中段两对纵向导轨分别竖直对称装设于机架中段的横杆上，有效保证了抱杆提升过程中横向稳定性，是抱杆始终沿提升架中心上升，组装于上下导轨内两对抱杆顶升盘有效保证了提升架液压油缸与抱杆的方便可靠连接；液压系统由柴油机、液压泵站、液压油缸组成，液压油缸为采用对称设置的一对，有效保证了提升架在提升和下降过程中的稳定性。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]图1为本实用新型液压顶升式倒装提升架的主视图；
[0017]图2为本实用新型液压顶升式倒装提升架的左视图；
[0018]图3为本实用新型液压顶升式倒装提升架的仰视图；
[0019]图4为本实用新型液压顶升式倒装提升架的抱杆顶升盘的主视图；
[0020]图5为本实用新型液压顶升式倒装提升架的抱杆顶升盘的右视图；
[0021]图6为本实用新型液压顶升式倒装提升架的转向滑车的结构示意图；
[0022]图7为本实用新型液压顶升式倒装提升架的转向滑车的滑车拉线座结构示意图。
【具体实施方式】
[0023]如图1至7所示，本实用新型液压顶升式倒装提升架，包括底座1、机架2和液压系统3。
[0024]该底座I采用分片式连接，具体是由金属型材固定而成的矩形支架结构，其四角位置对称设有锚固挂点11，同时还对称设有四个架体支座12，在底座I的四周设有转向滑车13 ;转向滑车13保证了抱杆4在使用过程中地面牵引点的布置不受地形限制，可根据现场随意布置，牵引绳通过转向滑车13后方向可随意改变；转向滑车13直接安装在底座I上，可以在底座上灵活移动，不受地形的限制；该转向滑车13包括滑车装配座131和滑车拉线座132，该滑车装配座131是由一对竖直设置的支撑壁133以及水平设于该一对支撑壁133顶端的装配壁134组成；该一对支撑壁133彼此平行且对称，该一对装配壁134也彼此平行且对称；该滑车拉线座132由一对铰接壁135和设于该一对铰接壁135 —端的滑车拉线壁136组成；该一对铰接壁135彼此平行且对称，其中部设有安装孔137 ;该一对铰接壁135呈水平穿入该一对装配壁134之间并通过安装孔137配以销轴138与滑车装配座131的一对装配壁134匹配铰接，以使该滑车拉线座132在水平面上来回摆动。同时，该底座I的中部设有抱杆中心定位座14，该抱杆中心定位座14的相对两侧对称设有两排定位座滚轮141 ;位于该抱杆中心定位座14 一侧还匹配设有抱杆移动平台15，该抱杆移动平台15的相对两侧对称设有两排移动平台滚轮151，该移动平台滚轮151与该定位座滚轮141匹配对应且位于同一条直线上。本实施例中该底座I规格为3mX3m。
[0025]该机架2竖直固定装配于该底座I上，其为分片连接式结构即由多个单体四棱支架呈纵向组装而成；位于机架2最下端的四棱支架固定装配于该底座I上，其中上段内部相对两侧呈水平对称设有一对下层腰环20 ;位于机架2最上端的四棱支架的顶端内侧对称设有两对内连接臂21，该两对内连接臂21之间呈水平且对称连接有一对上层腰环22，该一对上层腰环22与一对下层腰环20在空间上呈上下平行布置；位于机架2最上端的四棱支架的顶部四角位置对称设有四个外拉线臂23 ;位于机架2中段的四棱支架内侧对称装配有两对纵向设置的导轨24，该两对导轨24内匹配滑动装设有两对抱杆顶升盘25 ;该抱杆顶升盘25上端与所提升的抱杆4杆段装配连接。
[0026]其中，该抱杆顶升盘25包括顶升基架250和顶升板251，该顶升基架250呈矩形基架结构，其外侧面上下两端水平设有一对横槽252，外侧面左右两侧纵向对称设有一对立槽253，同时，该顶升基架250的左右两侧端还对称设有两组滚轮254，顶端中部对称设有一对顶升板铰接座255，底端中部设有油缸铰接座256 ;该顶升板铰接座255是由固定于顶升基架250顶端的一对铰接板和连接于铰接板之间的铰接轴组成；该顶升板251包括装配板257及由该装配板257 —侧面中部向外倾斜延伸形成的连接板258 ;该装配板257上设有多个装配孔259，装配孔259与抱杆上装配孔位置相匹配，通过紧固件与抱杆4杆段装配固定；该连接板258与顶升板铰接座256铰接。
