用挤压法生产农药水分散粒剂的方法及装置的制作方法

专利名称：：用挤压法生产农药水分散粒剂的方法及装置的制作方法
技术领域：
：本发明涉及一种农药水分散粒剂的生产方法，特别涉及一种采用挤压法生产农药水分散粒剂的方法，属于农药制剂生产
技术领域：
。本发明还涉及一种适用于该生产方法的>J-U装直。
背景技术：
：水分散粒剂是目前对环境比较安全的主要农药新剂型之一，已成为近年来发展速度最快的固体农药剂型以及全球最主要的农药剂型品种之一，也是我国农药剂型发展的重点。固体农药剂型中最主要的传统剂型是农药可湿性粉剂，剂型的国际通用名称为Wettablepowder,剂型国际代号WP(下文统一使用该代号)，是一种使用时加入水中能分散成悬浮液的粉状制剂。而水分散粒剂则是上世纪80年代开发的农药新剂型，剂型的国际通用名称为Waterdispersiblegranules,剂型国际代号WG(下文统一使用该代号)，是一种在使用时加入水中能崩解、分散和悬浮的粒状制剂。与WP相比，它体积小、包装、运输、保管、使用方便，特别是在使用时不会产生象WP那样的农药粉尘漂移，既安全又环保。近10年来，中国的农药WG剂型生产领域已步入工业化大开发阶段，发展速度逐步加快。特别是在近3年，各农药厂普遍在原有的可湿性粉生产线的基础上重点发展挤压法制WG的生产装置，使得WG剂型的农药品种和产量均快速增长。目前，工业化制备WG的方法主要有两种，一为挤压法，另一种为喷雾干燥法。挤压法投资小，成本低，耗能少。对生产杀虫剂和杀菌剂而言，一套生产设备经实施规定的清洗程序后，还能生产相同类型其它农药品种的产品，适合大多数农药企业的生产。相比之下，喷雾干燥法所需的一次性投资大，能耗和成本高，一套装备只能生产一种产品，仅适合于原药价格贵、加工附加值高的少数产品或生产批量特别大的农药品种。故全球的农药WG生产方法一直以挤压法为主。挤压法制WG是农药可湿性粉剂粉体加工技术的延伸，它是从以下6个基本工艺单元为起始点来开发产业化工艺技术的。(I)混料按配方工艺将原药和必要的助剂、载体等粗粉原料混合均匀。(2)粉碎将粗粉料超微粉碎，制得超微粉料。目前普遍使用气流粉碎机。(3)润水捏合；将超微粉料按配方工艺与水或必要的助剂水溶液充分捏合或混合，制得湿料。(4)挤压造粒将湿料均衡加入造粒机挤压制得湿粒料。(5)干燥将湿粒料在规定的温度范围等工艺条件下干燥制得含水量小于3%的干粒料。(6)筛分将干粒料经筛分设备筛分后制得圆柱体的WG成品，尺寸过大或过小的干粒料返回润水捏合单元重新生产。由于WG生产过程中先后呈现原料粗粉、超微粉、湿料、湿粒料、干粒料等状态，物料的形态多变，故生产过程中需要同时开发物料的进、出、传输、速度、计量、节奏控制等方面的工艺技术。另外，生产过程中任何物料的溢出或散落，最终都会成为粉末而污染生产环境，故还需采取相应的防范措施。因此，WG的生产单纯依靠配方和以上6个基本工艺单元的制备技术及与之匹配的设备是不够的，还需要开发若干工艺单元，并系统研究各单元之间的工艺关联和衔接，形成一个完整的、封闭的生产工艺和流程，以保证产品质量的稳定和生产过程的环保。美中不足的是，目前WG生产采用的均是间歇式流程，不但粉体加工和WG的制备是作为两套生产装置分开的，而且粒剂制备部份的生产流程以基本工艺单元为基础组合而成，导致整个生产流程是敞开的，布局是平面的，多为作坊式布局。生产时，首先使用粉体加工装置制得超微粉料，随后的工艺过程均为间歇式生产，各个生产单元之间物料传输普遍依靠人工和简单的器具，如小推车、编织袋、塑料或金属桶、盆、勺等完成；物料的投入、造粒工艺的控制等流程也多为手工操作，很难准确实施规定的工艺条件。并且手工操作会导致各个班次之间的操作差异很大，因此在生产环境、劳动保护和产品质量等方面难以保证统一，从而产生许多不良影响。这些问题已成为WG开发和推·广的主要技术障碍。到目前为止，在挤压法制WG的生产工艺研究方面已有不少专利和科技成果，但绝大多数都集中在对于产品配方的研究，或是对单一工艺单元加以改进这两方面，而尚未见过能解决基本工艺单元之间的衔接和联动问题、开发连续化的生产线相关的专利或科技成果。
