PEVA膜热压复合机的制作方法

本发明涉及复合机领域，具体涉及一种PEVA膜热压复合机。

背景技术：

随着PEVA薄膜的广泛推广和包装行业日益鼎盛，很多包装袋需要三层或多层（PE与尼龙复合，EVA面与尼龙接触；PE与PET镀铝膜复合，EVA面接触PET镀铝层），由于食品及液体包装对安全、健康要求极为严格，所以绿色环保的PEVA薄膜愈来愈受生产厂商的青睐，以PEVA薄膜为主，复合的产品高端。PEVA即聚乙烯—醋酸乙烯酯,是由PE和EVA两种材料共混合成的，有良好柔软性和少许的弹性，其中PE的比例含量越高，附着性就越难处理，一般用作生产膜。这两种化学物质比例可调，从而符合不同的应用需要。带EVA的薄膜需要升温后才能被激活，然后才能用于复合，并且对温度的要求很敏感、精度和美观程度也高，要求成品粘合力强度大。现有的复合工艺均是采用胶水粘接复合，其不但造成胶水浪费，同时不能满足绿色环保的要求。

技术实现要素：

本发明为了克服以上技术的不足，提供了一种不需要胶水进行PEVA薄膜复合生产的PEVA膜热压复合机。

本发明克服其技术问题所采用的技术方案是：

一种PEVA膜热压复合机，包括：

机架；

两个放卷机构，分别安装于机架的前端，一个放卷机构放置PE薄膜基材，另一个放卷机构放置镀铝PET膜基材或尼龙膜基材；

若干过渡辊Ⅰ、若干过渡辊Ⅱ、若干过渡辊Ⅲ以及若干过渡辊Ⅳ，其分别转动安装于机架上；

张力辊Ⅰ及张力辊Ⅱ，分别转动安装于机架上，用于使基材产生张力；

调节辊Ⅰ及调节辊Ⅱ，转动安装于机架上，调节辊Ⅰ及调节辊Ⅱ的轴线位置水平调整至调节辊Ⅰ的辊面与基材相互贴合；

加热装置，设置于机架中，用于将基材加热；

压合装置Ⅰ，用于将加热后的PE薄膜基材与镀铝PET膜基材或PE薄膜基材与尼龙膜基材加压复合；以及

收卷机，所述收卷机将复合后的基材卷取成卷；

PE薄膜基材通过放卷机构放卷后依次绕过若干过渡辊Ⅱ、张力辊Ⅱ、若干过渡辊Ⅳ、调节辊Ⅱ后进入加热装置，镀铝PET膜基材或尼龙膜基材通过放卷机构放卷后依次绕过过渡辊Ⅰ、张力辊Ⅰ、若干过渡辊Ⅲ、调节辊Ⅰ后进入加热装置。

上述放卷机构包括水平安装于机架中的导杆、水平转动安装于机架内的丝杠、安装于机架上的电机Ⅰ以及安装于电机Ⅰ输出轴上的同步带轮Ⅰ，两个滑板分别通过滑套滑动安装于导杆上，所述滑板内侧端转动安装有锥头，水平设置的气缸尾端固定于一滑板上，其活塞杆头端固定于另一滑板上，一滑板与丝杠传动连接，一锥头外侧端连接有同步带轮Ⅱ，所述同步带轮Ⅰ与同步带轮Ⅱ之间通过同步带Ⅰ传动连接，气涨轴的两端头分别卡置于同侧的锥头中。

调节辊Ⅰ及调节辊Ⅱ为渐开线开幅辊。

上述加热装置包括安装于机架中的红外线电烤灯以及水平转动安装于机架中的预热辊，所述红外线电烤灯指向镀铝PET膜基材或尼龙膜基材，PE薄膜基材包绕于预热辊上，预热辊连接于油循环模温机。

