全自动食用菌菌包生产系统的制作方法

本发明涉及农业生产技术领域，具体涉及一种全自动食用菌菌包生产系统。

背景技术：

食用菌大范围生产时多采用菌包培育的方式进行，菌包作为食用菌的培植场所，对于菌包的制作要求较高，菌包成分大多包含木屑、麸皮、食用石膏粉等主要成分，上述物料通过一定的配比，经过搅拌后，进行灭菌、湿化处理后，即可进行灌装处理，采用聚乙烯塑料袋的方式进行灌装，灌装后的菌包捆扎后，进行打孔处理，在菌包周围均匀打上孔洞，在实际培育时，将食用菌菌种注射至菌包内，而后进行培育，控制合适的温度、湿度，短时间内菌包内就会产生菌丝，并且从孔洞中生长出成品菌菇。

为避免菌包内长出杂菌，一般的菌包使用周期大概在一个月左右，因此一般的菌菇培育需要及时储备较多的菌包，以备培育的需求，现有技术中的菌包制备时，通过搅拌机构将灭菌后的原料导入灌装机内，而后通过人工的方式进行灌装，灌装后的菌包通过人工方式进行捆扎，而后进行后续的生产，因此现有技术中的生产效率并不高效，无法满足大范围的菌菇生产需求。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种全自动食用菌菌包生产系统，其菌包的生产效率高且自动化程度高。

本发明采取的技术方案具体如下。

一种全自动食用菌菌包生产系统，包括物料供料装置，所述物料供料装置用于将混合后的菌包原料挤出，所述物料供料装置的出口与套袋装置的出口衔接，所述套袋装置用于将塑料袋套设在物料供料装置的进料口位置处，所述物料供料装置的出口位置设置有菌包接料装置，所述菌包接料装置用于承接物料供料装置导出的菌包，并且将菌包导送至扎口装置的进口位置处，所述扎口装置用于实施对菌包的扎口操作，所述扎口装置用于实施对菌包的扎口操作，所述扎口装置的出料口与打孔装置的进料口衔接，所述打孔装置用于实施对菌包的打孔操作；所述扎口装置的旁侧设置有插管装置，所述插管装置用于将塑料管插置至菌包的开口中心位置处；所述扎口装置上还设置有橡皮筋捆扎装置，所述橡皮筋捆扎装置用于将橡皮筋捆扎在扎口后的菌包封口处。

本发明取得的技术效果为：混合均匀且灭菌后的原料利用物料供料装置导出，并且采用套袋装置将塑料包装袋套装在物料供料装置的出口位置，从而实现对原料的灌装操作，塑料包装袋装满后，利用菌包接料装置将物料导送至扎口装置进行扎口操作，在扎口后的同时利用插管装置进行插管操作，而后利用橡皮筋捆扎装置实施对菌包开口的进一步扎口操作，扎口后的菌包进行打孔操作，即可获得成品的菌包，该生产系统能够显著提高菌包的生产效率，且生产自动化程度高。

附图说明

图1是全自动食用菌菌包生产系统的逻辑框图；

图2为全自动食用菌菌包生产系统中的物料供料装置、套袋装置、包装袋撑口装置及包装袋供料装置的俯视图；

图3为全自动食用菌菌包生产系统中的物料供料装置、套袋装置、包装袋撑口装置及包装袋供料装置的主视图；

图4和图5为物料供料装置的两种视角结构示意图；

图6为物料供料装置的出料管的剖视图；

图7为物料供料装置的出料管的端面剖视图；

图8和图9为物料供料装置及包装袋撑口装置的两种视角结构示意图；

图10为物料供料装置中的包装袋牵引机构及封烫机构的主视图；

图11为包装袋撑口装置及截断机构的主视图；

图12为套袋装置的主视图；

图13为图12的左视图；

图14至图16为套袋装置的三种视角结构示意图；

图17至图19是菌包接料装置的三种视角结构示意图；

图20是菌包接料装置的主视图；

图21是菌包接料装置中的翻转驱动板的结构示意图；

图22是平移吊挂机构的主视图；

图23是接料履带的结构示意图；

图24和图25是扎口装置中的转筒、夹持机构及挡料机构的两种视角结构示意图；

图26和图27是扎口装置中的扎紧机构的两种视角结构示意图；

图28是扎口装置中的扎紧机构的俯视图；

图29是振动盘点的结构示意图；

图30和图31是插管装置的两种视角结构示意图；

图32是插管装置的剖切视图；

图33是插管装置的剖切平面图；

图34是插管的结构示意图；

图35是插管装置中的插接头结构示意图；

图36是插管供料装置的出料口结构示意图；

图37是插接头的剖切平面图；

图38和图39是橡皮筋捆扎装置的两种视角结构示意图；

图40和图41是橡皮筋捆扎装置中的导轨及橡皮筋撑口机构的两种视角结构示意图；

图42和图43是橡皮筋捆扎机构的两种视角结构示意图；

图44是橡皮筋捆扎装置中的导轨结构示意图；

图45和图46是插管盖盖装置的两种视角结构示意图；

图47是盖子供料机构的出料端结构示意图；

图48是插管盖盖装置的剖视图；

图49是旋盖头的剖视图；

图50是打孔装置的结构示意图；

图51是导料斜板的平面视图；

图52是打孔装置中的挤压板及打孔板的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。如在本文中所使用，术语“平行”和“垂直”不限于其严格的几何定义，而是包括对于机加工或人类误差合理和不一致性的容限；下面详尽说明该食用菌菌包生产系统的具体特征：

一种全自动食用菌菌包生产系统，包括物料供料装置10，所述物料供料装置10用于将混合后的菌包原料挤出，所述物料供料装置10的出口与套袋装置20的出口衔接，所述套袋装置20用于将塑料袋套设在物料供料装置10的进料口位置处，所述物料供料装置10的出口位置设置有菌包接料装置30，所述菌包接料装置30用于承接物料供料装置10导出的菌包，并且将菌包导送至扎口装置40的进口位置处，所述扎口装置40用于实施对菌包的扎口操作，所述扎口装置40用于实施对菌包的扎口操作，所述扎口装置40的出料口与打孔装置50的进料口衔接，所述打孔装置50用于实施对菌包的打孔操作；

结合图1至图3所示，混合均匀且灭菌后的原料利用物料供料装置10导出，并且采用套袋装置20将塑料包装袋套装在物料供料装置10的出口位置，从而实现对原料的灌装操作，塑料包装袋装满后，利用菌包接料装置30将物料导送至扎口装置40进行扎口操作，扎口后的菌包进行打孔操作，即可获得成品的菌包，该生产系统能够显著提高菌包的生产效率，且生产自动化程度高。

为方便后期的菌种接种至菌包内，所述扎口装置40的旁侧设置有插管装置60，所述插管装置60用于将塑料管插置至菌包的开口中心位置处；利用插管装置60将塑料管插置在菌包内，菌包扎口操作后，进行打孔，打孔操作后，菌包生产完成，在实际培植菌菇时，利用接种机，将菌菇菌种通过预料的塑料管打入菌包内，从而完成对菌种的接种，在菌包内打入适量的水，而后人工将塑料管拔掉，在合适的湿度及温度培育大棚内培育，即可完成前期的菌菇培育操作，等待菌菇长出。