发明内容本发明的目的之一在于提供一种连续化的用挤压法生产农药水分散粒剂的方法。一种用挤压法生产农药水分散粒剂的方法，依次包含如下工段，且各所述工段均是在同一封闭系统内完成的混合粉碎工段SI:将原料粗粉按所需配方混合，并进行超微粉碎，形成超微粉料；捏合造粒工段S2:将所述超微粉料按所需配方与溶液混合或捏合制得湿料，将该湿料进行挤压造粒制得湿粒料；干燥筛分工段S3:将所述湿粒料干燥至预先规定的含水量范围内即得干粒料，筛分所述干粒料选取所需尺寸即为所述水分散粒剂；尾气净化工段S4:收集各工段产生的含固体污染物的尾气，净化后排放至所述封闭环境的外部。进一步地，所述生产方法还包含将所述超微粉料直接作为可湿性粉剂进行包装的可湿性粉剂包装工段S5。该工段S5具备切换单元，用于控制自所述工段SI产出的所述超微粉料在进入所述工段S2或进入所述工段S5之间切换。更进一步地，所述工段S4利用水幕除尘塔净化所述尾气，所述尾气包括含有所述原料粗粉的尾气、含有所述超微粉料的尾气以及自所述工段S3排出的尾气。更进一步地，所述工段S2还具有用于在进行混合或捏合之前将所述超微粉料暂作储存的A-B传输衔接单元。更进一步地，所述工段S2还具有用于在进行所述挤压造粒步骤前将所述湿料暂作储存的临时储存单元，以及用于调节所述湿粒料的产出速度的调速单元。更进一步地，所述生产方法还具有计量单元，用于即时称量所述原料粗粉和所述超微粉料的质量并告知操作者。更进一步地，所述工段S2还具有将无需经所述工段SI进行粉碎的其他固体原料按所需配方投入所述工段S2从而与所述超微粉料混合的第二投料单元。更进一步地，所述工段S3还具有将筛分后尺寸不合格的所述干粒料返送回工段S2的循环单元。本发明的目的之二在于提供一种用挤压法生产农药水分散粒剂的装置。为达到上述目的，本发明采取了如下技术方案一种用挤压法生产农药水分散粒剂的装置，该装置依次包含如下系统，且各所述系统组成一条封闭且持续的生产线混料粉碎系统，包括用于将原料粗粉按所需配方从所述生产线外部纳入所述混料粉碎系统内的进料组件、用于混合并暂时储存所述原料粗粉的混合料仓以及用于将所述原料粗粉粉碎成超微粉料的粉碎组件；捏合造粒系统，包括用于暂时存储所述超微粉料的超微粉料仓、用于将包括溶液在内的液体原料按所需配方纳入所述捏合造粒系统内的水液进料组件、用于将储存在所述超微粉料仓内的物料及所述液体原料混合或捏合形成湿料的捏合组件、用于暂时储存所述湿料的湿料仓、用于将所述湿料进行挤压造粒形成湿粒料的造粒组件；干燥筛分系统，包括用于将所述湿粒料干燥至预先规定的含水量范围内形成干粒料的干燥组件以及用于从所述干粒料中筛分出所需尺寸即得所述水分散粒剂的筛分组件；尾气净化系统，包括至少设置在所述混料粉碎系统、所述超微粉料仓和所述干燥筛分系统的多个除尘组件、用于净化所述除尘组件排出的含粉尘尾气的水幕除尘组件以及用于将所述含粉尘尾气引入所述水幕除尘组件使其经过除尘净化后排放至外部的引风组件；控制系统，将其余各系统的工作状态反馈给操作者，并供所述操作者控制其余各系统的工作条件。进一步地，所述捏合造粒系统还包括用于将其他固体原料按所需配方从所述生产线外部纳入所述捏合造粒系统内的第二进料器，所述其他固体原料与所述超微粉料一同储存在所述超微粉料仓内。