自动分离装置及承载玻璃和触控基板的分离方法与流程

本发明涉及触控技术领域，特别是涉及一种自动分离装置分离及承载玻璃和触控基板的分离方法。

背景技术：

目前在触控行业中，已逐渐趋向于窄边框化设计，但窄边框的产品在热压制程中，容易出现胶溢以及水波纹的问题，为了解决上述问题，采用补强压合制程替代传统的热压制程。其中，补强压合制程通过承载玻璃以保证触控基板与玻璃盖板的平整度，但当触控基板与玻璃盖板的贴合完毕之后，在人工分离承载玻璃和触控基板的过程中，容易造成触控基板破裂或变形。

技术实现要素：

基于此，有必要针对承载玻璃和触控基板在人工分离的过程中，容易使触控基板破裂或变形的问题，提供一种自动分离装置及承载玻璃和触控基板的分离方法。

一种自动分离装置，用于分离层叠贴附在一起的第一面板以及第二面板，且所述第一面板包括凸出于所述第二面板的第一凸出部，所述自动分离装置包括：

机架；

真空吸附平台，安装在所述机架上，用于吸附所述第二面板远离所述第一面板的表面，以固定所述第二面板；以及

顶升机构，能沿竖直方向往复移动，以与所述第一凸出部靠近所述第二面板的表面抵接，以使得所述第一面板与所述第二面板分离。

在其中一个实施例中，所述机架包括第一支撑板，所述第一支撑板内部开设有连通外部抽气装置及所述真空吸附平台的气流通道；

所述真空吸附平台包括基板、吸盘及螺柱，所述基板安装在所述机第一支撑板上，所述基板设有至少一个贯穿所述基板的通孔，所述吸盘通过所述螺柱固定在所述通孔内，所述螺柱开设有的轴孔，所述吸盘通过所述轴孔与所述气流通道连通

在其中一个实施例中，所述自动分离装置还包括气流端口、气流开关及调节阀，所述气流端口安装在所述第一支撑板上，所述气流开关及所述调节阀安装在所述机架上，所述气流端口包括第一端口以及第二端口，所述第一端口与所述气流通道连通，所述第二端口用于连接所述气流开关，所述气流开关同时连接所述调节阀，所述调节阀与所述气流开关连接相对一端连通外部抽气装置；

其中，所述气流开关用于开关所述气流端口与所述调节阀的连通，当所述气流端口与所述调节阀的连通时，所述调节阀用于调节所述气流通道内气压大小。

在其中一个实施例中，所述顶升机构包括顶板、顶柱及气缸，所述顶板与所述顶柱连接，所述顶板远离所述顶柱的表面用于与所述第一凸出部靠近所述第二面板的表面抵接，所述气缸与所述顶柱远离所述顶板的一端连接，用于驱动所述顶柱沿竖直方向往复运动。

在其中一个实施例中，所述机架包括第一支撑板、第二支撑板、侧壁以及防护板，所述侧壁沿所述第一支撑板四周向下延伸，所述侧壁下端与所述第二支撑板固定，所述防护板固定于所述顶板远离所述真空吸附平台的一侧的侧壁上；

所述真空吸附平台设于所述第一支撑板远离所述第二支撑板的表面上，所述气缸设于所述机架内，所述第一支撑板与所述第一凸出部对应位置处开设有缺口以供所述顶板穿过。

在其中一个实施例中，所述第二面板包括凸出于所述第一面板的第二凸出部；

所述自动分离装置还包括固定机构，所述固定机构包括压板，所述压板能朝向或远离对应的所述第二凸出部移动，以使得所述第二凸出部位于所述真空吸附平台与所述压板之间。

在其中一个实施例中，所述真空吸附平台上开设有用于安装所述固定机构的安装槽；

所述固定机构还包括滑轨、基座、把手及压板，所述滑轨固定于所述安装槽内，所述基座与所述滑轨滑动连接，所述压板设于所述基座远离所述滑轨的表面，且所述压板靠近所述第二面板的一端凸出于所述基座，所述把手设于所述基座上，通过推动所述把手使所述压板在所述滑轨上往返移动，从而使所述压板朝向或远离对应的所述第二凸出部移动。

在其中一个实施例中，所述第二面板包括凸出于所述第一面板的第二凸出部，所述第二凸出部的数目为两个，两个所述第二凸出部正对设置；

所述自动分离装置还包括安装在所述真空吸附平台上的定位机构，所述定位机构包括第一定位件及第二定位件，所述第一定位件用于与所述第二凸出部远离所述第一面板的侧边抵接，所述第二定位件用于与所述第一面板靠近所述第二凸出部的侧边抵接。