为确保菌包开口的的有效扎紧，避免原料从包装袋开口漏出，所述扎口装置40上还设置有橡皮筋捆扎装置70，所述橡皮筋捆扎装置70用于将橡皮筋捆扎在扎口后的菌包封口处；上述的橡皮筋捆扎装置70将橡皮筋捆扎在菌包的开口的处，并且塑料管捆扎在菌包的中间位置，使得橡皮筋包覆在塑料管的周围，从而完成对菌包的捆扎操作，避免菌包的原料在转运时漏出。

为实现对塑料包装袋的自动化供料，所述套袋装置20的进料口与包装袋撑口装置80的进料口衔接，所述包装袋撑口装置80用于将包装袋的开口撑开，所述套袋装置20用于将撑开后的包装袋套设在物料供料装置10的出口位置；利用包装袋撑口装置80将塑料包装袋的开口撑起，将撑开后的塑料包装袋导送至套装装置20内，录用套装装置20将塑料包装袋套装在物料供料装置10的出口位置，从而完成的塑料包装袋的套装操作，以实现对塑料包装袋的自动化供料，以实现对整个菌包生产的自动化。

所述包装袋撑口装置80与包装袋供料装置90的出料口衔接，所述包装袋供料装置90用于提供单个包装袋，并且将包装袋的袋口导送至包装袋撑口装置80位置处；为实现对塑料包装袋的自动化供料，上述的包装袋供料装置90可将单个包装袋导送至包装袋撑口装置80位置处，从而完成对单个塑料包装袋的供料操作。

结合图8和图9所示，为实现对塑料包装袋的自动化供料，所述包装袋供料装置90包括水平布置的卷料料辊91，所述卷料料辊91上设置有薄膜卷料，所述卷料料辊91的前端设置有卷料牵引机构，所述包装袋牵引机构用于将包装袋料卷牵引至烫封机构位置处，所述烫封机构用于烫封薄膜料管的一端，所述包装袋牵引机构与烫封机构之间还设置有截断机构，所述截断机构用于将烫封后的薄膜带截断；上述的塑料包装袋的原料的卷料，卷料为塑料薄膜管料卷绕构成，将卷料装设在卷料料辊91位置处，并且利用卷料牵引机构将卷料一端的塑料薄膜管的一端牵引至烫封机构位置处，利用烫封机构将卷料的塑料薄膜管的一端封口，从而形成塑料包装袋的雏形，而后在包装袋牵引机构与烫封机构之间的截断机构将塑料薄膜袋截断，即可获得一个完整且带有开口的塑料包装袋，利用包装袋撑口装置80将塑料包装袋撑起，并且利用套袋装装置20将塑料薄膜袋套装在物料供料装置10的出口位置，即可完成对单个塑料包装袋的供料，并且实现塑料包装袋的自动化套袋操作。

进一步地，所述卷料牵引机构包括设置在卷料料辊91前端的上、下牵引夹板921、922，所述上牵引夹板921设置在滑架923上，所述下牵引夹板922与夹紧气缸9223的活塞杆连接，所述夹紧气缸9223竖直且驱动下牵引夹板922上下移动，所述下牵引夹板922与上牵引夹板921靠近或远离，所述滑架923滑动设置在牵引导轨924上，所述牵引导轨924长度方向水平，所述牵引导轨924上设置有牵引气缸925，所述牵引气缸925的长度方向与牵引导轨924平行且活塞杆与滑架923连接，所述牵引气缸925驱动滑架923位于牵引导轨924上滑动；将卷料套设在卷料料辊91上，将塑料薄膜卷料的一端牵引至上、下牵引夹板921、922之间，使得塑料薄膜卷料从上、下牵引夹板921、922导出，启动夹紧气缸9223，适当的下牵引架板922与上牵引架板921靠近，从而实现对塑料薄膜一端的夹紧，而后启动牵引气缸925，连动滑架923，将塑料薄膜牵引至烫封机构位置处，利用烫封机构实现对塑料薄膜一端的烫封操作，以形成一个塑料包装袋的雏形，而后进行后续的操作。

进一步地，所述卷料料辊91与牵引导轨924之间设置有第一、第二压料辊926、927，所述第一压料辊926位于第二压料辊927的前下方布置，所述第一、第二压料辊926、927转动式设置在架板928上，所述架板928的一端铰接设置在支架上，所述第二压料辊927的前方设置有第三压料辊929上，所述第三压料辊929的上辊身高度与上牵引夹板921的下板面平齐；上述的卷料塑料薄膜管首先穿过第二压料辊927的位置，使得塑料薄膜管搭设在第二压料辊927上，并且塑料薄膜管穿设过第一压料辊926处，并且向上延伸至第三压料辊929上，使得塑料薄膜管以展平的姿态导送至卷料牵引机构的上、下牵引夹板921、922位置，上述的卷料牵引机构启动，并且将塑料薄膜管的一端夹紧，牵引至烫封机构处，实现对塑料薄膜管的烫封操作；当烫封机构将塑料薄膜管的一端夹紧的过程中，在牵引机构的作用下，从而使得卷料位于卷料料辊91上转动，实现对塑料薄膜管的释放，卷料料辊91在自身惯性作用下，释放的长度较长，位于卷料牵引机构与卷料料辊91之间会释放较长的塑料薄膜，因此使得牵引装置在实施对塑料薄膜牵引时，位于牵引装置的上、下牵引夹板921、922之间的塑料薄膜不平整，并且容易出现打皱的问题，烫封机构在实施对塑料薄膜管的管口烫封时，使得塑料薄膜管的一端管口平整而出现烫封不完整的问题，因此上述的第一、第二压料辊926、927转动式设置在架板928上，所述架板928的一端铰接设置在支架上，在架板982的自然垂吊状态下，使得塑料薄膜始终处在展平的状态，从而确保位于上、下牵引夹板921、922之间的塑料薄膜处在展平的状态，确保塑料包装袋的成型质量。

进一步地，所述下牵引夹板922滑动设置在滑柱9221上，所述滑柱9221竖直在滑架923上，所述滑柱9221上设置有复位弹簧9222，所述复位弹簧9222的上下端分别与滑架923及下牵引夹板922的上板面抵靠。

具体地，所述烫封机构包括设置在牵引导轨924前端的上、下烫封板931、932，所述上烫封板931内设置有电加热丝，所述下烫封板932的两端与滑移气缸933的活塞连接，所述滑移气缸933的长度与牵引导轨924的长度方向平行，所述滑移气缸933驱动上、下烫封板931、932与卷料牵引机构的上、下牵引夹板921、922靠近或远离，所述下烫封板932上设置有烫封气缸934，所述烫封气缸934活塞杆竖直且上端与上烫封板931连接，所述烫封气缸934驱动上、下烫封板931、932靠近或远离；结合图10所示，当卷料牵引机构将塑料薄膜管的一端牵引至烫封机构位置处时，滑移气缸933将上、下烫封板931、932滑移至卷料牵引机构的上、下牵引夹板921、922位置处，并且启动烫封气缸934将塑料薄膜管的一端夹住，此时启动夹紧气缸9223，使得上、下牵引夹板921、922松开，并且启动牵引气缸925，使得上、下牵引夹板921、922靠近第三压料辊929，实施对新的塑料薄膜管的牵引，而后上述的滑移气缸933启动，将塑料薄膜管的一端牵引至远离上、下牵引夹板921、922位置，并且上述的上、下烫封板931、932通电，从而实现对塑料薄膜管一端的烫封，烫封完毕后，截断机构启动，从而将位于上、下牵引夹板921、922出口前端的塑料薄膜管截断，形成一个完整且带有开口的塑料包装袋，并且利用包装袋撑口装置80将完整的塑料包装袋的开口撑起，并且利用套袋装置20将塑料包装袋套装在物料供料装置10的出料口位置处。