上述压合装置Ⅰ包括水平转动安装于机架内的传动辊Ⅰ、安装于机架上的电机Ⅱ、安装于电机Ⅱ输出轴上的同步带轮Ⅲ、安装于传动辊Ⅰ轴端的同步带轮Ⅳ、位于传动辊Ⅰ下方的胶辊Ⅰ以及位于胶辊Ⅰ下方的压辊Ⅰ，所述同步带轮Ⅲ与同步带轮Ⅳ之间通过同步带Ⅱ传动连接，所述胶辊Ⅰ的两端分别转动安装于连接板Ⅱ上，所述连接板Ⅱ通过销轴Ⅱ铰接安装于机架上，所述压辊Ⅰ的两端分别转动安装于连接板Ⅰ上，所述连接板Ⅰ通过销轴Ⅰ铰接安装于机架上，气缸Ⅰ竖直安装于机架上，其活塞杆头端连接于连接板Ⅰ，当气缸Ⅰ的活塞杆全部伸出时，压辊Ⅰ的上辊面与胶辊Ⅰ的下辊面相接触，胶辊Ⅰ的上辊面与传动辊Ⅰ的下辊面相接触。

为了进一步提高复合时的粘接牢固度，还包括安装于机架上的电晕机，PE薄膜基材经过电晕机后包绕于调节辊Ⅱ上。

为了提高复合牢固度，还包括设置于机架中的压合装置Ⅱ，经过压合装置Ⅰ加压复合的基材进入压合装置Ⅱ中进行二次加压复合。

为了便于实现收卷时的力矩控制，还包括水平转动安装于机架内的张力检测辊，复合后的基材绕过张力检测辊后进入收卷机。

为了确保基材平整，还包括水平转动安装于机架中且位于气涨轴上端的开幅辊以及水平插装于机架中的滑杆，所述开幅辊通过连杆Ⅱ与滑杆相连，所述滑杆通过连杆Ⅰ与同侧的滑板相连。

上述压合装置Ⅱ包括水平转动安装于机架内的传动辊Ⅱ、安装于传动辊Ⅱ轴端的同步带轮Ⅴ、位于传动辊Ⅱ上方的胶辊Ⅱ以及位于胶辊Ⅱ上方的压辊Ⅱ，所述同步带轮Ⅴ通过同步带与动力机构相连，所述胶辊Ⅱ的两端分别转动安装于连接板Ⅳ上，所述连接板Ⅳ通过销轴Ⅳ铰接安装于机架上，所述压辊Ⅱ的两端分别转动安装于连接板Ⅲ上，所述连接板Ⅲ通过销轴Ⅲ铰接安装于机架上，气缸Ⅱ竖直安装于机架上，其活塞杆头端连接于连接板Ⅲ，当气缸Ⅱ的活塞杆全部伸出时，压辊Ⅱ的下辊面与胶辊Ⅱ的上辊面相接触，胶辊Ⅱ的下辊面与传动辊Ⅱ的上辊面相接触。

本发明的有益效果是：PE薄膜基材通过放卷机构放卷后经过若干渡辊Ⅱ导向后进入张力辊Ⅱ 中产生张力，之后再经过若干过渡辊Ⅳ导向后进入调节辊Ⅰ处，由于调节辊Ⅰ的轴线方向可以在水平方向调整，从而确保PE薄膜基材与调节辊Ⅰ辊面的弯曲接触，使PE薄膜基材表面光滑平整，防止产生褶皱。镀铝PET膜基材或尼龙膜基材通过放卷机构放卷后经过若干渡辊Ⅰ导向后进入张力辊Ⅰ中产生张力，之后再经过若干过渡辊Ⅲ导向后进入调节辊Ⅱ处，由于调节辊Ⅱ的轴线方向可以在水平方向调整，从而确保镀铝PET膜基材或尼龙膜基材与调节辊Ⅱ辊面的弯曲接触，使镀铝PET膜基材或尼龙膜基材表面光滑平整，防止产生褶皱。镀铝PET膜基材或尼龙膜基材以及PE薄膜基材通过加热装置加热后再通过压合装置Ⅰ加压复合，最终通过收卷机卷取，卷取后的复合基材再一次放入到放卷机构处，使复合后的基材再与PE薄膜基材进行复合，形成三层薄膜的复合结构，上下两层为PE薄膜，中间为镀铝PET膜或尼龙膜，达到制袋机所需的PEVA膜材料，不但复合效率高，且不需要使用胶水，从而降低了成本，达到绿色环保生产的要求。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的纠偏机构的结构示意图；

