一种缝料自动粘合设备的制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种缝料自动粘合设备，包括机架和工作台，工作台上设有用于固定缝料底料的第一输料台、用于引导第一输料台在放料处与热压处之间运动的第一导轨、驱动第一输料台沿第一导轨滑动的第一输料驱动器；在第一输料台的输料路径一侧设有机械臂；机架上设有检测底料位置和上料位置的视觉定位机构，机械臂根据视觉定位机构的检测信号抓取带有热熔胶涂层的上料并放置到第一输料台的底料上；热压位置处设有对第一输料台上的上料和底料进行热压处理的热压机。该缝料自动粘合设备改变了传统加工工艺中人工刷胶、人工贴料压料的加工方式，大大提高了缝料贴合的加工效率和贴合质量。
【专利说明】
一种缝料自动粘合设备
技术领域
[0001]本发明涉及鞋帽服饰加工领域，具体地说是用于两种缝料粘合固定的一种缝料自动粘合设备。
【背景技术】
[0002]在鞋帽服饰领域，加工工艺中会普遍地用胶水粘合缝料，通过初步粘合固定后，再进行缝纫固定。如发明专利申请名称为采用针车实现鞋帮的成型缝合方法，专利申请号为
201410435462.6的发明专利公开了一种采用针车实现鞋帮的成型缝合方法，包括以下步骤:车前帮围和帮盖、车鞋身与鞋身饰片、后帮缝合、后帮与鞋身打万能胶、贴补强、车后帮饰片、车鞋身与上鞋身饰片、后帮于前帮缝合、缝鞋舌、后帮与领口里反车、前帮里和中帮里合万能、鞋帮里与鞋前中帮面车合、车鞋舌与鞋面、贴领口泡面、粘贴前、后衬、翻领口、制作鞋眼，在鞋帮的成型缝合过程中，普遍使用了先粘胶再缝合的工艺。
[0003]现有技术中，使用胶粘合缝料通常是通过工人手工操作。工人先抓取需要粘合的底料和上料，再在粘合面上刷胶，随后将底料和上料对准，并保持压住状态防止脱胶。由于抓料、刷胶、粘合、压持等步骤都是手动进行，具有操作效率低、粘接质量不稳定的缺陷。
【发明内容】
[0004]本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状，而提供一种缝料自动粘合设备，可以自动化地将底料和上料对准并使两者通过粘胶贴合固定。
[0005]本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为:一种缝料自动粘合设备，包括机架和工作台，工作台上设有用于固定缝料底料的第一输料台、用于引导第一输料台在放料处与热压处之间运动的第一导轨、驱动第一输料台沿第一导轨滑动的第一输料驱动器；在第一输料台的输料路径一侧设有机械臂；机架上设有检测底料位置和上料位置的视觉定位机构，机械臂根据视觉定位机构的检测信号抓取带有热熔胶涂层的上料并放置到第一输料台的底料上；热压位置处设有对第一输料台上的上料和底料进行热压处理的热压机。
[0006]为优化上述技术方案，本发明还包括以下改进的技术方案。
[0007]上述的第一输料驱动器包括两个沿第一导轨固定的同步轮，两个同步轮之间设有带动第一输料台滑动的同步带；其中一个同步轮设有传动齿轮，传动齿轮与同步带电机上的主动齿轮相啮合。
[0008]上述的第一导轨为两根并排的直线轴承，第一滑块滑动设置在直线轴承上；同步轮固定安装在两根直线轴承之间。
[0009]上述的热压机设有能上下运动并在底料搁板上加热压料的热压板、以及用于驱动热压板上下运动的升降气缸。
[0010]上述的第一输料台包括带第一吸风孔的底料搁板，在底料搁板底部设有第一吸风器；第一吸风器的内部制有与底料搁板的第一吸风孔相连通的第一吸风腔，第一吸风器设有与第一吸风管相连接的第一吸风管接口。
[0011]上述的第一吸风器包括与底料搁板相贴合的第一吸风板、以及与第一吸风板固定连接并在内部构成第一吸风腔的第一吸风板支架；第一吸风板制有第一通孔，第一通孔一端与底料搁板的第一吸风孔连通，另一端与第一吸风腔相连通。