为实现上烫封板931的直线导向，所述下烫封板932上立式设置有导向滑杆935，所述导向滑杆935穿过上烫封板931且设置有支撑弹簧，所述支撑弹簧的上下端分别与上烫封板931及下烫封板932抵靠；结合图10所示，为确保对塑料薄膜管一端的烫封密实度，所述下烫封板932的上板面的截面设置成波浪形；所述上烫封板931设置成波浪形，上烫封板931与下烫封板932的波浪形板面是由多个平行间隔布置的凸条构成，凸条沿着上烫封板931与下烫封板932的长度方向布置，并且上烫封板931与下烫封板932的波浪形吻合，上烫封板931与下烫封板932靠近后，以实现对塑料薄膜管一端的烫封，上烫封板931通电，从而实现对塑料薄膜管管口的烫封，确保塑料薄膜管封口的质量。

结合图11所示，当塑料薄膜管的管口烫封好后，启动截断机构，所述截断机构包括设置在卷料牵引机构出口旁侧的片刀94，所述片刀94于设置在卷料牵引机构的上、下牵引夹板921、922旁侧，所述片刀94与截断气缸941的活塞杆连接，所述截断气缸941的活塞杆水平且与牵引导轨924的长度方向垂直；当塑料薄膜管的管口烫封好后，截断气缸941启动，上、下牵引夹板921、922实施对塑料薄膜管的夹紧，连动片刀94沿着上、下牵引夹板921、922长度方向移动，从而将塑料薄膜管截断，并且形成一个完整的塑料薄膜包装袋，而后包装袋撑口装置80将截断后的包装袋开口撑起，实现对开口的包装袋的转移。

为避免悬伸在下牵引架板922位置处的塑料薄膜管管口垂吊，所述下牵引夹板922的一侧悬伸有钢丝9221，所述钢丝9221沿着下牵引夹板922的长度方向间隔设置有多个，所述下烫封板932的上板面设置有避让缺口9321，所述避让缺口9321位于下烫封板932的上板面设置的位置及数量与钢丝9221位置对应，所述上烫封板931上设置有缺口9311，所述缺口9311与避让缺口9321位置对应；结合图10所示，上述位于下牵引架板922悬伸的钢丝9221，能够实现对悬伸在下牵引架板922塑料薄膜管一端的支撑，利用卷料牵引装置将塑料薄膜管的一端牵引至烫封机构的上烫封板931与下烫封板932位置处，并且使得钢丝9221插置在避让缺口9321内，从而能够形成对钢丝9221的避让，确保塑料薄膜管的管口端以展平的姿态导送至上烫封板931与下烫封板932位置处，以确保对塑料薄膜管管口的封烫效果，所述上烫封板931上设置有缺口9311，所述缺口9311与避让缺口9321位置对应，可用来容纳钢丝9221，从而能够上烫封板931与钢丝9221构成挤压，进而可确保对塑料包装袋管口一端的有效封闭。

更进一步地，所述包装袋撑口装置80包括设置在卷料牵引机构出料口旁侧的上、下吸风板81、82，所述上、下吸风板81、82上均设置有多个吸风孔，所述上、下吸风板81、82的吸风孔沿长度方向及宽度方向间隔设置多个，所述吸风孔通过软管与泵连接，所述上、下吸风板81、82均与分离机构连接，分离机构驱动上、下吸风板81、82靠近或远离，所述分离机构设置在滑移机构上，滑移机构驱动上、下吸风板81、82与卷料牵引机构出料口及套袋装置20的进料口往复移动；当封烫机构将塑料薄膜管的管口封烫完毕后，并且封烫机构使得塑料薄膜管处在拉直的状态，启动滑移机构，使得上、下吸风板81、82与卷料牵引机构出料口靠近，并且上、下吸风板81、82处在远离状态，当上、下吸风板81、82卡置在塑料薄膜的上下两面位置后，所述上、下吸风板81、82在分离机构作用下靠近，并且启动截断机构实施对塑料薄膜管的切段，从而形成一个完整的塑料薄膜包装袋，而后泵启动，从而使得上、下吸风板81、82实现对塑料薄膜两边的吸风操作，分离机构启动，使得上、下吸风板81、82分离，进而实现对塑料薄膜包装袋的张口操作，滑移机构驱动张口后的塑料薄膜包装袋转运至套袋装置20位置处，以实现对塑料薄膜包装袋的套袋操作。

作为本发明的优选方案，所述上、下吸风板81、82上均设置有风箱，所述上、下吸风板81、82的吸风孔内均设置有隔离网板83，所述下吸风板82的上板面周围设置有橡胶圈84；结合图11所示，上述的上、下吸风板81、82的吸风孔内均设置有隔离网板83，能够避免塑料薄膜进入吸风孔内，并且在下吸风板82的上板面周围设置有橡胶圈84，当上吸风板81与下吸风板82靠近时，橡胶圈84能够实现上、下吸风板81、82两侧的塑料薄膜的密封，确保对塑料薄膜两侧的吸附操作，从而能够确保实现对塑料薄膜包装袋的张口操作。

进一步地，所述分离机构包括设置在上吸风板81上的分离气缸85，所述分离气缸85的活塞杆竖直向下且与下吸风板82的一侧连接，所述滑移机构包括移动气缸86，所述移动气缸86的活塞杆水平且与卷料牵引机构的包装袋牵引机构移动方向垂直，所述上吸风板81固定在移动气缸86的活塞上；为实现对原料的供料操作，所述物料供料装置10包括提升机，所述提升机的出口与多个接料罐11的进料口连通，所述接料管11的底部设置有出料管111，所述出料管111内设置有螺旋推动杆，所述出料管111的出口设置成锥管状结构，且出料管111的管口为小尺寸端；提升机的进料口位置设置在原料输送带的出料口位置，从而将均匀混合且灭菌后的与原料导送至接料罐11内，当塑料包装袋套设在出料管111上后，启动螺旋推送杆，从而使得原料导送至塑料包装内，以实现对原料的供料，由于塑料包装袋本身较为柔软，通过物料自身的挤压很难将原料压的较为密实，而且塑料包装袋容易挤破，将上述的出料管111的出口设置成锥管状，利用锥管状的管腔变形姿态，使得物料从出料管111挤出时，依靠自身的挤压，从而实现对物料的初步挤压，以使得出料管111从管口挤出时，呈现成较为密实的料棒状挤出塑料包装袋内，以实现对原料的灌装操作。

所述出料管111的锥管内壁设置有导料楔块112，所述导料楔块112长度方向与出料管111的长度方向平行，所述导料楔块112沿着出料管111锥管内壁等距分布多个；结合图6和图7所示，上述的导料楔块112位于锥管内壁呈旋射状布置，在螺旋推送杆的推送力作用下，使得原料经过导料楔块112位置时，物料经过旋射状布置的导料楔块实现对原料的压紧压实，以从出料管111的管口导出，以实现对塑料包装袋的灌装操作。