图3为本发明的压合机构Ⅰ的结构示意图；

图4为本发明的压合机构Ⅱ的结构示意图；

图中，1.机架 2.放卷机构 3.过渡辊Ⅰ 4.过渡辊Ⅱ 5.张力辊Ⅰ 6.张力辊Ⅱ 7.过渡辊Ⅲ8.过渡辊Ⅳ 9.调节辊Ⅰ 10.调节辊Ⅱ 11.红外线电烤灯 12.预热辊 13.传动辊Ⅰ 14.传动辊Ⅱ 15.张力检测辊 16.收卷机 17.气缸Ⅰ 18.压合装置Ⅰ 19.气缸Ⅱ 20.压合装置Ⅱ 201.气涨轴 202.电机Ⅰ 203.同步带轮Ⅰ 204.同步带轮Ⅱ 205.同步带Ⅰ 206.滑板 207.滑套 208.导杆 209.气缸 210.锥头 211.连杆Ⅰ 212.滑杆 213.连杆Ⅱ 214.开幅辊 215.丝杠 181.电机Ⅱ 182.同步带轮Ⅲ 183.同步带轮Ⅳ 184.同步带Ⅱ 185.连接板Ⅰ 186.销轴Ⅰ 187.压辊Ⅰ 188.胶辊Ⅰ 189.连接板Ⅱ 1810.销轴Ⅱ 2001.压辊Ⅱ 2002.胶辊Ⅱ 2003.连接板Ⅲ 2004.销轴Ⅲ 2005.连接板Ⅳ 2006.销轴Ⅳ 2007.同步带轮Ⅴ。

具体实施方式

下面结合附图1至附图4对本发明做进一步说明。

一种PEVA膜热压复合机，包括：机架1；两个放卷机构2，分别安装于机架1的前端，一个放卷机构2放置PE薄膜基材，另一个放卷机构2放置镀铝PET膜基材或尼龙膜基材；若干过渡辊Ⅰ 3、若干过渡辊Ⅱ 4、若干过渡辊Ⅲ 7以及若干过渡辊Ⅳ 8，其分别转动安装于机架1上；张力辊Ⅰ 5及张力辊Ⅱ 6，分别转动安装于机架1上，用于使基材产生张力；调节辊Ⅰ 9及调节辊Ⅱ 10，转动安装于机架1上，调节辊Ⅰ 9及调节辊Ⅱ 10的轴线位置水平调整至调节辊Ⅰ 9的辊面与基材相互贴合；加热装置，设置于机架1中，用于将基材加热；压合装置Ⅰ 18，用于将加热后的PE薄膜基材与镀铝PET膜基材或PE薄膜基材与尼龙膜基材加压复合；以及收卷机16，收卷机16将复合后的基材卷取成卷；PE薄膜基材通过放卷机构2放卷后依次绕过若干过渡辊Ⅱ 4、张力辊Ⅱ 6、若干过渡辊Ⅳ 8、调节辊Ⅱ 10后进入加热装置，镀铝PET膜基材或尼龙膜基材通过放卷机构2放卷后依次绕过过渡辊Ⅰ 3、张力辊Ⅰ 5、若干过渡辊Ⅲ 7、调节辊Ⅰ 9后进入加热装置。PE薄膜基材通过放卷机构2放卷后经过若干渡辊Ⅱ 4导向后进入张力辊Ⅱ 6中产生张力，之后再经过若干过渡辊Ⅳ 8导向后进入调节辊Ⅰ 9处，由于调节辊Ⅰ 9的轴线方向可以在水平方向调整，从而确保PE薄膜基材与调节辊Ⅰ 9辊面的弯曲接触，使PE薄膜基材表面光滑平整，防止产生褶皱。镀铝PET膜基材或尼龙膜基材通过放卷机构2放卷后经过若干渡辊Ⅰ 3导向后进入张力辊Ⅰ 5中产生张力，之后再经过若干过渡辊Ⅲ 7导向后进入调节辊Ⅱ 10处，由于调节辊Ⅱ 10的轴线方向可以在水平方向调整，从而确保镀铝PET膜基材或尼龙膜基材与调节辊Ⅱ 10辊面的弯曲接触，使镀铝PET膜基材或尼龙膜基材表面光滑平整，防止产生褶皱。镀铝PET膜基材或尼龙膜基材以及PE薄膜基材通过加热装置加热后再通过压合装置Ⅰ 18加压复合，最终通过收卷机16卷取，卷取后的复合基材再一次放入到放卷机构2处，使复合后的基材再与PE薄膜基材进行复合，形成三层薄膜的复合结构，上下两层为PE薄膜，中间为镀铝PET膜或尼龙膜，达到制袋机所需的PEVA膜材料，不但复合效率高，且不需要使用胶水，从而降低了成本，达到绿色环保生产的要求。