更进一步地，所述捏合造粒系统内的物料传输方向为自上而下。更进一步地，所述装置还包括用于将所述超微粉料直接作为可湿性粉剂进行包装的可湿性粉剂包装系统。在所述粉碎组件的出口端设置有阀门，用于控制该出口端在与所述超微粉料仓的入口端相连通或与所述可湿性粉剂包装系统的入口端相连通这两种状态间的切换。更进一步地，所述装置还包括至少设置在所述混合料仓及所述超微粉料仓内，用于即时称量各所述料仓内所容纳物料的重量并将称量结果反馈给操作者的计量系统。针对物料在生产流程中形态多变的特点，本发明以工段为单位重组WG的生产流程，将物料形态和传输方式相似的工艺单元群组成一个工段。其采用的是一条连续且封闭的生产线，以农药原药为起始点，包括混料粉碎、捏合造粒、干燥筛分、尾气净化这4个主要工段，各工段之间的衔接和联动工艺摒除了间歇式作坊生产线中的手工操作，从而使得生产效率大幅增加，保证了不同批次产品质量的稳定。同时还遏制了间歇式生产过程中的粉尘外溢，显著改善了劳动环境。还大幅度降低了劳动强度，减少劳动用工50%以上。本发明适应了WG生产的工艺要求，把不同产品、不同配方及不同气候和环境条件下同一配方WG的制备，分别优化在最佳产出速度的范围内进行连续化的生产。与间歇式生产相比，消除了由于操作者、生产单元、班次之间在执行工艺方面的差异所导致的产品质量不稳的问题。该工艺适用于多种农药挤压法生产水分散粒剂，属农药制剂的一项新的通用技术。本方法还可用于生产可湿性粉剂，只需在工段中并联一条可湿性粉剂包装线，然后通过阀门控制在实现在生产水分散粒剂与生产可湿性粉剂之间切换即可。如此一来，同一条生产线就能满足多种剂型的生产要求，改装方便，成本较低。或者，还可根据实际需求，在不同场合将4个主要工段拆分使用。·综上所述，本发明在业内首次将农药粉体加工和WG制备两套生产装置合并，从工程化技术的层面把挤压法制备农药WG生产的各个基本工艺单元连成一体，实现了以农药原药粗粉等为起始点的WG制备全过程连续化生产，消除了由于两者分离所带来的粉尘污染，降低了生产成本。图I:实施例I的主流程示意图；图2:实施例I的立体布局示意图；图3:实施例2的主流程示意图；图4:实施例2的立体布局示意图；图5:实施例2的装置示意图；A:混料粉碎系统；Al:进料组件;A1:低位进料组件;A1':中位进料组件；A1":高位进料组件；A2:混合料仓；A3:粉碎组件；B:捏合造粒系统；BI:超微粉料仓；Bl_g:第二进料器；B2:捏合组件；B2_as:水液进料组件；B3:湿料仓；B4:造粒组件；C:干燥筛分系统；Cl:干燥组件；C2:筛分组件；D:尾气净化系统；Dl-a2、Dl_bl、Dl-cl、Dl-wp:除尘组件；D2-1、D2-2、D2-3、D2_4:引风机；D3-1、D3-2:水幕除尘组件；K1、K2、K3:风管阀门;WP:可湿性粉剂包装系统；WP.V:可湿性粉剂料仓；WP.P:可湿性粉剂包装线；WG:水分散粒剂包装线。具体实施例方式以下将结合实施例及附图，对本发明的实施方式做详细说明。实施例I:附图I为实施例I的主流程示意图，附图2为实施例I的立体布局示意图。如附图I所示，根据实施例I生产农药水分散粒剂主要包括如下步骤混合粉碎工段SI按产品配方将原料粗粉经由进料组件Al投入混合料仓A2之中，并在混合料仓A2内被计量并混合，然后送入粉碎组件A3内完成粉碎步骤，产出超微粉料。捏合造粒工段S2超微粉料被送入超微粉料仓BI。该超微粉料仓BI具有按批量输出和储存这两项功能，可保证工段SI与工段S2之间的物料持续传输，物料不会在此受堵。该调节过程即为A-B传输衔接单兀。将超微粉料仓BI内的物料送入捏合组件B2中进行捏合，产出湿料，该湿料被送入湿料仓B3进行临时储存。