进一步地，结合图12至图16所示，所述套袋装置20包括设置在包装袋撑口装置80出料口前方的第一、第二撑袋弧板21、22，所述第一、第二撑袋弧板21、22靠近或远离且设置在水平移动机构上，所述水平移动机构驱动第一、第二撑袋弧板21、22与包装袋撑口装置80的上、下吸风板81、82及出料管111的管口之间往复移动，所述第一、第二撑袋弧板21、22与上、下吸风板81、82靠近时，所述第一、第二撑袋弧板21、22呈现远离状态且实施对包装袋的承接状态，所述第一、第二撑袋弧板21、22位于出料管111两侧时，所述第一、第二撑袋弧板21、22呈现靠近状态且将包装袋穿套在出料管111的管口位置；当撑口后的包装袋利用包装袋撑口装置80转运至套袋装置20位置时，水平移动机构驱动第一、第二撑袋弧板21、22与包装袋撑口装置80的上、下吸风板81、82靠近，第一、第二撑袋弧板21、22伸入张口后的塑料包装袋的一端，第一、第二撑袋弧板21、22呈现远离状态，从而实现对塑料包装袋的承接，上述的包装袋撑口装置80可以复位，完成对下一个塑料包装袋的承接操作，当第一、第二撑袋弧板21、22位于出料管111两侧时，所述第一、第二撑袋弧板21、22呈现靠近状态且将包装袋穿套在出料管111的管口位置，从而将塑料包装袋穿套在出料管111的管口位置。

进一步地，为完成第一、第二撑袋弧板21、22与出料管111的分离，所述第一、第二撑袋弧板21、22设置在横移机构上，所述横移机构与水平移动机构的移动方向垂直，所述横移机构驱动第一、第二撑袋弧板21、22与出料管111远离；将塑料包装袋穿套在出料管111的管口位置后，横移机构启动，驱动第一、第二撑袋弧板21、22与出料管111远离，实现与出料管111的分离，而后横移机构复位，并且在水平移动机构作用下，继续驱动第一、第二撑袋弧板21、22与包装袋撑口装置80靠近，以实现对新的塑料包装袋的承接。

所述第一撑袋弧板21的一侧端转动式设置在第一支杆211上，所述第一支杆211与出料管111平行，所述第二撑袋弧板22的一侧端设置与第二杆221，所述第一支杆211及第二支杆221平行且杆端分别固定在第一、第二支架板23、24上，所述第一、第二支架板23、24与横移机构连接，所述横移机构与水平移动机构连接；上述的第一撑袋弧板21的一侧端转动式设置在第一支杆211上，当第一、第二撑袋弧板21、22将开口的塑料包装袋套穿套在出料管111后，横移机构启动，使得第一撑袋弧板21与出料管111外壁抵靠，并且使得第一撑袋弧板21绕第一支杆211转动，从而使得第一、第二撑袋弧板21、22与出料管111分离，并且使得塑料包装袋套装在出料管111的管体上。

进一步地，所述第一撑袋弧板21的一侧端向上悬伸有支板212，所述第一支杆211的杆端套设有扭簧213，所述扭簧213的两端分别与第一支杆211的杆端支板212抵靠，所述第一支杆211的杆身上设置有限位挡板214，所述限位挡板214与支板212的一侧抵靠或分离；上述的横移机构启动，使得第一撑袋弧板21的一侧绕第一支杆211转动，从而使得扭簧213压缩，从而与出料管111分离，当第一撑袋弧板21与出料管111分离后，在扭簧213的弹性复位力作用下，使得第一撑袋弧板21复位，并且限位挡板214与支板212的一侧抵靠，从而实现对第一撑袋弧板21的转动限位，使得第一撑袋弧板21与第二撑袋弧板22以固定的姿态实施对新的塑料包装袋的承接。

为确保第一撑袋弧板21在与出料管111外壁接触时，使得第一撑袋弧板21能够绕着第一支杆211转动，所述支板212的上端为半圆形，所述限位挡板214的一端沿着第一支杆211的长度方向延伸且一侧与支板212的上端半圆板一侧抵靠或分离；上述的支板212的上端为半圆形，能够使得第一撑袋弧板21能够绕着第一支杆211转动，并且使得限位挡板214能够与支板212上端形成避让，当第一撑袋弧板21与出料管111分离后，在扭簧213的复位力作用下，第一撑袋弧板21复位，并且使得限位挡板214与支板212的一侧边抵靠，从而想成的第一撑袋弧板21的转动限位。

为实现对包装袋撑口装置80位置处的塑料包装袋的承接，所述第一、第二支架板23、24分别与伸缩机构连接，所述伸缩机构驱动第一、第二支架板23、24靠近或远离；水平移动机构驱动第一、第二支架板23、24与包装袋撑口装置80靠近时，伸缩机构使得动第一、第二支架板23、24靠近，从而使得动第一、第二支架板23、24靠近穿套在塑料包装袋的袋口位置，伸缩机构复位，使得第一、第二支架板23、24远离，以实现对包装袋袋口的撑起，进而使得包装袋与包装袋撑口装置80分离，完成对新的包装袋的承接操作。

具体地，所述伸缩机构包括设置在第一、第二支架板23、24上的驱动板25，所述第一、第二支架板23、24上的驱动板25整体呈“八”字形布置，所述驱动板25沿着出料管111长度方向延伸，所述驱动板25的两端为支板段且靠近出料管111的管口端为小距离端，所述驱动板25的外侧均设置有滚轮26，所述滚轮26的轮缘与驱动板25的外侧板面抵靠，所述滚轮26的轮芯竖直且转动式设置在伸缩滑架261上，所述伸缩滑架261与伸缩气缸262的活塞杆连接，所述伸缩气缸262与出料管111平行，所述驱动板25的两端直线延伸且延伸方向与出料管111平行；伸缩气缸262启动，使得滚轮26的轮缘与驱动板25的外侧板面抵靠，从而使得两个驱动板25相互靠近，进而实现对第一、第二支架板23、24靠近或远离操作，当第一、第二支架板23、24靠近时，使得第一、第二支架板23、24穿套在包装袋撑口装置80的塑料包装袋的开口内，当第一、第二支架板23、24远离时，使得第一、第二支架板23、24外壁与塑料包装袋的内壁抵靠，以实现对塑料包装袋的承接，并且使得塑料包装袋与包装袋撑口装置80的分离，上述的驱动板25的两端直线延伸，使得第一、第二支架板23、24按照固定的开口距离静止下来，从而可靠的实现对塑料包装袋的承接及转动，确保对塑料包装袋的承接可靠度。

具体地，所述第一、第二支架板23、24之间设置有两导向滑杆27，其中一个导向滑杆27套设有a弹簧271，所述a弹簧271的两端分别与第一、第二支架板23、24抵靠，所述a弹簧271的设置，可实现对第一、第二支架板23、24有效复位。

所述第一、第二支架板23、24的上端分别设置有第一滑块，所述第一滑块滑动设置在第一滑轨281内，所述第一滑轨281的滑槽为燕尾槽，所述第一滑轨281的长度方向与导向滑杆27平行；

上述的第一滑块滑动设置在第一滑轨281的燕尾滑槽内，从而实现对第一、第二支架板23、24直线导向，而且还可实现对第一、第二支架板23、24的限位。

具体地，所述第一滑轨281上设置有第二滑块，所述第二滑块滑动设置在第二滑轨282内，所述第二滑轨282的滑槽为燕尾槽，所述第二滑轨282的长度方向与第一滑轨281平行，所述横移机构包括设置在第一滑轨281上的螺母283，所述螺母283内设置丝杆284，所述丝杆284与第二滑轨282平行，所述丝杆284的一端与电机285的输出轴连接。