在其中一个实施例中，所述真空吸附平台靠近所述第二面板的表面设有保护层，以防止所述第二面板与所述吸附平台直接接触而刮伤所述第二面板。

一种承载玻璃和触控基板的分离方法，包括如下步骤：

提供上述自动分离装置分离，其中，所述承载玻璃为所述第一面板，所述触控基板为所述第二面板；

抽真空，以使得所述承载玻璃及所述触控基板吸附固定于所述真空吸附平台，且所述真空吸附平台、所述触控基板及所述承载玻璃依次排布；以及

顶升机构沿竖直方向朝向所述触控基板移动，并与所述第一凸出部靠近所述触控基板的表面抵接，以使得所述承载玻璃与所述触控基板分离。

上述自动分离装置，先通过真空吸附平台固定第一面板及第二面板，真空吸附平台、第二面板及第一面板依次排布，再通过顶升机构推动第一面板的凸出于第二面板的第一凸出部，从而使得第一面板与第二面板分离。在上述分离过程中，顶升机构的推动力直接作用于第一面板上，推动力不作用于第二面板上，当第一面板为承载玻璃，第二面板为触控基板时，可以有效避免在分离承载玻璃与触控基板时，出现触控基板破裂或变形的情况。

附图说明

图1为本发明一实施例提供的自动分离装置结构示意图；

图2为图1所示A处的局部放大图；

图3为图1所示自动分离装置的俯视示意图；

图4为图3沿B-B剖面示意图。

图5为本发明一实施例中所需分离的第一面板及第二面板层叠结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

本发明提供了一种自动分离装置，用以分离层叠贴附在一起的第一面板及第二面板。详参图5，在本实施例中，第一面板为矩形结构的承载玻璃10，第二面板为矩形结构的触控基板20。

具体地，承载玻璃10包括凸出于触控基板20的第一凸出部11，触控基板 20包括凸出于承载玻璃10的第二凸出部21，第二凸出部21的数目为两个，两个第二凸出部21正对设置，并同时相邻于承载玻璃10的第一凸出部11。

更具体地，作为一个优选的方案，第一凸出部11的边缘与对应的触控基板 20的边缘的间距大于等于20mm，也即第一凸出部11的宽度大于等于20mm。

详参图1，本发明一实施例提供的自动分离装置，包括机架100、真空吸附平台200、顶升机构400、固定机构500及定位件600。其中，真空吸附平台200 安装在机架100上，当待分离的承载玻璃10与触控基板20放置于真空吸附平台200上，真空吸附平台200、触控基板20及承载玻璃10依次排布，真空吸附平台200吸附触控基板20远离承载玻璃10的表面，以使得触控基板20与承载玻璃10固定于真空吸附平台200上。顶升机构400安装在机架100上并能沿竖直方向往复移动，以与第一凸出部11靠近触控基板20的表面抵接，以使得触控基板20与承载玻璃10分离。固定机构500安装在真空吸附平台200上，两组固定机构500分别与两个第二凸出部21对应，用于进一步固定触控基板20，防止在分离过程中触控基板20贴附在承载玻璃10上被顶升机构400一同推起，而与真空吸附平台200脱离。定位件600用于分离前对承载玻璃10及触控基板 20在真空吸附平台200上定位，以防止承载玻璃10及触控基板20在吸附平台 200的放置位置偏移预设位置。

具体地，机架100包括第一支撑板110、第二支撑板120、侧壁130以及防护板140。侧壁130沿第一支撑板110四周向下延伸，且侧壁130下端固定于第二支撑板120上。防护板140设于顶升机构400远离吸附平台200的一侧，且与相应地侧壁130连接，防护板140向上延伸，以保护自动分离装置的安全性。具体地，当顶升机构400沿竖直方向往复移动时，顶升机构400与第一支撑板 110之间存在间隙，设置防护板140可以有效避免操作人员手指被夹伤等安全问题。在其他一些实施例中，也可以在其余侧壁130适应性的增设防护板140。

进一步地，真空吸附平台200设于第一支撑板110远离第二支撑板120的表面上。

详参图1、图3及图4，在本实施例中，第一支撑板110内部开设有气流通道118，气流通道118用于连通真空吸附平台200及外部抽气装置。真空吸附平台200包括基板210、吸盘220及螺柱230，真空吸附平台200开设有贯穿真空吸附平台200两面的通孔(图未标示)，吸盘220通过螺柱230固定在通孔内，其中螺柱230开设有轴孔235，吸盘220通过轴孔235与第一支撑板110内部的气流通道118连通。当吸盘220接触到触控面板20后，吸盘20内剩余空气经气流管道118被外部抽气装置吸走，以使吸盘220固定触控面板20。

具体地，在本实施例中，基板210开设有二十四个通孔，二十四个通孔呈列阵排布，形成多行通孔以及多列通孔，多行通孔等间距排布。吸盘220的数目与通孔的数目相同，且一一对应。可以理解的是，吸盘220数量及排列形式并没有严格的限定，只要能吸附固定触控基板20即可。