该临时储存单元还包括一个调节湿料出料速度的调速单元。湿料以既定速度被送入造粒组件B4，完成挤压造粒的步骤并产出湿粒料。该湿粒料以持续且恒定的出料速度被送入下一工段。干燥筛分工段S3湿粒料在干燥组件Cl中被干燥，产出干粒料，然后经由筛分组件C2被筛分成尺寸合格与不合格的两部分。其中尺寸不合格的干粒料被返投入捏合组件B2之中，重新进行捏合，进行循环利用。而尺寸合格的干粒料则被作为水分散粒剂，投入水分散粒剂包装线WG进行包装，产出农药成品。尾气净化工段S4自工段SI、工段S2以及工段S3产生的尾气先初步物理过滤，然后被送入尾气净化工段S4，通过水幕除尘实施净化后排入大气。至此，整个生产流程结束。如附图2所示，工段各单元的几何布置采用立体布局，布局设置的要点工段SI中，进料组件Al为负压进料，可根据需要选择低位进料组件Al、中位进料组件Al'或高位进料组件Al";混合料仓A2至粉碎组件A3为垂直下行；其余单元可按照实际需要调整标高。工段S2的布局设置为自上而下、垂直下行。工段S3位于工段S2的下方。实施例2附图3为实施例2的主流程示意图，附图4为实施例2的立体布局示意图。如附图3所示，根据实施例2生产农药水分散粒剂的步骤与实施例I主要存在2点区别(I)、实施例2增加了一个可湿性粉剂包装工段S5。自工段SI的粉碎步骤产出的超微粉料，除可被送入工段S2进行捏合与挤压造粒之外，还可被送入可湿性粉剂料仓WP.V之中，然后经由可湿性粉剂包装线WP.P完成包装，成为可湿性粉剂成品。在该工段S5中具备切换单元，用于超微粉料在进入工段S2或进入工段S5这两种状态间的切换。一旦选择让超微粉料进入工段S2，也就是继续制造水分散粒齐IJ，则不执行工段S5;若选择让超微粉料进入工段S5，则执行对可湿性粉剂进行包装的步骤，且不执行工段S2及其后续步骤。(2)、工段S2还包括一个第二投料单元，在此单元中，有部分无需粉碎的其他固体原料经由第二进料器Bl-g被一同投入超微粉料仓BI之中，并与来自工段SI的超微粉料一同被送入捏合组件B2。附图5为实施例2的装置示意图。如附图5所示,整个装置包括混料粉碎系统A、捏合造粒系统B、干燥筛分系统C、尾气净化系统D、可湿性粉剂包装系统WP以及图中未示的控制系统。其中，混料粉碎系统A由进料组件Al、混合料仓A2和粉碎组件A3构成。本实施例中，进料组件Al为吸尘进料器，在引风机D2-1的驱动下，利用负压空气流将原料粗粉自外界输送入混合料仓A2之中，进而在混合料仓A2中完成计量、混合步骤。混合完毕的原料被送入粉碎组件A3，而尾气则在引风机D2-2的作用下，先经除尘组件Dl-a2过滤，而后被抽入尾气进化系统D中进行净化。在混合料仓A2的出口设置有用于调节出料速度的出料阀，从而保证物料能以匀速连续地输送至粉碎组件A3。本实施例中，粉碎组件A3为气流粉碎机，能将物料粉碎成细度达到配方要求的超微粉料。还可将混合料仓A2拆分为并联或串连安装的两个或并联与串连相组合的多个子料仓(A2-l、A2-2、……、A2-n)，从而使物料的衔接更为流畅。捏合造粒系统B包括超微粉料仓BI、第二进料器Bl-g、捏合组件B2、水液进料组件B2-as;湿料仓B3、造粒组件B4。超微粉料在引风机D2-1的驱动下自混料粉碎系统A进入捏合造粒系统B的超微粉料仓BI中之中，在超微粉料仓BI中设置有计量装置，能对进入的超微粉料实施动态称重。尾气则经除尘组件Dl-bl过滤后进入尾气进化系统D。第二进料器Bl-g的作用是向超微粉料仓BI中输送无需经过粉碎的辅料，在第二进料器Bl-g中同样设置有计量装置，用于对进料实施动态称重，从而使得经由第二进料器Bl-g加入的辅料也能按配方要求混入超微粉料中。储存在超微粉料仓BI中的超微粉料在阀体的控制下自料管下行进入捏合组件B2。