[0012]上述的机械臂一侧设有用于固定上料的第二输料台、引导第二输料台在放料处与机械臂抓料处之间运动的第二导轨、驱动第二输料台沿第二导轨滑动的第二输料驱动器；第二输料台设有带第二吸风孔的上料搁板，第二吸风孔通过第二吸风器、第二吸风管与第二吸风机相连接；机械臂设置有升降杆，升降杆上安装有抓料器。
[0013]上述升降杆的下端固定有抓料器安装座，抓料器安装座设有能上下滑动的导向杆，导向杆的下端与抓料器固定连接，导向杆套设有缓冲弹簧。
[0014]上述的抓料器包括用于吸附上料的抓料板，抓料板制有第三吸风孔，抓料板上设置有与第三吸风孔相连通的第三吸风器；第二吸风管设有吸风切换阀，吸风切换阀通过两根吸风管道分别与第二吸风器和第三吸风器相连接。
[0015]上述的第二导轨的一侧设有熨烫上料的烫料器；烫料器包括加热底板、加热盖板，设置在加热底板与加热盖板之间的加热棒和温控探头；机械臂通过抓料器在第二输料台上抓取上料，将上料移动到烫料器上烫料，随后再将上料移动到第一输料台上。
[0016]与现有技术相比，本发明采用第一输料台和第二输料台分别自动输送底料和上料，实现了送料的自动化。通过机械臂、控制机构和视觉定位机构实现了上料与底料的自动贴合，采用在上料或底料上设置固态热熔胶、再经热压机自动化热压贴合的方式，改变了传统加工工艺中人工刷胶、人工贴料压料的加工方式，大大提高了缝料贴合的加工效率和贴合质量。
【附图说明】
[0017]图1是本发明实施例的立体结构示意图。
[0018]图2是图1中机架部分的立体结构示意图。
[0019]图3是图2的组装分解示意图。
[0020]图4是图1中第一输料台部分的立体结构示意图。
[0021]图5是图4的组装分解示意图。
[0022]图6是图1中机械臂部分的立体结构示意图。
[0023]图7是图6的组装分解示意图。
【具体实施方式】
[0024]以下结合附图对本发明的实施例作进一步详细描述。
[0025]图1至图7所示为本发明的结构示意图。
[0026]其中的附图标记为:机架1、工作台11、第一吸风管12、第一吸风机13、第二吸风管14、第二吸风机15、光源16、第一输料台2、底料搁板21、第一吸风孔21a、第一吸风板22、第一通孔22a、第一吸风板支架23、吸风连接盖板24、吸风连接底板25、第一吸风管接口 26、第一传感器27、第一导轨3、第一滑块31、同步轮32、同步带33、同步带固定板33a、传动齿轮34、同步带电机35、主动齿轮36、热压机37、热压板38、升降气缸39、机械臂4、抓料板41、第三吸风孔41a、第三吸风器壳体42、吸风单向阀43、升降杆44、抓料器安装座45、导向杆46、缓冲弹簧47、第二输料台5、第二导轨51、上料搁板52、第二吸风孔52a、第二输料驱动气缸53、第二吸风板54、第二通孔54a、第二吸风板支架55、第二吸风管接口 56、加热底板61、加热盖板62、加热棒63、温控探头64、烫料安装板65、隔热片66。
[0027]如图1所示，本发明的一种缝料自动粘合设备，包括机架I和工作台11，在工作台11上设有用于固定缝料底料的第一输料台2、用于引导第一输料台2在放料处与热压处之间运动的第一导轨3、驱动第一输料台2沿第一导轨3滑动的第一输料驱动器。在第一输料台2的输料路径一侧设有机械臂4。机架I上设有检测底料位置和上料位置的视觉定位机构，机械臂4根据视觉定位机构的检测信号抓取带有热熔胶涂层的上料并放置到第一输料台2的底料上。在热压位置处设有对第一输料台2上的上料和底料进行热压处理的热压机37。
[0028]如图4和图5所示的缝料自动粘合设备的输料机构，在第一输料台2的上层设有带第一吸风孔21a的底料搁板21，第一吸风孔21a通过第一吸风器、第一吸风管12与第一吸风机13相连接。输料机构还包括用于引导第一输料台2在放料处与热压处之间运动的第一导轨3，第一输料台2安装在第一导轨3的第一滑块31上。输料机构还包括用于驱动第一输料台2沿第一导轨3滑动的第一输料驱动器。