[0027]每个四棱支架均包括立柱26、横杆27和固定杆28 ;该立柱26具有四根，该四根立柱26整体围成一个四棱柱结构；位于机架2最下端的四棱支架的立柱26与该底座I的四个架体支座12装配连接；每根立柱26 —侧自上而下均匀装设有多个固定座261，本实施例中该立柱26采用的是方形钢管结构。该横杆27为水平布置的多根，该多根横杆27两端分别固定连接于相邻的一对立柱26在同一高度上的固定座261,本实施例中该横杆27也米用的是方形钢管结构。该固定杆28具有多根，该多根固定杆28两根一组呈交叉连接于相邻一对立柱26之间，具体是连接于相邻两根立柱26上成对角设置的固定座261之间，本实施例中该固定杆28采用的是方形钢管结构。该两对导轨24竖直装配于机架2的横杆27上，每对导轨24均由一对单个导轨组成，单个导轨与机架2中段的横杆27装配连接。本实施例中该机架2总高为9米。
[0028]该液压系统3包括柴油机31、液压泵站32、液压油缸33和顶升盘34。该柴油机31位于机架2外侧；该液压泵站32位于柴油机31 —侧且通过传动带与柴油机31连接。该液压油缸33为对称装设于该底座I与该机架2中上下导轨24之间，具体是该液压油缸33的缸体铰接于底座I上且还通过液压油管34与液压泵站32匹配连接；该液压油缸33的活塞杆与该机架2的抱杆顶升盘25的底端装配连接，该抱杆顶升盘25在液压油缸33的驱动下可沿导轨24上下移动。
[0029]本实用新型的使用原理:
[0030]首先将一节抱杆4杆段(每个杆段长2米)放入抱杆移动平台，通过抱杆移动平台15上的移动平台滚轮151将抱杆4杆段推入抱杆中心定位座14，此时抱杆顶升盘25在导轨24的最下端处，通过吊车将抱杆4杆段提升到适当位置抱杆4杆段顶部和抱杆顶升盘25用紧固件匹配连接，(抱杆顶升盘25在导轨24的最下端处离底座的距离为4米)，下面同样的步骤将另一抱杆4杆段推入抱杆中心定位座14，利用紧固件将下面抱杆4杆段的顶部和上面抱杆4杆段的底部匹配连接，此时启动液压油缸33将抱杆4杆段提升，提升到位后，卸掉抱杆顶升盘25和抱杆4连接的紧固件，推入下一段抱杆4，将抱杆顶升盘25移动到导轨24最下端处，与抱杆4杆段用紧固件连接，依次重复以上步骤，达到抱杆4的倒装式提升，下层腰环20和上层腰环22起到抱杆4扶正和限位作用，防止抱杆4倾斜，保证提升过程中的稳定性。
[0031]本实用新型结构设计合理、紧凑，使用安全、可靠且施工方便，其中底座和机架均采用分片连接式结构，安装简单、方便且不受限制；采用对称设置的一对液压油缸有效保证了人提升和下降过程的稳定性。
[0032]以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本【技术领域】的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
【权利要求】
1.一种液压顶升式倒装提升架，包括底座、装设于所述底座上的机架以及与所述机架匹配设置的液压系统；其特征在于:所述机架竖直固定装配于所述底座上，其为分片连接式结构即由至少一对单体支架呈纵向组装而成；位于所述机架最下端的支架固定装配于底座上且内部相对两侧还呈水平装设有下层腰环；位于所述机架最上端的支架的顶端内侧呈水平对称设有上层腰环；所述上层腰环与所述下层腰环在空间上呈上下平行布置；位于所述机架中段的支架内侧对称装配有至少两对纵向导轨，所述两对导轨内装设有至少两对抱杆顶升盘；所述抱杆顶升盘的上端与所提升的抱杆杆段装配连接； 所述液压系统包括位于所述机架外侧的柴油机、位于所述柴油机一侧的液压泵站和对称装设于所述机架底侧的至少一对液压油缸；所述液压泵站通过传动带与所述柴油机连接；所述一对液压油缸的缸体铰接于所述底座且通过液压油管与所述液压泵站匹配连接，所述一对液压油缸的活塞杆与所述抱杆顶升盘下端装配连接；所述抱杆顶升盘在所述液压油缸的驱动下沿所述导轨上下移动。