在捏合组件B2的入口段还设置有水液进料组件B2-as，其作用是按配方将所需的液体助剂或净水送入捏合组件B2之中。超微粉料及液体助剂在捏合组件B2之中完成捏合，产出湿料，该湿料缓慢下行进入湿料仓B3。捏合组件B2是按批次进行工作的，在一批捏合完毕的湿料出尽后才会转入下一批次的操作。而湿料仓B3则起到衔接作用，其将储存的湿料以恒定流量送入造粒组件B4之中，保证造粒组件B4能连续运转。本实施例中，造粒组件B4为能变频调节转速的造粒机，通过调节湿料仓B3的出料速度以及造粒机的转速，可使造粒达到持续且高效的最佳状态。造粒组件B4也可拆分为并联安装的两个或多个(B4-l、B4-2、……、B4_n)，只要在B4和湿料仓B3之间安装一个相应的湿料分配器就可达到并联造粒的效果。湿粒料由料斗汇总进入干燥筛分系统。捏合造粒系统B内的物料传输大多以利用物料自重为主，辅以机械控制手段，比如在各组件的物料出口处设置旋片式星形出料阀、螺旋推进器、球形阀等机械配件以调节出料速度，从而达到物料自上而下持续传输的效果。干燥筛分系统C包括干燥组件Cl和筛分组件C2。湿料粒通过料管下行风送进入干燥组件Cl，干燥的初始进风温度一般设定在70-90°C，维持温度设定在50-70°C(若生产热敏性的农药则从其配方工艺要求)。粒料的干燥时间以产出的干粒料含水量I.5±20%确定。干燥步骤获得的干粒料经料管下行进入筛分组件C2之中，本实施例的筛分组件C2为电动筛分机，其通过连续化密封振动过筛分离出尺寸合格的水分散粒剂，以及尺寸不合格的干粒料。大于和小于规定外形尺寸的不合格干粒料将被返送回捏合造粒系统B，重新·进行捏合造粒。而合格的干粒料则作为水分散粒剂成品被送入水分散粒剂包装线WG之中进行包装出库。经干燥组件Cl干燥所产生的尾气在经除尘组件Dl-cl过滤之后，通过引风机D2-3引入尾气净化系统D中。超微粉料仓BI也可拆分为并联安装的两个或多个子料仓(B1-UB1-2、……、Bl-n)，从而使物料的衔接更为流畅。可湿性粉剂包装系统WP是用于生产农药的可湿性粉剂的设备，具备可湿性粉剂料仓WP.V和可湿性粉剂包装线WP.P。关闭风管阀门K1，则捏合造粒系统B的入口端被关闭；系统不再执行工段S2及其后续步骤；同时开启风管阀门K2，则可湿性粉剂料仓WP.V的入口端与粉碎组件的出口端相连通，超微粉粒自粉碎组件引入可湿性粉剂包装系统WP之中，执行可湿性分离包装工段S5，产出可湿性粉剂成品。工段S5中产出的尾气经除尘组件Dl-wp过滤后，经由引风机D2-4引入水幕除尘组件D3-1之中。尾气净化系统D由一组引风机D2-1、D2-2、D2_3、D2-4以及一组水幕除尘组件D3-l、D3-2组成。其中，D3-1为共用水幕除尘塔，用于净化引自混合料仓Al、超微粉料仓BI以及可湿性粉剂包装系统WP的尾气。D3-2则为专用水幕除尘塔，仅用于净化来自干燥组件Cl的尾气。经过水幕除尘组件D3-1、D3-2净化后的尾气可排放至大气。图中未示的控制系统用于监测并控制所有工段的运行。生产流程中的所有设备和控制部件均设置成电动控制，并可根据需要实施全车间集中控制或按工段集中控制。对在生产流程中实施按批量连续化粉碎的工段SI还可采用PLC可编程控制器、触摸屏、传感器等组成的智能控制系统，以稳定工艺条件。工段S2则采用集中和现场控制双系统，以利于现场调控。由于不同产品、不同配方及同一配方的WG生产，在不同的气候和环境条件下均有最佳的产出速度范围，本发明充分适应了这一工艺要求，将各单元的物料产出速度均设置成可调节的，并对各设备单机的产能进行合理匹配，从而实现对整个流程中各工段、各单元的产出速度的同步调控。