更为具体地，所述水平移动机构包括水平滑移气缸29，所述水平滑移气缸29长度方向与丝杆284垂直且活塞与第二滑轨282连接。

进一步地，结合图17至图20所示，所述物料供料装置10包括出料管111，所述出料管111的管口水平，所述菌包接料装置30的管口设置有接料弧板31，所述接料弧板31的为半管状且管长方向与出料管111长度方向平行，所述接料弧板31设置在接料滑移机构上，所述接料滑移机构驱动接料弧板31水平移动且移动方向与出料管111长度方向垂直，所述接料滑移机构设置在卸料翻转机构上，所述卸料翻转机构驱动接料弧板31翻转，且使得卸料滑板呈现翻转动作且实施对菌包的卸载；通过人工或者自动化设备将带有开口的薄膜包装袋的开口穿套在出料管111位置处，启动物料供料装置10将原料挤入包装袋内，出料管111挤出的原料推移包装袋从出料管111的管口挤出至接料弧板31位置处，从而实现与出料管111的分离，启动接料滑移机构，使得接料弧板31与出料管111的管口远离，当包装袋远离出料管111后，启动卸料翻转机构，使得接料弧板31翻转，从而实现对包装袋的卸载，包装袋卸载时，使得包装袋的袋底朝下，避免开口翻转朝下，导致原料泄露过多。

进一步地，所述接料弧板31上还设置有抖料机构，所述抖料机构用于驱动接料弧板31抖动且将菌包包装袋开口内的原料卸载出一部分；当包装袋装满原料后，从出来管111导出至接料弧板31内，包装袋内装满原料对于后期的封口紧密度产生影响，为将包装袋内的原料卸载一部分，接料滑移机构驱动接料弧板31水平移动的过程中，抖料机构驱动接料滑板31抖动的过程中，使得包装袋开口内原料抖出一部分，方便后期的扎口操作，避免后期扎口时出现原料漏出的问题。

为有效实现对包装袋的接料操作，所述卸料翻转机构的出料口设置有接料履带32，所述接料履带32用于承接卸料翻转机构导出的菌包，且使得菌包的开口竖直向上逐个排布在接料履带32上；卸料翻转机构使得接料弧板31翻转，从而使得包装袋从接料弧板31的开口滑落至接料履带32上，并且使得包装袋以开口竖直朝上的状态导送至扎口装置40位置，以实现对包装袋开口的扎口操作。

为实现对包装袋的卸载操作，结合图19所示，所述卸料翻转机构包括设置在接料弧板31出料端下方的滑套311，所述滑套311转动式设置在滑杆312上，所述滑杆312的长度方向水平且与接料弧板31的长度方向垂直，远离接料弧板31的一端下方设置有翻转撑杆313，所述翻转撑杆313竖直布置，所述接料弧板31沿着滑杆312长度方向移动且连动翻转撑杆313竖直方向往复移动；当包装袋导送至接料弧板31内后，启动接料滑移机构，使得接料弧板31的滑套311沿着滑杆312滑动，当接料弧板31滑移的过程中，翻转撑杆313竖直方向移动，从而连动接料弧板31沿着滑杆312转动，从而使得接料弧板31位于滑套311一端翻转翘起，从而实现对包装袋的卸料操作。

具体地，结合图19所示，所述接料弧板31的外壁设置有翻转滑轨314，所述翻转滑轨314长度方向与接料弧板31长度方向平行且滑动设置有翻转滑块315，所述翻转撑杆313上端与翻转滑块315铰接，所述翻转撑杆313上端铰接轴水平且与接料弧板31长度方向垂直，所述翻转撑杆313的下端设置有翻转滚轮316，所述翻转滚轮316的轮芯水平且与接料弧板31长度方向平行，所述翻转滚轮316与翻转驱动板317抵靠，所述翻转驱动板317延伸方向与接料弧板31长度方向垂直，结合图6所示，所述翻转驱动板317包括第一、第二、第三板段3171、3172、3173，所述第一、第三板段3171、3173分置在翻转驱动板317的两端且水平延伸，所述第二板段3172倾斜延伸且第三板段3173为高端；水平滑移机构驱动接料滑板31滑动的过程中，翻转撑杆313下端的翻转滚轮316与翻转驱动板317抵靠，当翻转撑杆313下端的翻转滚轮316与翻转驱动板317的第二板段3172抵靠时，使得翻转撑杆313上升，并且使得翻转撑杆313的上端绕翻转滑块315铰接，并且翻转滑块315沿着翻转滑轨314滑动，从而连通接料滑板31绕滑杆312转动，进而实现对包装袋的卸载。

进一步地，所述翻转撑杆313上滑动设置有导向滑套318，所述滑杆312的两端设置在翻转机架319上，所述翻转机架319上设置有连接机架，所述连接机架与导向滑套318的外壁连接为一体；

上述的翻转撑杆313沿着导向滑套318滑动，从而使得翻转撑杆313竖直方向能够滑动，从而实现对接料弧板31的翻转，以实现对包装袋的卸载操作。

为实现对接料弧板31的水平移动，所述滑杆312的旁侧设置有翻转气缸33，所述翻转气缸33长度方向与滑杆312平行，所述翻转气缸33的活塞与接料弧板31的一端连接；上述的接料气缸33为无杆气缸，接料气缸33的活塞与接料弧板31的转动端连接，从而实现对接料弧板31的水平滑移。

为确保将包装袋内的原料卸载一部分下来，所述抖料机构包括设置在第一、第二板段3171、3172之间的第四板段3174，所述第四板段3174弯曲向下延伸且与第二板段3172的一端顺延连接，所述第四板段3174的向下延伸段设置有水平段；上述的接料气缸33水平移动的过程中，当翻转撑杆313下端的翻转滚轮316滚动至第四板段3174位置时，翻转撑杆313下降，使得翻转滑块315沿着翻转滑轨314滑动，从而使得接料弧板31朝向远离铰接端的一端倾斜，使得包装袋的袋口端倾斜向下，从而实现对包装袋内一部分原料的卸载，方便后续的包装袋袋口扎口作业，当包装袋内的原料卸载一部分后，翻转撑杆313下端的翻转滚轮316滚动至第二板段3172位置，从而使得翻转撑杆313向上滑动，从而使得接料弧板31朝向铰接轴的一端倾斜，从而实现对包装袋的卸载，而后接料气缸33复位，完成对新的包装袋的接料操作，循环往复，以实现对包装袋姿态的调整，以及使得包装袋内的原料卸载一部分下来，方便后续的扎口操作。

进一步地，结合图21所示，所述第四板段3174的水平段上板面设置有凸筋3175，所述凸筋3175长度方向水平且与第四板段3174垂直，所述凸筋3175沿着第四板段3174的水平段间隔设置多个，所述第四板段3174外侧下方设置有废料接料带34；当接料气缸33拖动接料弧板31沿着驱动板317滚动的过程中，当翻转撑杆313下端的翻转滚轮316滚动至第四板段3174位置时，翻转滚轮316沿着凸筋3175滚动，从而实现对翻转撑杆313呈现上下方向的小幅度摆动，进而使得接料弧板31呈现抖动的状态，以实现对包装袋开口内的一部分原料抖落下来。

所述接料弧板31远离铰接端设置有挡袋板330，所述挡袋板330位于接料弧板31的板端两侧布置，所述挡袋板330的铰接竖直，所述挡袋板330呈折板状且转折处为铰接轴，所述挡袋板330另一侧折板与接料弧板31的一侧抵靠或分离。

