料处理：豆柏用68°C热水浸润，与麸皮、甘蔗渣、玉米秸杆渣，混匀后121°C灭 菌30min，冷却至32°C，得到物料1 ;
[0128] 2)多菌种制曲1:将物料1接种米曲霉3. 042,接种后进行第一次制曲，曲室湿度 92%，制曲温度31°C，第一次制曲时间llh，得到物料2 ;
[0129] 3)多菌种制曲2:对物料2进行第一次松曲，同时将液态培养的黑曲霉3. 350液均 匀喷洒入物料2中，得到物料3;
[0130] 4)多菌种制曲3:物料3进行第二次制曲18. 5h后，进行第二次松曲，再进行第三 次制曲26h后进行第三次松曲，调节温度27°C，进行第四次制曲47h结束，得到物料4;
[0131] 5)物料4中均匀拌入2. 5倍重量比的22°Bez盐水，盐水温度为39°C，得到物料 5 ；
[0132] 6)中盐稀态发酵：物料5进行发酵，发酵温度40°C，发酵28天接种乳酸菌；继续发 酵28天接种酵母菌，并同时淋浇19°Bez盐水，料水重量比为1 :1. 6,得到物料6,物料6 含盐量为10% ;
[0133] 7)后期发酵：调整发酵温度为36°C，发酵32天过滤提取得到酱油，发酵期间间隔 9天通气搅拌一次；
[0134] 完成中盐稀态酱油工艺。
[0135] 品质对比：
[0136] 将传统工艺、本发明工艺、工艺1(未添加酵母菌）、工艺2(未添加乳酸菌）的酱 油过滤时间进行比较，结果见表1。其中工艺1与本发明工艺的区别是步骤6)未添加酵母 菌，其他条件与实施例1 一致，工艺2与本发明工艺的区别是步骤6)未添加乳酸菌，其他条 件与本发明工艺一致。
[0137] 表1本发明对酱油过滤时间的影响
[0138]
[0139] 由表/可知，添加辅料可加^通风制曲，有利于发酵后过滤，本发^工艺、工艺1和 工艺3与传统工艺中不添加甘蔗渣、玉米秸杆渣相比显著降低了过滤时间。本发明工艺比 工艺1、工艺2相比过滤时间更短，发酵过程产生的小分子物质增多。在添加菌种的过滤时 间中，未添加乳酸菌的工艺2酱油中的大分子物质较多于工艺1、本发明工艺，过滤时间稍 长。
[0140] 将本发明工艺、工艺1 (未添加酵母菌）、工艺2 (未添加乳酸菌）的制作的酱油和 市售酱油理化指标进行比较，结果见表2。
[0141] 表2酿造工艺对酱油理化指标的影响
[0142]
[0143]由表2可知，工艺1和工艺2的氨基酸态氮含量较低，本发明酱油的氨基酸含量较 高，且全氮明显高于其他组。工艺1中还原糖和与盐固形物的含量较高，乳酸菌在酱醅中没 有完全进行发酵利用，生长产酸使pH降低，抑制蛋白酶的活性，氨基酸态氮含量偏低。工 艺2氨基酸态氮含量稍高于工艺1，但无盐固形物含量偏低，发酵后产生的氨基酸、糖类等 小分子物质少，这与工艺2酱油过滤时间高于本发明工艺、工艺1的结果是一致的。总体来 看，本发明工艺指标含量都较高。发酵结束后，酱油指标都达到了国标中特级酱油标准，其 中氨基酸态氮含量低于普通酱油，但是全氮含量高于市售酱油，这可能是普通酱油配料中 添加了谷氨酸钠所致。
[0144] 将本发明工艺的酱油与普通市售酱油成分对比，市售酱油配料表中有谷氨酸钠、 酵母抽提物、5' -肌苷酸二钠、5' -鸟苷酸二钠、苯甲酸钠。通过游离氨基酸含量检测，结果 见表3,市售酱油中氨基酸态氮含量很高，证实添加了谷氨酸钠。
[0145] 表3本发明工艺对酱油游离氨基酸的影响
[0146]
[0148]由表3可知，所测的21种游离氨基酸中，大部分氨基酸是本发明工艺酿造酱油中 的含量高，至少高15. 2%。市售酱油中的鸟氨酸等比本发明酱油高，其中的谷氨酸远远高出 本发明酱油，高了 4. 87倍，因此市售酱油中添加了大量的谷氨酸而使氨基酸态氮含量高于 本发明酱油。
[0149] 表4本发明酱油与市售酱油感官对比结果
[0150]
[0151] 对本发明工艺的酱油与市售酱油的色泽、香气、滋味、体态进行评价对比，结果见 表4,由表4可知本发明酿造的酱油在感官上优于市售酱油。