放卷机构2包括水平安装于机架1中的导杆208、水平转动安装于机架1内的丝杠215、安装于机架1上的电机Ⅰ 202以及安装于电机Ⅰ 202输出轴上的同步带轮Ⅰ 203，两个滑板206分别通过滑套207滑动安装于导杆208上，滑板206内侧端转动安装有锥头210，水平设置的气缸209尾端固定于一滑板206上，其活塞杆头端固定于另一滑板206上，一滑板206与丝杠215传动连接，一锥头210外侧端连接有同步带轮Ⅱ 204，同步带轮Ⅰ 203与同步带轮Ⅱ 204之间通过同步带Ⅰ 205传动连接，气涨轴201的两端头分别卡置于同侧的锥头210中。

调节辊Ⅰ 9及调节辊Ⅱ 10为渐开线开幅辊。当需要上卷时，将气涨轴201插入到基材卷中，之后气缸209活塞杆向内缩回，使锥头210将气涨轴201夹紧。电机Ⅰ 202转动，通过同步带轮Ⅰ 203利用同步带Ⅰ 205驱动同步带轮Ⅱ 204转动，从而使锥头210驱动气涨轴201带动基材卷旋转，实现放卷。通过旋转丝杠215可以使两个滑板206沿导杆208滑动，从而调整气涨轴201的轴向位置，实现纠偏。进一步的还包括水平转动安装于机架1中且位于气涨轴201上端的开幅辊214以及水平插装于机架1中的滑杆212，开幅辊214通过连杆Ⅱ 213与滑杆212相连，滑杆212通过连杆Ⅰ 211与同侧的滑板206相连。PE薄膜基材、镀铝PET膜基材或尼龙膜基材在放卷时先经过开幅辊214开幅，确保基材平整。