结合图20所示，在上述的远离接料弧板31的铰接轴一端设置有挡袋板330，当实现对包装袋抖料时，上述的接料弧板31倾斜，从而使得挡袋板330的一侧折板悬伸至接料弧板31的端部，从而实现对包装袋的阻挡，避免包装袋从接料弧板31的一侧滑落下来，当实施对新的包装袋承接时，在出料管111的物料挤出作用下，包装袋的封闭端驱挡袋板330绕铰接轴转动，从而实现对包装袋正常移动的避让，确保包装袋能够顺利导入接料弧板31内，从而实现对新的包装袋的承接。

为实现对接料弧板31卸载下来的包装袋姿态的调整，所述卸料翻转机构的出料口前方设置有接料栅栏35，所述接料栅栏35整体呈弯管状机构，所述接料栅栏35的一端管口与位于卸料翻转机构的出料口前方布置，所述接料栅栏35的另一端管口竖直向下延伸，所述接料履带32设置在接料栅栏35出料端管口下方；上述的接料滑板31翻转后，包装袋导送至接料栅栏35内，从而使得包装袋从接料栅栏35的管口下端滑落至接料履带32内，从而实现对包装袋姿态的调整。

进一步地，结合图23所示，所述接料履带32长度方向水平，所述接料履带32的上带面等距间隔设置有挡板321，相邻挡板321之间构成卡置菌包的卡槽，所述接料履带32的两侧设置有扶持挡板322，所述接料履带32上设置有振动电机37；包装袋从接料栅栏35滑落下来至接料履带32上，包装袋卡入接料履带32的挡板321构成的卡槽内，从而实现对包装袋的承接吧，避免菌包倾倒，上述的扶持挡板322能够有效实现对菌包状态的确定，避免菌包倾斜，并且上述的接料履带32上设置振动电机37，实现对开口朝上的菌包的振动，实现对菌包的敦实，使得菌包内的卷料更为致密，避免原料位于菌包的开口处，方便后续的插管及扎口操作。

更进一步地，结合图25至图28所示，所述扎口装置40包括设置在接料履带32出料口旁侧的转筒41，所述转筒41筒口竖直向上，所述转筒41内设置有用于夹紧菌包的夹持机构，所述转筒41的筒口处设置有用于将菌包袋口扎紧的扎紧机构，动力机构驱动转筒41转动；结合图22所示，在扎口装置40的转筒41与接料履带36之间设置有平移吊挂装置，所述平移吊挂装置将接料履带36的出料端位置的菌包转运至转筒41内，以完成对菌包的插管及扎口操作。

所述平移吊挂机构包括设置在扎口装置40的转筒41与接料履带32的出口之间的吊挂架38，所述吊挂架38上滑动设置有吊挂头39，所述吊挂头39用于夹持组包装袋的袋口，并且沿着吊挂架38的长度防线滑动，从而将接料履带32内的包装袋转运至转筒41内，进而完成对包装袋的转运操作。

所述吊挂头39包括两个夹持臂391，所述两个夹持臂391均呈半环状，两个夹持臂391的中段位置均连接有连接臂392，所述连接臂392向上延伸且交叉连接，且连接臂392交叉位置设置有铰接轴，所述铰接轴水平布置，所述连接臂392的延伸段铰接设置有夹持连杆393，所述连接臂392的延伸段与夹持连杆393的铰接轴与连接臂392交叉位置铰接轴平行；所述夹持连杆393的另一端与竖直滑块394铰接，所述竖直滑块394滑动设置在竖直轨道395上，所述竖直轨道395上设置有吊挂气缸396，所述吊挂气缸396活塞杆竖直且杆端与竖直滑块394连接。

所述吊挂架38上设置有平移气缸381，所述平移气缸381的活塞杆水平且为无杆气缸，所述无杆气缸的活塞与竖直轨道395连接，当平移气缸381启动时，连动竖直滑块394水平移动，从而将接料履带36出口处的菌包转运至转筒41内，进而完成对菌包的转运。

利用上述的转筒41内的夹持机构实施对菌包的夹紧操作，动力机构启动，使得转筒41转动，扎紧机构实施对菌包开口薄膜的夹紧，从而实现对菌包的扎口操作，且封口效率牢靠。

结合图24和图25所示，所述转筒41的筒底设置有挡料机构，所述动力机构启动实施对菌包扎口操作时，所述挡料机构实施对转筒41筒底的封堵，所述动力机构停止且菌包扎口完毕后，所述挡料机构复位且使得转筒41的筒底敞开；上述的平移吊挂装置将包装袋从接料履带36的出料口位置转运至转筒41位置，转筒41的筒底位置设置的挡料机构实施对包装袋的封装操作，从而可实现对菌包位置的确定，避免菌包从转筒41掉落，当扎口操作完毕后，挡料机构复位，使得转筒41的筒底敞开，从而使得菌包从扎口装置40上卸载下来，完成对菌包的扎口操作。

具体地，所述夹持机构夹持机构包括设置在转筒41内壁的两个夹持弧板43，所述两个夹持弧板43围合构成管状结构，所述夹持弧板43围合的管芯与转筒41筒芯同心，两个夹持弧板43相互靠近或远离且实现对菌包的夹持或远离，所述两个夹持弧板43相互远离时，所述夹持弧板43的外壁与转筒41内壁平齐。

将包装袋导入转筒41内后，两个夹持弧板43相互靠近，从而将位于转筒41内的包装袋夹紧，启动动力机构，使得包装袋转动，实现对包装袋开口位置的扎口操作，当扎口操作完毕后，夹持弧板43的外壁与转筒41的内壁平齐，从而确保菌包能够顺利的落入转筒41内，避免夹持弧板43对菌包下落产生干涉。

具体地，所述两个夹持弧板43外壁分别设置有第一连接板431，所述第一连接板431之间设置有两根滑杆432，所述两根滑杆432长度方向水平且长度与转筒41垂直，所述两根滑杆432上均套设有第一弹簧433，所述第一弹簧433的两端分别与第一连接板431抵靠，所述第一连接板431上竖直设置有第一轨道434，所述第一轨道434的轨面倾斜向上延伸且延伸方向远离转筒41的筒口，所述第一轨道434与第一滚轮435的轮面配合，所述第一滚轮435的轮芯水平且与第一升降架436连接，所述第一升降架436与第一升降电缸437的活塞杆连接，所述第一升降电缸437的活塞杆竖直；当实施对菌包的夹紧操作时，第一升降电缸437启动，从而连动第一滚轮435向上移动，从而连动第一连接板431沿着两根滑杆432滑动，从而使得两个夹持弧板43沿着两根滑杆432相向滑动，从而实现对菌包的夹紧操作，当第一升降电缸437断电时，在第一弹簧433的复位力作用下，使得第一升降架436下降，从而使得两个夹持弧板43复位至两个夹持弧板43的外壁与转筒41内壁平齐，以确保新的待捆扎菌包能够顺利落入转筒41内。