通过设置多种料仓并调节各料仓的进出料速度，对各工段给予了足够的产出弹性，从而适应全系统产出速度的变更。具体的方法是以流程的产量目标确定造粒组件B4的产能规格，以此为基数、以产能同步为原则对其它设备进行选择。对于粉碎组件A3、干燥筛分系统C等物料持续性进出的设备，以大于造粒组件B4产能为前提对照该设备的规格就近选取。对有储、输功能的设备，以最大物料储存量换算成容积后，对照该设备的规格就近选取。本发明中使用的设备均为业内熟知并已普遍使用的设备，由多家机械企业生产和供货。主要设备气流粉碎机，干燥、筛分设备，混料、捏合机械，除尘器等已有不同产能的系列规格。且粉体加工、干燥筛分机械等已有系列配套的机组供货。吸尘进料器等均为常压容器型的非标设备，机械企业已普遍有定型产品供货。按工艺要求所需的设备零部件如旋片式星形出料阀、螺旋推进器、变频器等均可要求按需作为设备的配备一并供货。以下是生产流程中主要设备选型的例子，但本发明不限于此，与此功能相同或类似的设备也能使用粉碎设备，主机选用流化床式的QYF系列气流粉碎机组系列，主机型号有QYF-150,QYF-260、QYF-400、QYF-600等，配套设备有空气压缩机、储气罐、空气冷冻干燥机坐寸o粉体混料和料仓设备，可选用锥形双螺杆混合机MSH型、SLH型、WH型等的系列产品。捏合、混合设备，可选用无重力混合机WZ型的系列产品，也可选用W型的捏合、混合设备NH型号的系列产品，还可选用卧式双螺带如LHY型及犁刀式LDH型的混合机系列产品。造粒设备，选用ZHB型旋转制粒机，主机型号有ZHB-300、ZHB-500等，还可选用JZL型、SLG型的双螺杆挤压造粒机、DLG型的单螺杆挤压造粒机系列产品。干燥、筛分设备，可选用FL型、XF型或GLW型的沸腾干燥机组系列，也可选用ZLG型的振动流化床干燥机组系列。筛分设备作为干燥机组的配套设备订购，选用电动振动筛。该机组的配套设备还有除尘器、引风机、尾气净化装置等。与FL型沸腾干燥机组配套的还应包括无粉尘的真空出料系统设备。除尘装备选用布袋除尘器或旋风分离器(前)与布袋除尘器(后)相匹配的方式。尾气净化设备选用塔式水幕除尘器。实施例3:以农用杀虫剂原药为起始点连续化制甲维盐WG或吡虫啉的方法该实施例是使用本发明的工艺技术对原间歇法制备杀虫剂甲维盐WG或吡虫啉WG生产车间进行技术改造完成的。其中，粉碎机、造粒机及部份混合机械、料仓等使用了原有的老设备。新生产流水线按本发明的连续化制农药WG的流程和工艺实施。全部工艺流程及设备布局均与实施例I相同，故沿用附图1、2进行说明。产能按500吨/年设计，小时产量按100kg/h设定。造粒组件B4为ZHB-300型旋转制粒机，粉碎组件A3为QYF-400型流化床气流粉碎机组，干燥组件Cl选用ZLG4.5X0.30型振动流化床干燥机组。将最大储存量折算成能为全流程生产提供物料的时间(小时)，按每天运转16小时设定主流程各具有储、输功能的设备规格工段SI中混合料仓A2的最大储存量为8小时，工段S2中超微粉料仓BI为8小时，捏合组件B2为4小时，湿料仓B3为2小时。进料组件Al选用高位进料，农药原药粗粉和其它原料粉体由货梯上行，至流程起始点经由吸尘进料器投料，此后在封闭的生产线内完成连续化制备WG的全部工艺流程。含粉尘的尾气经除尘组件Dl处理后分别进入水幕除尘组件D3-1、D3-2净化、排出。该生产线建成后分别投产了农药杀虫剂5%甲胺基阿维菌素苯甲酸盐WG(简称甲维盐WG)和70%吡虫啉WG的生产。单位时间产量100-120千克/小时，产品质量稳定，下表是按本实施例生产5%甲维盐WG与按间歇法生产的效果对比。表I:按实施例3与按间歇法生产5%甲维盐WG的效果对比对比项实施例3间歇法工会人2-3Am6-7Am产能100千克/小时50千克/小时粉尘飞扬基本控制。