[0029]第一输料驱动器包括两个沿第一导轨3固定的同步轮32，两个同步轮32之间设有带动第一输料台2滑动的同步带33。其中一个同步轮32设有传动齿轮34，传动齿轮34与同步带电机35上的主动齿轮36相啮合。
[0030]第一导轨3为两根并排的直线轴承，第一滑块31滑动设置在直线轴承上。同步轮32固定安装在两根直线轴承之间。同步轮32设有与第一输料台2底部固定连接的同步带固定板33a。同步带电机35通过主动齿轮36带动传动齿轮34和同步轮32转动，从而通过同步带33驱动第一输料台2沿第一导轨3滑动。
[0031]第一导轨3的放料端设有感应第一输料台2的第一传感器27。在第一导轨3的热压端设有感应第一输料台2的第二传感器。第一传感器27和第二传感器可以碰触传感器，也可以是光电传感器。同步带电机35根据第一传感器27和第二传感器的检测信号，通过同步带33使第一输料台2运动到第一导轨3的放料端或压料端。
[0032]热压处固定设置有热压机37。热压机37设有能上下运动并在底料搁板21上加热压料的热压板38、以及用于驱动热压板38上下运动的升降气缸39。升降气缸39可以驱动热压板38下降将底料和上料压在热压板38与第一输料台2之间。热压板38设有加热器，压料过程中可以使上料的热熔胶融化将上料与底料贴合固定。
[0033]第一输料台2包括固定在底料搁板21底部的第一吸风器。第一吸风器的内部制有与底料搁板21的第一吸风孔21a相连通的第一吸风腔，第一吸风器设有与第一吸风管12相连接的第一吸风管接口 26。
[0034]第一吸风器包括与底料搁板21相贴合的第一吸风板22、以及与第一吸风板22固定连接并在内部构成第一吸风腔的第一吸风板支架23。第一吸风板22制有第一通孔22a，第一通孔22a —端与底料搁板21的第一吸风孔21a连通，另一端与第一吸风腔相连通。当第一吸风机13通过第一吸风管12向第一吸风器抽风时，第一吸风腔内会形成负压，底料搁板21上的第一吸风孔21a会产生吸力，从而使底料吸附在底料搁板21上，既能保持固定，又能防止机械固定带来的形变，方便后续的热压操作。
[0035]第一吸风板22 —侧固定有吸风连接盖板24，吸风连接盖板24固定连接有吸风连接底板25，吸风连接盖板24与吸风连接底板25之间具有与第一吸风腔相连通的风道。吸风连接底板25的底部通过法兰盘连接第一吸风管接口 26。
[0036]如图6和图7所示的缝料自动粘合设备的放料机构，包括机械臂4和对应的控制机构，并设有用于固定上料的第二输料台5、引导第二输料台5在放料处与机械臂4抓料处之间运动的第二导轨51、驱动第二输料台5沿第二导轨51滑动的第二输料驱动器。
[0037]第二输料台5设有带第二吸风孔52a的上料搁板52，第二吸风孔52a通过第二吸风器、第二吸风管14与第二吸风机15相连接。机械臂4设置有能升降的抓料器。控制机构根据视觉定位机构感应第二输料台5上的上料，并通过机械臂4上的抓料器抓取上料并移动到目的地。
[0038]第二吸风器包括与上料搁板52相贴合的第二吸风板54、以及与第二吸风板54固定连接并在内部构成第二吸风腔的第二吸风板支架55。所述的第二吸风板54制有第二通孔54a，第二通孔54a —端与上料搁板52上的第二吸风孔52a相连通，另一端与第二吸风腔连通。第二吸风板支架55设有与第二吸风管14相连接的第二吸风管接口 56。
[0039]机械臂4设置有升降杆44，升降杆44的下端固定有抓料器安装座45，抓料器安装座45设有能上下滑动的导向杆46，导向杆46的下端与抓料器固定连接，导向杆46套设有缓冲弹簧47。
[0040]抓料器包括用于吸附上料的抓料板41，抓料板41制有第三吸风孔41a，抓料板41上设置有与第三吸风孔41a相连通的第三吸风器。第二吸风管14可以设有吸风切换阀，吸风切换阀通过两根吸风管道分别与第二吸风器和第三吸风器相连接。上料位于第二输料台5上时，第二吸风机15通过吸风切换阀向第二吸风器抽风，使上料搁板52吸附固定上料。抓料器对上料抓料时，第二吸风机15通过吸风切换阀向第三吸风器抽风，使抓料器吸附固定上料。