更为具体地，所述挡料机构包括设置在两个夹持弧板43下方的两个挡料板44，所述挡料板44的板面水平且滑动设置在转筒41的筒壁上，所述挡料板44的滑动方向水平，所述两个挡料板44外壁分别设置有第二连接板441，所述第二连接板441之间设置有两根滑动杆442，所述两根滑动杆442长度方向水平且长度与转筒41垂直，所述两根滑动杆442上均套设有第二弹簧443，所述第二弹簧443的两端分别与第二连接板441抵靠，所述第二连接板441上竖直设置有第二轨道444，所述第二轨道444的轨面倾斜向上延伸且延伸方向远离转筒41的筒口，所述第二轨道444与第二滚轮445的轮面配合，所述第二滚轮445的轮芯水平且与第二升降架446连接，所述第二升降架446与第二升降电缸447的活塞杆连接，所述第二升降电缸447的活塞杆竖直；当实施对转筒41内的菌包的挡料操作时，上述的第二升降电缸447启动时，使得第二升价架446下降，从而连动上述的两个第二连接板441沿着两个滑动杆442滑动，从而使得两个挡料板44相向移动，以实现对转筒41下端筒口的封闭，以实现对菌包的阻挡，避免菌包随意从转筒41的下端筒口导出，当菌包捆扎完毕后，上述的第二升降电缸447复位，第二弹簧443使得第二升降架446上升，从而使得两个挡料板44向背移动且远离，从而完成对菌包的卸料，以实现对新菌包的捆扎操作。

为确保菌包能够顺利的落入上述的转筒41内，所述转筒41的上端设置有导向弧板411，所述导向弧板411的上端向远离转筒41的上端筒口延伸，所述导向弧板411沿着转筒41的上端筒口周向等距布置多个，所述导向弧板411的内壁设置有避让缺口4111，所述夹持弧板43位于避让缺口4111内；上述的避让缺口4111能够实现对夹持弧板43的有效避让，使得夹持滑板43的内壁与转筒41内壁平齐。

为实现对转筒41的旋转，所述转筒41的下端设置有推力轴承45，所述动力机构包括设置在转筒41的下端管口外壁的驱动齿圈412，所述驱动齿圈412与驱动齿轮413啮合，所述驱动齿轮413与动力电机414连接；上述的动力电机414启动，从而实现对转筒41的驱动，并且转筒41的转动圈数可以是一圈至三圈即可，转筒41旋转圈数无需过多，只需要实现对转筒41内的包装袋开口的旋拧数数圈即可。

为实现对包装袋袋口的扎紧操作，所述扎紧机构包括设置在转筒41上端筒口的扎紧环46，所述扎紧环46与转筒41同心，所述扎紧环46内设置有扎口钢丝47，所述扎口钢丝47沿着扎紧环46圆周布置，所述扎口钢丝47的两端分别与绕线辊471及扎线辊472连接；结合图11至图13所示，上述的包装袋从扎紧环46内导入，启动夹持机构，实施对包装袋的外壁的夹紧，并且使得包装袋处在转筒41的筒芯位置，启动上述的扎线辊472，使得上述的扎口钢丝47向中间交叉绕圈，从而使得位于扎口钢丝47内的菌包袋口向扎口钢丝47中间围合的钢丝圈内环绕，从而实现对菌包开口的扎口操作，当扎线辊472级绕线辊471复位后，扎口钢丝47复位，从而实现对新的菌包的扎口操作。

为确保扎口钢丝47在绕制收紧的过程中，扎口钢丝47能够朝向中间绕圈，所述扎口钢丝47绕扎紧环46周向环绕设置有一周半，所述扎口钢丝47的两端反向延伸；上述的扎口钢丝47相向两端收拢的过程中，扎口钢丝47朝向中间绕圈，从而实现对菌包包装袋口的捆扎操作，进而完成对菌包的扎口操作。

为实现对扎口钢丝47捆扎操作时的导向操作，所述扎口钢丝47分别与第一、第二滚轮473、474的轮缘沟槽抵靠。

所述扎紧环46周向方向等距间隔设置有拉紧弹簧475，所述拉紧弹簧475的一端设置有滑环476，所述扎口钢丝47穿套在滑环476内；上述的扎口钢丝47在收拢的过程中，拉紧弹簧475延伸，匆匆而使得扎口钢丝47位于滑环476内滑动，从而使得扎口钢丝47位于中间位置绕设处捆扎圈，从而实现对菌包开口的捆扎操作，当菌包捆扎完毕后，扎线辊472复位，在拉紧弹簧475的复位力下，扎口钢丝47复位，从而完成对扎口钢丝47的复位，进而实现对下一个新的菌包开口的捆扎操作。

为实现对扎口钢丝47的导向，所述第一、第二滚轮473、474转动式设置在扎紧环46上且转动轴心水平布置。

为实现对扎口钢丝47的收拢及复位，所述扎线辊472的辊芯与扎紧电机477的转轴连接。

在实施对菌包扎口操作之前，首先需要将插管插置在菌包的开口处，下面详述插管装置60的原理：结合图30至图37所示，所述插管装置60的进料口与插管供料机构的出料口连接，所述插管装置60包括设置在扎口装置40的转筒41上端筒口的插接头61，所述插接头61与转筒41的筒芯同心，所述转筒41与插接头61之间设置有插管供料机构，所述插管供料机构将插管以管芯竖直的状态导送至出料口位置处，所述插管供料机构的出料口位于转筒41与插接头61之间，插管升降机构驱动插接头61竖直移动且连动插管竖直移动朝向转筒41的上端筒口位置移动；上述插管供料机构将插管以管芯竖直的状态导送至转筒41与插接头61之间的位置，并且位于插管供料机构的出料口位置的插管管芯与转筒41同心，插管升降机构启动并且驱动插接头61竖直移动，从而将插管供料机构的出料口位置的插管竖直移动导入至转筒41的筒芯位置，从而实现对菌包的插管操作。

为确保将插管有效的插入菌包内，所述插接头61内设置有顶持机构，所述顶持机构用于将插管顶持夹紧且将插管竖直拖动向下移动；上述的插接头61竖直移动将插管托送至菌包内时，上述的顶持机构将插管夹紧，不仅不免插管从插接头61上掉落下来，还能拖动插管下移，从而将插管有效的插置在菌包的包装袋内，完成对菌包的插管操作。

为进一步确保将插管插入菌包内，所述插接头61还与转动机构连接，转动机构驱动插接头61转动；结合图30和图31所示，转动机构驱动插接头61转动的过程中，连动插管转动，当插管的下端与菌包内的原料接触时，插管转动，从而将原料吃入插管内，并且可避免插管直接插入时导致的原料大方向的膨胀导致的菌包出现破口的问题，从而有效将插管插入菌包内；当插管插入菌包内后，上述的扎口机构启动，利用扎口钢丝47收拢，将菌包开口的塑料薄膜向中间收拢，并且使得塑料薄膜贴附在插管的外壁位置，而且动力机构启动，驱动转筒41转动，从而实现对菌包开口位置的旋拧，完成对菌包的初步扎口操作。

具体地，结合图29所示，为实现对插管的有效供料，所述插管供料机构包括插管振动盘62，所述振动盘62的出料口设置有调整轨道621，所述调整轨道621的出料端平行间隔设置有两根出料导杆622，所述插管整体呈上大下小的锥管状布置，所述插管的大尺寸管口端设置有翻边，所述插管的翻边搭设在出料导杆622上；上述的插管振动盘62将插管从出口位置导出，并且利用调整轨道621实现对导出的插管姿态的调整，使得插管以管口竖直的状态导出，并且挨个导出至两根出料导杆622上，并且使得插管的翻边搭设在出料导杆622上，完成对插管的排料操作，所述的插管的管口为锥管状布置，从而能够方便将插管插入菌包的开口位置。