[0152] 上述的实施例仅为本发明的优选技术方案，而不应视为对于本发明的限制，本申 请中的实施例及实施例中的特征在不冲突的情况下，可以相互任意组合。本发明的保护范 围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方 案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1. 一种中盐稀态酱油，其特征在于，所述中盐稀态酱油的原料包括按重量份计的以下 组分： 豆柏45-65份、麸皮30-42份、甘蔗渣2-20份、玉米秸杆渣0. 0001-8份，乳酸菌菌 液0. 001-0. 009份，酵母菌菌液0. 001-0. 009份，米曲霉3. 042 0. 0001-0. 008份，黑曲霉 3. 350 0? 0001-0. 008 份； 所述酵母菌菌液浓度为2. 5X107-4. 5XIO7CFUAiL; 所述乳酸菌菌液浓度为I.OX10s-3.OX10sCFU/mL; 所述米曲霉3. 042孢子数为I. 5X107-3XIO7个/g干曲； 所述黑曲霉3. 350孢子数为0.IXIO7-IXIO7个/g干曲。2. 根据权利要求1所述中盐稀态酱油，其特征在于：所述中盐稀态酱油的原料包括按 重量份计的以下组分： 豆柏50-57份、麸皮33-38份、甘蔗渣4-16份、玉米秸杆渣0. 001-5份，乳酸菌菌液 0. 003-0. 006 份，酵母菌菌液 0. 003-0. 007 份，米曲霉 3. 0420. 001-0. 005 份，黑曲霉 3. 350 0? 001-0. 005 份； 所述酵母菌菌液浓度为3.OX107-4.OXIO7CFUAiL; 所述乳酸菌菌液浓度为I. 2X10s-2.OX10sCFU/mL; 所述米曲霉3. 042孢子数为2X107-2. 5XIO7个/g干曲； 所述黑曲霉3. 350孢子数为0. 3XIO7-O. 8XIO7个/g干曲。3. 根据权利要求1或2所述中盐稀态酱油，其特征在于：所述黑曲霉3. 350液态培养 6-8h〇4. 一种中盐稀态酱油的酿造工艺，其特征在于，包括以下步骤： 1) 原料处理：豆柏用65-80 °C水浸润，与麸皮、甘蔗渣、玉米秸杆渣混匀后灭菌，冷却 至30-36 °C，得到物料1 ; 2) 多菌种制曲1 :将物料1接种米曲霉3. 042,接种后进行第一次制曲，第一次制曲时 间9-13h，得到物料2 ; 3) 多菌种制曲2 :对物料2进行第一次松曲，同时将液态培养的黑曲霉3. 350液均匀喷 洒入物料2中，得到物料3 ; 4) 多菌种制曲3 :物料3进行第二次制曲18-20h后第二次松曲，再进行第三次制曲 24-26h后第三次松曲，再进行第四次制曲36-48h结束，得到物料4 ; 5) 加入盐水：物料4中均匀拌入1-4倍重量比的19-22 °Bez盐水，得到物料5 ; 6) 中盐稀态发酵：物料5进行发酵10-30天后接种乳酸菌，继续发酵20-30天后接种 酵母菌，并同时淋浇盐水，料水重量比为1:1-2. 5,得到物料6 ; 7) 后期发酵：物料6发酵30-40天过滤提取得到酱油，发酵期间间隔5-10天通气搅拌 一次； 完成中盐稀态酱油酿造工艺。5. 根据权利要求4所述的中盐稀态酱油的酿造工艺，其特征在于：所述步骤2)和步骤 4)中控制曲室湿度多90%，第一次制曲、第二次制曲和第三次制曲温度为30-35°C。6. 根据权利要求4所述的中盐稀态酱油的酿造工艺，其特征在于：所述步骤4)中第四 次制曲温度为27-31°C。7. 根据权利要求4所述的中盐稀态酱油的酿造工艺，其特征在于：所述步骤5)盐水温 度为 30-40 °C。8. 根据权利要求4所述的中盐稀态酱油的酿造工艺，其特征在于：所述步骤6)中物料 6含盐量为9%-17%。9. 根据权利要求4所述的中盐稀态酱油的酿造工艺，其特征在于：所述步骤6)中发酵 温度 40-44 °C。10. 根据权利要求4所述的中盐稀态酱油的酿造工艺，其特征在于：所述步骤7)中物 料6发酵温度为35-40 °C。
【专利摘要】一种中盐稀态酱油，原料包括按重量份计的以下组分：豆粕45-65份、麸皮30-42份、甘蔗渣2-20份、玉米秸秆渣0.0001-8份，乳酸菌0.001-0.009份，酵母菌0.001-0.009份，米曲霉3.042孢子0.0001-0.008份，黑曲霉3.350孢子0.0001-0.008份。酿造工艺，包括原料处理、多菌种制曲、加入盐水、中盐稀态发酵等步骤。本发明在原料中首次加入了甘蔗渣、玉米秸秆渣，促进发酵，使发酵程度完全，同时使酱油的压榨效率提高，缩短过滤时间，降低了生产成本，并且甘蔗渣、玉米秸秆渣来源广泛，价格低廉，用途范围广。
【IPC分类】A23L1/238
【公开号】CN105166844
【申请号】
【发明人】付彩霞, 李军鹏, 赵述淼, 梁建明, 余红波, 邹涛, 王应喜
【申请人】湖北土老憨调味食品股份有限公司
【公开日】2015年12月23日
【申请日】2015年10月10日