进一步地，基板210远离第一支撑板110的表面设有保护层(图未标示)，以防止触控基板20与基板210直接接触而使触控基板20面板刮伤。具体地，在本实施例中，保护层为一层厚度2mm的静电胶层。

进一步地，在本实施例中，气流通道118沿两个第二凸出部21的排布方向延伸，且贯穿第一支撑板110的一个侧面。自动分离装置还包括气流端口150、气流开关160及调节阀180。在本实施例中，气流端口150安装在第一支撑板 110的一个侧面上，气流开关160安装在第一支撑板110与气流端口150相应的同一个侧面上，调节阀180安装在机架100其中一个侧壁130，气流端口150包括第一端口以及第二端口，第一端口气流通道118连通，第二端口用于连接气流开关160，气流开关160同时连接调节阀180，调节阀180与气流开关160连接相对一端连通外部抽气装置。

具体地，气流开关160用于开关气流端口150与调节阀180的连通，当气流端口150与调节阀180的处于连通状态时，调节阀180用于调节气流通道118 内气压大小。

具体地，在本实施例中，通气管道118的数目两个，气流端口150的数目两个，两个气流端口150分别与两个通气管道118对应连接。二十四个吸盘220 分为两组，每组十二个，每组吸盘220与一个通气管道118连通。

进一步地，如图1及图4所示，在本实施例中，顶升机构400包括顶板410、顶柱420及气缸430。顶板410与顶柱420连接，顶板410远离顶柱420的表面用于与承载玻璃10的第一凸出部11靠近触控基板20的表面抵接，气缸430与顶柱420远离顶板410的一端连接，用于驱动顶柱420沿竖直方向往复运动。

具体地，在本实施例中，气缸430设于机架100内，第一支撑板110与承载玻璃10的第一凸出部11对应位置处开设有缺口以供顶板410穿过。气缸430 驱动顶柱420沿竖直方向向上移动时，顶板410穿过缺口，并与承载玻璃10的第一凸出部11靠近触控基板20的表面抵接，直至承载玻璃10与触控基板20 分离。承载玻璃10与触控基板20分离后，气缸430驱动顶柱420沿竖直方向向下移动，顶板410容置于缺口内。更具体地，在本实施例中，气缸430安装于与第一凸出部11对应的侧壁130的内表面上，也即气缸430安装于设有防护板140的侧壁130的内表面上。

详参图1及图2，在本实施例中，固定机构500的数目为两个，两个固定机构500分别与两个第二凸出部21对应。可以理解，在其他实施例中，固定机构 500的数目可以为多个，每个第二凸出部21可以对应若干个(大于等于一)固定机构500。

具体地，在本实施例中，真空吸附平台200的基板210上开设有用于安装固定机构500的安装槽119，安装槽119的数目与固定机构500的数目相同，且一一对应。固定机构500包括基座510、滑轨520、压板530及把手540。滑轨 520固定于安装槽119内，基座510与滑轨520滑动连接，压板530设于基座 510远离滑轨520的表面，且压板530靠近触控基板20的一端凸出于基座510。压板530能朝向或远离对应的第二凸出部21移动，以使得第二凸出部21位于真空吸附平台200与压板530之间。把手540设于基座510远离触控基板20的一端上，通过推动把手540使压板530在滑轨520上往返移动。可以理解，在其他实施例中，可以用气缸等动力机构的输出轴替代把手540。

进一步地，安装在真空吸附平台200基板210上的定位机构600包括第一定位件610及第二定位件620，第一定位件610用于与第二凸出部21远离承载玻璃10的侧边抵接，第二定位件620用于与承载玻璃10靠近第二凸出部21的侧边抵接。定位机构600能够防止承载玻璃10及触控基板20在吸附平台200 的放置位置偏移预设位置。

具体地，在本实施例中，第一定位件610的数目为四个，每两个第一定位件610与每一第二凸出部21对应，第二定位件620的数目为两个，两个第二定位件620分别与承载玻璃10相对的两个侧边(该两个侧边分别与两个第二凸出部21对应)对应。

进一步地，自动分离装置设有控制按钮700以控制顶升机构400的升降过程，其中控制按钮700包括上升按钮、下降按钮及应急按钮，上升按钮及下降按钮用于控制顶升机构400的升降，应急按钮用于急停顶升机构400。

在本实施例中，将层叠在一起的承载玻璃10及触控基板20放置在真空吸附平台200上，承载玻璃10及触控基板20通过定位机构600契合在基板210 上，通过调节阀180相应调节吸盘300内压强大小，推动把手540使固定机构 500移动从而让第二凸出部21位于压板530及基板210之间，最后通过控制700 操作顶升机构400完成触控基板20及承载玻璃10之间的分离。

上述分离过程，相比于手动分离方法，避免了触控基板10发生破裂或变形等不良情况。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。