2.如权利要求1所述的液压顶升式倒装提升架，其特征在于:所述抱杆顶升盘包括顶升基架和顶升板； 所述顶升基架呈矩形基架结构，其外侧面上下两端均水平设有横槽，外侧面左右两侧纵向对称设有立槽；同时，所述顶升基架的左右两侧端还对称设有两组滚轮，顶端中部对称设有顶升板铰接座，底端中部设有油缸铰接座； 所述顶升板包括装配板及由所述装配板一侧面中部向外倾斜延伸形成的连接板；所述装配板上设有装配孔，其通过所述装配孔配以紧固件与所述抱杆杆段装配固定；所述连接板与所述顶升板铰接座铰接。
3.如权利要求2所述的液压顶升式倒装提升架，其特征在于:所述顶升板铰接座是由固定于所述顶升基架顶端的一对铰接板和连接于所述一对铰接板之间的铰接轴组成。
4.如权利要求1所述的液压顶升式倒装提升架，其特征在于:位于所述机架最上端的支架的顶端内侧对称设有内至少两对内连接臂，位于所述机架最上端的支架的顶部对称设有外拉线臂； 所述上层腰环连接于每对所述内连接臂之间，所述上、下层腰环在同一高度上均由四根腰环围成的方框结构。
5.如权利要求1所述的液压顶升式倒装提升架，其特征在于:所述底座采用分片式连接结构且是由金属型材固定而成的矩形支架结构，其四角位置对称设有锚固挂点和架体支座，同时，位于所述底座的四周还设有转向滑车。
6.如权利要求5所述的液压顶升式倒装提升架，其特征在于:所述转向滑车包括滑车装配座和滑车拉线座； 所述滑车装配座是由一对竖直设置的支撑壁及横向设于所述一对支撑壁顶端的装配壁组成；所述一对支撑壁彼此平行且对称，所述一对装配壁也彼此平行且对称； 所述滑车拉线座由一对铰接壁和设于所述一对铰接壁一端的滑车拉线壁组成；所述一对铰接壁彼此平行且对称，其中部设有安装孔；所述一对铰接壁呈水平穿入所述一对装配壁之间并通过所述安装孔配以销轴与所述一对装配壁匹配铰接。
7.如权利要求1所述的液压顶升式倒装提升架，其特征在于:所述底座的中部设有抱杆中心定位座，位于所述抱杆中心定位座一侧还匹配设有抱杆移动平台；所述抱杆中心定位座和抱杆移动平台的相对两侧对称设有两排定位座滚轮。
8.如权利要求5所述的液压顶升式倒装提升架，其特征在于:所述支架整体呈四棱支架结构，即由四根等高立柱、呈水平连接于相邻一对所述立柱之间的多根横杆以及呈交叉连接于相邻一对所述立柱之间的多根固定杆组装而成； 位于机架最下端四棱支架的立柱与所述架体支座装配连接； 相邻一对所述四棱支架之间是通过所述立柱纵向装配连接； 所述立柱一侧自上而下均匀装设有三个固定座。
9.如权利要求8所述的液压顶升式倒装提升架，其特征在于:所述的多根固定杆分成两根一组，所述两根固定杆呈交叉连接于相邻一对所述立柱上成对角设置的所述固定座之间； 所述的多根横杆自上而下均匀分布于相邻一对所述立柱之间；每根所述横杆的两端分别固定连接于相邻一对所述立柱在同一高度上的所述固定座。
10.如权利要求8所述的液压顶升式倒装提升架，其特征在于:所述的两对导轨分别竖直对称装设于所述机架中段的横杆上；每对所述导轨均由一对单个导轨组成，所述单个导轨与所述机架中段的横杆装配连接。
【文档编号】B66F7/08GK204079372SQ201420518601
【公开日】2015年1月7日 申请日期:2014年9月11日 优先权日:2014年9月11日
【发明者】王艳华, 张卫民, 李海林 申请人:宝鸡市银光电力机具有限责任公司