[0041]本实施例中，第三吸风器具有第三吸风器壳体42，第三吸风器壳体42安装有与第三吸风孔41a相连通的吸风单向阀43，气流从吸风单向阀43向第二吸风机15抽出，从而使抓料器吸附上料。
[0042]第三吸风器的结构也可以适当变形，例如包括一个相对密封的第三吸风器壳体42，在第三吸风器壳体42内设有与第二吸风管相连接的第三吸风腔，第三吸风器壳体42的第三吸风腔与第三吸风孔41a相连通。第二吸风机15工作在第三吸风腔内形成负压时，也可以使抓料器吸附上料。
[0043]第二输料驱动器为第二输料驱动气缸53，第二输料驱动气缸53的驱动杆与第二输料台5相连接。
[0044]第二导轨51的一侧设有熨烫上料的烫料器。烫料器包括加热底板61、加热盖板62，设置在加热底板61与加热盖板62之间的加热棒63和温控探头64。
[0045]烫料器固定在烫料安装板65上，在烫料器与烫料安装板65之间设有隔热片66。
[0046]第二导轨51 —侧并排安装有第一导轨3。第一导轨3上滑动设有用于固定缝料的第一输料台2，并设有用于驱动第一输料台2沿第一导轨3滑动的第一输料驱动器。机械臂4通过抓料器在第二输料台5处抓取上料，可以先将上料移动到烫料器上烫料，随后再将上料移动到第一输料台2上。
[0047]本发明中，缝料自动粘合设备优选设有两组输料机构，放料机构位于两组输料机构之间，可以交替地向两组输料机构放置上料，并各自对应的热压机37进行加热贴合操作，提高加工效率。
[0048]如图2和图3所示，两组输料机构的第一吸风管12和第一吸风机13，以及第二吸风管14和第二吸风机15安装在机架I上。在机架I的上方设置有光源16，为视觉定位机构提供照明。本发明中，机械臂4及其控制机构、以及视觉定位机构采用公知技术。
[0049]使用本发明的缝料自动粘合设备进行的缝料自动粘合方法，包括如下步骤:
1)、在缝料的底料或上料上设置热熔胶涂层；
2)、将底料放置在能直线运动的第一输料台2上，通过第一输料台2移动输送到机械臂4处；
3)、将上料放置在能直线运动的第二输料台5上，通过第二输料台5移动输送到机械臂4抓料处；
4)、所述的机械臂4通过视觉定位机构定位上料和底料的位置，在第二输料台5上抓起上料，并放置到第一输料台2的底料上；
5)、第一输料台2移动到热压机37处，热压机37的热压板38在第一输料台2对底料和上料进行热压处理。
[0050]由于设有两组第一导轨3和两个第一输料台2，在两组第一导轨3之间设有一组第二导轨51和一个第二输料台5，通过机械臂4可以将第二输料台5的上料交替地放置到两个第一输料台2上，提高工作效率。
[0051]在抓料处设有熨烫上料的烫料器，机械臂4将第二输料台5的上料抓起后，先放置到烫料器上，烫料完成后再放置到第一输料台2的底料上。
[0052]本发明采用第一输料台2和第二输料台5分别自动输送底料和上料，实现了送料的自动化。通过机械臂4、控制机构和视觉定位机构实现了上料与底料的自动贴合，采用在上料或底料上设置固态热熔胶、再经热压机37自动化热压贴合的方式，改变了传统加工工艺中人工刷胶、人工贴料压料的加工方式，大大提高了缝料贴合的加工效率和贴合质量。第一输料台2和第二输料台5采用抽气吸附缝料的固定方式，只需要将缝料放置即可，可以使缝料自动摊平，避免了机械定位还需要装夹的问题，提高了放料效率，同时便于机械臂4自动抓料。
[0053]本发明的最佳实施例已阐明，由本领域普通技术人员做出的各种变化或改型都不会脱离本发明的范围。
【主权项】