粉尘飞扬。没有中间放料过程，车间干净、整洁。物料堆放多，杂乱。工人基本以管理和进行设备控制为主，无需太多劳动量较大，工作坏境__劳云力力。___产品水较稳定，容易控制不稳定崩解性7-8次17-20次颜色色泽均勻，无色n实施例4:农用除草剂嗪草酮WP、WG联产连续化生产线的建设和投产该实施例是使用本发明的工艺技术新建的一套既能生产WG又能生产可湿性粉剂的流水线，全部工艺流程及设备布局均与实施例2相同，故沿用附图3-5进行说明。实施例4的产出目标为农药除草剂嗪草酮75%WG和75WP，产能按小时产量150千克/小时设定。造粒设备选用ZHB-500型旋转制粒机，粉碎设备选用QYF-400型流化床气流粉碎机组，干燥设备选用FI-200型沸腾床干燥机组并匹配了真空出料系统，出料口与电动筛分机紧密联接。将最大储存量折算成能为全流程生产提供物料的时间(小时)，按每天运转16小时设定主流程各具有储、输功能的设备规格工段SI中混合料仓A2的最大储存量为8小时，工段S2中超微粉料仓BI为8小时，捏合组件B2为4小时，湿料仓B3为2小时，可湿性粉剂料仓WP.V为16小时。进料组件Al选用高位进料，农药原药粗粉和其它原料粉体由货梯上行，至流程起始点经由吸尘进料器投料，此后在封闭的生产线内完成连续化制备WG的全部工艺流程。含粉尘的尾气经除尘组件Dl处理后分别进入水幕除尘组件D3-1、D3-2净化、排出。该生产线投产后，75%嗪草酮WG的产能达150-180千克/小时，75%嗪草酮WP产能达200千克/小时。产品质量稳定，生产环境显著改善。以下各表是按本实施例生产农药除草剂75%嗪草酮与间歇法生产的情况对比。表2:间歇法生产5批次75%嗪草酮WG的产品质量权利要求1.一种用挤压法生产农药水分散粒剂的方法，其特征在于该生产方法依次包含如下工段，且各所述工段均是在同一封闭系统内完成的混合粉碎工段Si:将原料粗粉按所需配方混合，并进行超微粉碎，形成超微粉料；捏合造粒工段S2:将所述超微粉料按所需配方与溶液混合或捏合制得湿料，将该湿料进行挤压造粒制得湿粒料；干燥筛分工段S3:将所述湿粒料干燥至预先规定的含水量范围内即得干粒料，筛分所述干粒料选取所需尺寸即为所述水分散粒剂；尾气净化工段S4:收集各工段产生的含固体污染物的尾气，净化后排放至所述封闭环境的外部。2.根据权利要求I所述的用挤压法生产农药水分散粒剂的方法，其特征在于所述生产方法还包含将所述超微粉料直接作为可湿性粉剂进行包装的可湿性粉剂包装工段S5，该工段S5具备切换单元，用于控制自所述工段SI产出的所述超微粉料在进入所述工段S2或进入所述工段S5之间切换。3.根据权利要求I或2所述的用挤压法生产农药水分散粒剂的方法，其特征在于所述工段S4利用水幕除尘塔净化所述尾气，所述尾气包括含有所述原料粗粉的尾气、含有所述超微粉料的尾气以及自所述工段S3排出的尾气。4.根据权利要求I或2所述的用挤压法生产农药水分散粒剂的方法，其特征在于所述工段S2还具有用于在进行混合或捏合之前将所述超微粉料暂作储存的A-B传输衔接单兀。5.根据权利要求4所述的用挤压法生产农药水分散粒剂的方法，其特征在于所述工段S2还具有用于在进行所述挤压造粒步骤前将所述湿料暂作储存的临时储存单元，以及用于调节所述湿粒料的产出速度的调速单元。6.根据权利要求I或2所述的用挤压法生产农药水分散粒剂的方法，其特征在于所述生产方法还具有计量单元，用于即时称量所述原料粗粉和所述超微粉料的质量并告知操作者。7.根据权利要求I所述的用挤压法生产农药水分散粒剂的方法，其特征在于所述工段S2还具有将无需经所述工段SI进行粉碎的其他固体原料按所需配方投入所述工段S2从而与所述超微粉料混合的第二投料单元。