专利名称：采用高压对辊粉磨机制备焦粉的工艺的制作方法
技术领域：
本发明公开了一种制备焦粉的工艺，特别涉及一种将0～25mm的碎焦炭和/或粉焦通过高压对辊粉磨机进行挤磨制备焦粉的工艺。
背景技术：
目前，制备焦粉的技术主要有(1)干法制备焦粉技术，工艺流程是将粉焦经管道送入干式球磨机内，同时吹入由焦炉烟道送来的热废气，粉焦经球磨机研磨后，粒度满足要求的由热废气带出，大颗粒的粉焦继续在球磨机内研磨，直至满足要求为止。由热废气带出的焦粉分别经一级旋风除尘器、二级旋风除尘器、袋式除尘器后进入成品贮槽，而后送入配煤及粉碎的上煤系统。成品焦粉细度比较高(100目以下可达45～50％)，该工艺复杂，投资大，操作费用高，焦粉回配过程因焦粉过细，水分特低而粉尘污染严重。(2)湿法制备焦粉技术，工艺流程是将＜10mm粉焦送入球磨机，并加入一定量的水，经球磨机混合研磨后，焦粉以浓度为40～50％料浆的形式排出，经自流管进入泵池，经渣浆泵送入浓缩机进行固液分离，然后送入带式真空过滤机，滤去料浆中的水份，使水份降至15～17％，滤饼通过带式输送机送至焦粉棚贮存；滤液自流入滤液回收槽，经由循环泵进入制粉系统循环使用。该工艺设备投资仍很大，且焦粉过滤后，水份仍很高，增加入炉煤水份，且存在着水污染的问题。(3)振动磨机制备焦粉技术，工艺流程是将＜25mm碎焦炭运到带棚贮料场内堆放并自然晾晒脱水，脱水后的碎焦炭送至干燥机内干燥，来自焦炉的烟道气将碎焦炭干燥至水分为10％左右送入振动磨机内，成粉后，合格细焦粉与配合煤混合，入炉参与炼焦。该工艺的振动磨机需经常填充钢棒作研磨介质，钢材消耗量大并有一定的振动噪声，且单台处理能力偏小。
发明内容
本发明经过了大量的试验，克服了现有技术中的不足，提供了一种可以大幅度降低粉尘、水和噪声污染，无需消耗介质且工艺流程简单、动力消耗少、投资相对较小的采用高压对辊粉磨机制备焦粉的工艺。
本发明通过下列技术方案予以实现一种采用高压对辊粉磨机制备焦粉的工艺，其特征在于将碎焦炭和/或粉焦送入受焦坑，经受焦坑槽口的给料设备控制落到受焦坑下的输送设备上，当碎焦炭和/或粉焦的水分≤14％时，由输送设备直接送入原料槽内；当碎焦炭和/或粉焦的水分＞14％时，由输送设备送至干燥设备内，通入热风进行干燥至水分≤14％后再经输送设备送入原料槽内，原料槽内的碎焦炭和/或粉焦由原料槽下部的给料设备给料至高压对辊粉磨机内，经挤磨成粉后送入焦粉贮槽贮存。
干燥后的碎焦炭和/或粉焦的水分为6～14％。
所述的碎焦炭和/或粉焦的粒度为0～25mm。
所述的通入干燥设备内的热风为焦炉的烟道废气或热风炉的热废气。
所述的高压对辊粉磨机的压辊压力为80～120MPa；辊缝间距为2～5mm。
所述的高压对辊粉磨机的压辊采用耐磨合金钢材料。
与现有技术相比，本发明采用高压对辊粉磨机制备焦粉的工艺的优点是工艺流程简单、相同产量下投资省、动力消耗少、焦粉出料为饼状、无扬尘污染、生产过程无需加水而避免了对水体的污染、无需填充介质、大大减少了耗材、无噪声污染。
具体实施例方式
下面通过实施例对本发明作进一步描述将0～25mm的碎焦炭和/或粉焦送入受焦坑，经受焦坑槽口的给料设备控制落到受焦坑下的输送设备上。当碎焦炭和/或粉焦的水分≤14％时，由输送设备直接送入原料槽内；当碎焦炭和/或粉焦的水分＞14％时，由输送设备送至干燥设备内，通入焦炉的烟道废气或热风炉的热空气进行干燥，将碎焦炭和/或粉焦的水分控制在6～14％后再经输送设备送入原料槽内。原料槽内的碎焦炭和/或粉焦由原料槽下部的给料设备给料至高压对辊粉磨机内，经一次或两次挤磨成粉后进入焦粉成品贮槽贮存。
本工艺＞60目焦粉出粉率平均达到80％。出料形状为3～4mm厚的焦粉饼，高压对辊粉磨机产生焦粉温度为45℃左右，生产能力最大为20t/h。
本工艺所采用的设备包括干燥机、输送系统、给料装置、高压对辊粉磨机。干燥机、输送系统、给料装置是常用的设备，高压对辊粉磨机是采用JM65型普沃尔磨机，该设备已申请了中国实用新型专利，专利号为ZL00224972，该设备是通过两个等速旋转的碾压辊轮，对进入的物料进行碾压。并通过加载重块产生一个较大的压力，施加给辊轮，获得物料粉碎的压力。
JM65型普沃尔磨机的性能参数电机功率为75kW，压辊压力为80～120MPa，辊缝间距为2～5mm，设计处理能力为每小时6～15吨。
所述的高压对辊粉磨机的压辊采用含锰、铬的耐磨合金钢材料。