1.一种缝料自动粘合设备，包括机架(I)和工作台(11)，其特征是:所述的工作台(11)上设有用于固定缝料底料的第一输料台(2)、用于引导第一输料台(2)在放料处与热压处之间运动的第一导轨(3)、驱动第一输料台(2)沿第一导轨(3)滑动的第一输料驱动器；在第一输料台(2)的输料路径一侧设有机械臂(4);所述的机架(I)上设有检测底料位置和上料位置的视觉定位机构，所述的机械臂(4)根据视觉定位机构的检测信号抓取带有热熔胶涂层的上料并放置到第一输料台(2)的底料上；所述的热压位置处设有对第一输料台(2)上的上料和底料进行热压处理的热压机(37)。2.根据权利要求1所述的一种缝料自动粘合设备，其特征是:所述的第一输料驱动器包括两个沿第一导轨(3)固定的同步轮(32)，所述两个同步轮(32)之间设有带动第一输料台(2)滑动的同步带(33);其中一个所述的同步轮(32)设有传动齿轮(34)，所述的传动齿轮(34)与同步带电机(35)上的主动齿轮(36)相啮合。3.根据权利要求2所述的一种缝料自动粘合设备，其特征是:所述的第一导轨(3)为两根并排的直线轴承，所述的第一滑块(31)滑动设置在直线轴承上；所述的同步轮(32)固定安装在两根直线轴承之间。4.根据权利要求3所述的一种缝料自动粘合设备，其特征是:所述的热压机(37)设有能上下运动并在所述底料搁板(21)上加热压料的热压板(38)、以及用于驱动热压板(38)上下运动的升降气缸(39)。5.根据权利要求4所述的一种缝料自动粘合设备，其特征是:所述的第一输料台(2)包括带第一吸风孔(21a)的底料搁板(21)，在底料搁板(21)底部设有第一吸风器；所述第一吸风器的内部制有与底料搁板(21)的第一吸风孔(21a)相连通的第一吸风腔，所述的第一吸风器设有与第一吸风管(12)相连接的第一吸风管接口(26)。6.根据权利要求5所述的一种缝料自动粘合设备，其特征是:所述的第一吸风器包括与底料搁板(21)相贴合的第一吸风板(22)、以及与第一吸风板(22)固定连接并在内部构成所述第一吸风腔的第一吸风板支架(23);所述的第一吸风板(22)制有第一通孔(22a)，所述的第一通孔(22a) —端与底料搁板(21)的第一吸风孔(21a)连通，另一端与第一吸风腔相连通。7.根据权利要求6所述的一种缝料自动粘合设备，其特征是:所述的机械臂(4)一侧设有用于固定上料的第二输料台(5)、引导第二输料台(5)在放料处与机械臂(4)抓料处之间运动的第二导轨(51)、驱动第二输料台(5)沿第二导轨(51)滑动的第二输料驱动器；所述的第二输料台(5)设有带第二吸风孔(52a)的上料搁板(52)，所述的第二吸风孔(52a)通过第二吸风器、第二吸风管(14)与第二吸风机(15)相连接；所述的机械臂(4)设置有升降杆(44)，所述的升降杆(44)上安装有抓料器。8.根据权利要求7所述的一种缝料自动粘合设备，其特征是:所述升降杆(44)的下端固定有抓料器安装座(45)，所述的抓料器安装座(45)设有能上下滑动的导向杆(46)，导向杆(46)的下端与抓料器固定连接，所述的导向杆(46)套设有缓冲弹簧(47)。9.根据权利要求8所述的一种缝料自动粘合设备，其特征是:所述的抓料器包括用于吸附上料的抓料板(41)，所述的抓料板(41)制有第三吸风孔(41a)，所述的抓料板(41)上设置有与所述第三吸风孔(41a)相连通的第三吸风器；所述的第二吸风管(14)设有吸风切换阀，所述的吸风切换阀通过两根吸风管道分别与所述的第二吸风器和第三吸风器相连 接。10.根据权利要求6所述的一种缝料自动粘合设备，其特征是:所述的第二导轨(51)的一侧设有熨烫上料的烫料器；所述的烫料器包括加热底板(61)、加热盖板(62)，设置在加热底板(61)与加热盖板(62)之间的加热棒(63)和温控探头(64);所述的机械臂⑷通过所述的抓料器在第二输料台(5)上抓取上料，将上料移动到所述的烫料器上烫料，随后再将上料移动到所述的第一输料台(2)上。
【文档编号】B32B37/06GK105835504SQ201510841295
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2015年11月28日
【发明人】罗千
【申请人】宁波舒普机电股份有限公司