8.根据权利要求I所述的用挤压法生产农药水分散粒剂的方法，其特征在于所述工段S3还具有将筛分后尺寸不合格的所述干粒料返送回工段S2的循环单元。9.一种用挤压法生产农药水分散粒剂的装置，其特征在于该装置依次包含如下系统，且各所述系统组成一条封闭且持续的生产线混料粉碎系统，包括用于将原料粗粉按所需配方从所述生产线外部纳入所述混料粉碎系统内的进料组件、用于混合并暂时储存所述原料粗粉的混合料仓以及用于将所述原料粗粉粉碎成超微粉料的粉碎组件；捏合造粒系统，包括用于暂时存储所述超微粉料的超微粉料仓、用于将包括溶液在内的液体原料按所需配方纳入所述捏合造粒系统内的水液进料组件、用于将储存在所述超微粉料仓内的物料及所述液体原料混合或捏合形成湿料的捏合组件、用于暂时储存所述湿料的湿料仓、用于将所述湿料进行挤压造粒形成湿粒料的造粒组件；干燥筛分系统，包括用于将所述湿粒料干燥至预先规定的含水量范围内形成干粒料的干燥组件以及用于从所述干粒料中筛分出所需尺寸即得所述水分散粒剂的筛分组件；尾气净化系统，包括至少设置在所述混料粉碎系统、所述超微粉料仓和所述干燥筛分系统的多个除尘组件、用于净化所述除尘组件排出的含粉尘尾气的水幕除尘组件以及用于将所述含粉尘尾气引入所述水幕除尘组件使其经过除尘净化后排放至外部的引风组件；控制系统，将其余各系统的工作状态反馈给操作者，并供所述操作者控制其余各系统的工作条件。10.根据权利要求9所述的用挤压法生产农药水分散粒剂的装置，其特征在于所述捏合造粒系统还包括用于将其他固体原料按所需配方从所述生产线外部纳入所述捏合造粒系统内的第二进料器，所述其他固体原料与所述超微粉料一同储存在所述超微粉料仓内。11.根据权利要求9或10所述的用挤压法生产农药水分散粒剂的装置，其特征在于所述捏合造粒系统内的物料传输方向为自上而下。12.根据权利要求9所述的用挤压法生产农药水分散粒剂的装置，其特征在于所述装置还包括用于将所述超微粉料直接作为可湿性粉剂进行包装的可湿性粉剂包装系统，在所述粉碎组件的出口端设置有阀门，用于控制该出口端在与所述超微粉料仓的入口端相连通或与所述可湿性粉剂包装系统的入口端相连通这两种状态间的切换。13.根据权利要求9所述的用挤压法生产农药水分散粒剂的装置，其特征在于所述装置还包括至少设置在所述混合料仓及所述超微粉料仓内，用于即时称量各所述料仓内所容纳物料的重量并将称量结果反馈给操作者的计量系统。14.根据权利要求9所述的用挤压法生产农药水分散粒剂的装置，其特征在于所述混合料仓由至少2个并联或串连的子混合料仓构成。15.根据权利要求9所述的用挤压法生产农药水分散粒剂的装置，其特征在于超微粉料仓由至少2个并联的子超微粉料仓构成。16.根据权利要求9所述的用挤压法生产农药水分散粒剂的装置，其特征在于造粒机械由至少2个并联的造粒机和相应的湿料分配器构成。全文摘要本发明公开了一种用挤压法生产农药水分散粒剂的方法及装置，针对物料在生产流程中形态多变的特点，以工段为单位重组WG的生产流程，按序将物料形态和传输方式相似的工艺单元群组成一个工段。其采用的是一条连续且封闭的生产线，以农药原药为起始点，包括混料粉碎、捏合造粒、干燥筛分、尾气净化4个主要工段，各工段之间的衔接和联动工艺摒除了间歇式作坊生产线中的手工操作，从而使得生产效率大幅增加，保证了不同批次产品质量的稳定。同时还遏制了间歇式生产过程中的粉尘外溢，显著改善了劳动环境。大幅度降低了劳动强度，减少劳动用工50％以上。文档编号A01N25/14GK102696588SQ20121011460公开日2012年10月3日申请日期2012年6月8日优先权日2012年6月8日发明者冷阳,张一宾,杨巍民申请人:上海市农药研究所,冷阳