实施例1处理量为7.0t/h，从筛焦楼来的＜10mm的粉焦和粉焦沉淀池的粉焦，由汽车运到带棚贮料场内分别堆放并自然晾晒脱水，脱水后的碎焦炭和粉焦由轮式装载机送入受焦坑。受焦坑槽口设置电液动颚式闸门，碎焦炭及粉焦经受焦坑下的带式输送机，送至直径Φ1200mm、长度L＝10000mm的转筒干燥机内，通入来自焦炉的200～250℃烟道废气，将水分＞12％的＜10mm的粉焦干燥至水分为8～12％左右，经输送机送入原料槽内，由原料槽下部的给料机给料至高压对辊粉磨机内，经二次挤磨成粉后，进入焦粉贮槽贮存。高压对辊粉磨机的对辊直径为Φ200mm。贮槽口设置一台振动给料机，合格细焦粉经贮槽下的带式输送机送至上煤系统，与配合煤混合，入炉参与炼焦。
实施例2处理量为15t/h，从筛焦楼来的＜10mm的粉焦和粉焦沉淀池的粉焦，由汽车运到带棚贮料场内分别堆放并自然晾晒脱水，脱水后的粉焦由轮式装载机送入受焦坑。受焦坑槽口设置电液动颚式闸门，碎焦炭及粉焦经受焦坑下的带式输送机，送至干燥机室。转筒干燥机入口上部设电液动三通分料器，当碎焦炭不需干燥时可不进入转筒干燥机，直接经带式输送机送入后续系统；当碎焦炭需干燥时送至直径Φ2400mm、长度L＝22000mm的转筒干燥机内，通入来自焦炉的200～250℃烟道废气，将水分＞10％的＜25mm的粉焦干燥至水分为6～10％左右，经输送机及单斗提升机送入原料槽内，由原料槽下部接高压对辊粉磨机，经二次挤磨成粉后，进入焦粉贮槽贮存。高压对辊粉磨机的对辊直径为Φ800mm。贮槽口设置一台振动给料机，合格细焦粉经贮槽下的带式输送机送至上煤系统，与配合煤混合，入炉参与炼焦。
实施例3处理量为15t/h，从筛焦楼来的＜25mm的粉焦和粉焦沉淀池的粉焦，由汽车运到带棚贮料场内分别堆放并自然晾晒脱水，脱水后的粉焦由轮式装载机送入受焦坑。受焦坑槽口设置平板闸门及电磁振动给料机，碎焦炭及粉焦经受焦坑下的带式输送机，送至干燥机室。转筒干燥机入口上部设电液动三通分料器，当碎焦炭不需干燥时可不进入转筒干燥机，直接经带式输送机送入后续系统；当碎焦炭需干燥时送至直径Φ2400mm、长度L＝22000mm的转筒干燥机内，通入来自热风炉的250～300℃热废气，将水分＞14％的＜25mm的粉焦干燥至水分为10～14％左右，经输送机及单斗提升机送入原料槽内，由原料槽下部接高压对辊粉磨机，经二次挤磨成粉后，进入焦粉贮槽贮存。高压对辊粉磨机的对辊直径为Φ800mm。贮槽口设置圆盘给料机及配料皮带机，合格细焦粉经贮槽下的带式输送机送至上煤系统，与配合煤混合，入炉参与炼焦。
权利要求
1.一种采用高压对辊粉磨机制备焦粉的工艺，其特征在于将碎焦炭和/或粉焦送入受焦坑，经受焦坑槽口的给料设备控制落到受焦坑下的输送设备上，当碎焦炭和/或粉焦的水分≤14％时，由输送设备直接送入原料槽内；当碎焦炭和/或粉焦的水分＞14％时，由输送设备送至干燥设备内，通入热风进行干燥至水分≤14％后再经输送设备送入原料槽内，原料槽内的碎焦炭和/或粉焦由原料槽下部的给料设备给料至高压对辊粉磨机内，经挤磨成粉后送入焦粉贮槽贮存。
2.根据权利要求1所述的一种采用高压对辊粉磨机制备焦粉的工艺，其特征在于干燥后的碎焦炭和/或粉焦的水分为6～14％。
3.根据权利要求1所述的一种采用高压对辊粉磨机制备焦粉的工艺，其特征在于所述的碎焦炭和/或粉焦的粒度为0～25mm。
4.根据权利要求1所述的一种采用高压对辊粉磨机制备焦粉的工艺，其特征在于所述的通入干燥设备内的热风为焦炉的烟道废气或热风炉的热废气。
5.根据权利要求1所述的一种采用高压对辊粉磨机制备焦粉的工艺，其特征在于所述的高压对辊粉磨机的压辊压力为80～120MPa；辊缝间距为2～5mm。
6.根据权利要求1所述的一种采用高压对辊粉磨机制备焦粉的工艺，其特征在于所述的高压对辊粉磨机的压辊采用耐磨合金钢材料。
全文摘要
本发明公开了一种制备焦粉的工艺，将0～25mm的碎焦炭和/或粉焦通过高压对辊粉磨机进行破碎，旨在提供了一种无污染、动力消耗少的焦粉制备工艺，包括水分控制和高压对辊粉磨机挤磨。本发明的优点是采用高压对辊粉磨机制备焦粉的工艺流程简单、相同产量下投资省、动力消耗少、焦粉出料为饼状、无扬尘污染、生产过程无需加水而避免了对水体的污染、无需填充介质、大大减少了耗材、无噪声污染。
文档编号B02C4/32GK101032702SQ20071001107
公开日2007年9月12日 申请日期2007年4月20日 优先权日2007年4月20日
发明者关宏宇, 刘承智, 刘海东, 郑卫军, 文相浩, 王维红, 杜光晨, 易宝群 申请人:中冶焦耐工程技术有限公司