加热装置可以为如下结构，其包括安装于机架1中的红外线电烤灯11以及水平转动安装于机架1中的预热辊12，红外线电烤灯11指向镀铝PET膜基材或尼龙膜基材，PE薄膜基材包绕于预热辊12上。红外线电烤灯11将镀铝PET膜基材或尼龙膜基材加热，同时预热辊12连接于油循环模温机，油循环模温机将预热辊12加热，实现PE薄膜基材的加热。进一步的，压合装置Ⅰ 18包括水平转动安装于机架1内的传动辊Ⅰ 13、安装于机架1上的电机Ⅱ181、安装于电机Ⅱ 181输出轴上的同步带轮Ⅲ 182、安装于传动辊Ⅰ 13轴端的同步带轮Ⅳ 183、位于传动辊Ⅰ 13下方的胶辊Ⅰ 188以及位于胶辊Ⅰ 188下方的压辊Ⅰ 187，同步带轮Ⅲ 182与同步带轮Ⅳ 183之间通过同步带Ⅱ 184传动连接，胶辊Ⅰ 188的两端分别转动安装于连接板Ⅱ 189上，连接板Ⅱ 189通过销轴Ⅱ 1810铰接安装于机架1上，压辊Ⅰ 187的两端分别转动安装于连接板Ⅰ 185上，连接板Ⅰ 185通过销轴Ⅰ 186铰接安装于机架1上，气缸Ⅰ 17竖直安装于机架1上，其活塞杆头端连接于连接板Ⅰ 185，当气缸Ⅰ 17的活塞杆全部伸出时，压辊Ⅰ 187的上辊面与胶辊Ⅰ 188的下辊面相接触，胶辊Ⅰ 188的上辊面与传动辊Ⅰ 13的下辊面相接触。加热后的PE薄膜基材与镀铝PET膜基材或PE薄膜基材与尼龙膜基材从胶辊Ⅰ 188与传动辊Ⅰ 13之间穿过，气缸Ⅰ 17活塞杆伸出后，连接板Ⅰ 185围绕销轴Ⅰ 186摆动驱动压辊Ⅰ 187上移，其驱动胶辊Ⅰ 188偏转，使胶辊Ⅰ 188将两种基材压紧于传动辊Ⅰ 13上，实现加压复合，电机Ⅱ 181驱动同步带轮Ⅲ 182转动，同步带轮Ⅲ 182通过同步带Ⅱ 184驱动同步带轮Ⅳ 183带动传动辊Ⅰ 13转动实现复合后的基材的输送。

进一步的，还包括安装于机架1上的电晕机，PE薄膜基材经过电晕机后包绕于调节辊Ⅱ 10上。电晕机可以使PE薄膜基材表面的粘附性提高，有效提高了复合后的粘贴牢固度。还包括水平转动安装于机架1内的张力检测辊15，复合后的基材绕过张力检测辊15后进入收卷机16。张力检测辊15对复合后的基材张力值进行检测，并将检测值反馈至PLC，PLC控制收卷机16的收卷力矩，使收卷的效果得以保证。

还可以包括设置于机架1中的压合装置Ⅱ 20，经过压合装置Ⅰ 18加压复合的基材进入压合装置Ⅱ 20中进行二次加压复合。压合装置Ⅱ 20包括水平转动安装于机架1内的传动辊Ⅱ 14、安装于传动辊Ⅱ 14轴端的同步带轮Ⅴ 2007、位于传动辊Ⅱ 14上方的胶辊Ⅱ 2002以及位于胶辊Ⅱ 2002上方的压辊Ⅱ 2001，同步带轮Ⅴ 2007通过同步带与动力机构相连，胶辊Ⅱ 2002的两端分别转动安装于连接板Ⅳ 2005上，连接板Ⅳ 2005通过销轴Ⅳ 2006铰接安装于机架1上，压辊Ⅱ 2001的两端分别转动安装于连接板Ⅲ 2003上，连接板Ⅲ 2003通过销轴Ⅲ 2004铰接安装于机架1上，气缸Ⅱ 19竖直安装于机架1上，其活塞杆头端连接于连接板Ⅲ 2003，当气缸Ⅱ 19的活塞杆全部伸出时，压辊Ⅱ 2001的下辊面与胶辊Ⅱ 2002的上辊面相接触，胶辊Ⅱ2002的下辊面与传动辊Ⅱ 14的上辊面相接触。通过压合装置Ⅰ 18复合后的基材从胶辊Ⅱ 2002与传动辊Ⅱ 14之间穿过，气缸Ⅱ 19活塞杆伸出后，连接板Ⅲ 2003围绕销轴Ⅲ 2004摆动驱动压辊Ⅱ 2001上移，其驱动胶辊Ⅱ 2002偏转，使胶辊辊Ⅱ 2002将复合后的基材压紧于传动辊Ⅱ 14上，实现二次加压复合，进一步提高了复合基材的复合牢固度。动力机构驱动同步带轮Ⅴ 2007转动，同步带轮Ⅴ 2007驱动传动辊Ⅱ 14转动实现复合后的基材的输送。