为实现对插管的导送，结合图31、图33及图36所示，所述两根出料导杆622的前端延伸设置成折杆，所述两根出料导杆622的延伸端外撇呈“八”字形，所述两根出料导杆622的延伸端为大开口端，所述两根出料导杆622的延伸端设置有挡板625，所述插管的翻边与挡板625抵靠，所述两根出料导杆622的延伸端下方铰接设置有接料挡板623，所述接料挡板623的铰接轴水平且与出料导杆622的延伸方向一致，所述接料挡板623的铰接轴上设置有复位扭簧624，所述复位扭簧624的两端分别与接料挡板623及出料导杆622抵靠；在振动盘62的作用下，使得插管导送至两根出料导杆622的延伸端位置，并且使得插管的翻边一侧与挡板625抵靠，并且插管的翻边搭设在接料挡板623位置处，所述接料挡板623与挡板625之间构成用于定位插管的区域，可确保插管管芯的位置，从而确保插接头61下降时，能够准确的插入插管的管腔内，从而实现对菌包的插管操作；结合图36所示，上述的接料挡板623的铰接轴水平且与出料导杆622的延伸方向一致，所述接料挡板623的铰接轴上设置有复位扭簧624，所述复位扭簧624的两端分别与接料挡板623及出料导杆622抵靠，并且使得接料挡板623的上板面一部分与出料导杆622的下端抵靠，从而使得接料挡板623的板面水平，所述出料导杆622为条板状，从而实现对插管翻边的限位，当插接头61下降时，连通插管下降并且克服复位扭簧624的弹性力，使得插管与接料挡板623分离，从而将插管插置在菌包内，插接头61复位至高位时，在复位扭簧624的作用下，使得接料挡板623处在板面水平的姿态以实现对新的插管的接料定位操作。

为确保插管移动至接料挡板623与挡板625围合的区域内，所述接料挡板623与出料导杆622的上杆端距离小于所述插管的翻边厚度；结合图33所示，上述的接料挡板623与出料导杆622的上杆端距离小于所述插管的翻边厚度，使得插管之间单个排布，并且使得插管的翻边之间紧挨在一起，当位于前端的插管移动至出料导杆622的前端位置时，位于出料导杆622最前端的插管的翻边将位于出料导杆622位置的插管的阻挡，当插接头61下降时，能够连动插管下降，将插管插置在菌包内，并且避免相邻的插管对插接头61下降产生干涉，确保插管顺利实现对菌包的插管操作。

为实现对插管的有效插接，所述插接头61的整体呈管状且外径略小于插管的内径，所述插接头61的管身上设置有抵靠翻边611，所述插接头61与插管的上管口构成插接配合且抵靠翻边611与插管的翻边抵靠；上述的插接头61插入插管的上管口内后，顶持机构启动，而后连动抵靠翻边611余插管的翻边抵靠，从而可有效连动插管下降，以实现对插管的插接操作。

结合图35和图37所示，所述顶持机构包括设置在插接头61内的顶持块63，所述插接头61的管壁上设置有条形开口612内，所述顶持块63滑动设置在条形开口612内，所述插接头61内还设置有顶头64，所述顶头64沿着插接头61滑动与伸入插接头61管壁内的顶持块63抵靠或分离，所述顶头64与顶持块63抵靠时，所述顶持块63伸出条形开口612，所述顶头64与顶持块63分离时，所述顶持块63位于条形开口612内；上述的插接头61插入插管的上端管口内后，上述的顶头64与顶持块63抵靠，从而使得顶持块63伸出条形开口612内，从而使得顶持块63的外壁与插管的外壁抵靠，从而实现对插管的夹紧操作，不仅可避免插管从插接头61上掉落下来，而且还能启动转动机构使得插管旋转，从而将插管插置在菌包的开口位置。

具体地，结合图37所示，为实现对顶持块63的驱动，所述顶持块63伸入插接头61管壁内的一侧设置有驱动斜面631，所述驱动斜面631还延伸设置有竖直面632，所述顶头64整体呈圆柱状，所述顶头64与顶持块63抵靠时，所述顶持块63沿着条形开口612滑动且顶头64的外壁与竖直面632抵靠，所述顶持块63伸出条形开口612的外壁设置有摩擦凸筋633；上述的顶头64沿着插接头61的管腔滑动的过程中，使得顶头64与驱动斜面631抵靠，从而使得顶持块63伸出条形开口612内，并且摩擦凸筋633与插管的内壁抵靠，实现插管与顶头64的夹紧固定，当顶头64的外壁与竖直面632抵靠时，使得顶持块63保持位于条形开口612内的位置，进而确保能够将插管夹紧并且旋转导送至菌包的开口位置，实现插管与菌包开口的插接操作。

更为具体地，结合图35和图37所示，所述条形开口612一端所在的插接头61外壁设置有第一卡槽6121，所述条形开口612另一端所在的插接头61内壁设置有第二卡槽6122，所述顶持块63的两端分别设置有第一、第二条板634、635，所述第一条板634卡置在第一卡槽6121内，所述第二条板635卡置在第二卡槽6122内；上述的第一条板634卡置在第一卡槽6121内，并且第二条板635卡置在第二卡槽6122内，从而有效实现对顶持块63的限位，避免顶持块63从条形开口612内随意移出，以实现对顶持块63的限位。

所述顶头64的一端伸出插接头61的管口且设置成“t”形，所述顶头64上套设有第一复位弹簧641，所述第一复位弹簧641的两端分别与插接头61的一端及插接头61的管口抵靠；所述插接头61的管口设置有轴承65，所述轴承65为推力轴承，所述轴承65的另一端设置有延伸管66，所述延伸管66滑动设置在机架板67上，所述延伸管66外壁设置有支架板661，所述延伸管66内设置有驱动杆68，所述驱动杆68的杆端与顶头64的“t”形头抵靠或分离，所述机架板67上设置有插接气缸69，所述插接气缸69的活塞杆与延伸管66平行且杆端与支架板661连接；所述驱动杆68的杆身上设置有限位环681，所述延伸管66的管端内壁延伸设置有驱动凸条662，所述插接气缸69驱动延伸管66沿着机架板67滑动且驱动凸条662与限位环681抵靠或分离；当上述的插接气缸69启动的过程中，从而连动延伸管66沿着机架板67竖直向下滑动，延伸管66滑动的过程中，连动延伸管66管口位置的驱动凸条664与驱动杆68的限位环682抵靠，从而连动驱动杆68沿着延伸管66滑动，从而使得驱动杆68与顶头64的“t”形头抵靠，并且压缩第一复位弹簧641，从而连动顶头64沿着插接头61的管腔滑动，从而连动上述的顶持块63伸出条形开口612，以实现对插管的夹持固定；上述的驱动凸条664与限位环682间隔布置，插接头61下降时，首先使得插接头61插置在插管内，避免插管位于两根出料导杆622的前端随意下降，当插接头61继续下降，从而当驱动凸条664与限位环682抵靠时，连动顶持块63伸出条形开口612，以实现对插管的夹持固定。

为实现对插管的转动驱动，所述转动机构包括设置在插接头61的管端外壁的齿圈613，所述齿圈613与齿轮614啮合，所述齿圈613与驱动电机615连接；上述的驱动电机615启动的过程中，连动驱动杆68转动，为避免驱动杆68与顶头64之间过大的摩擦力，所述驱动杆68的杆端设置有滚珠681，利用滚珠681，能够有效降低转动与禁止件接触时产生的摩擦力。

为实现对插接头61的复位，所述支架板661上延伸设置有复位滑杆662，所述复位滑杆662伸出机架板67的杆端设置成“t”形，所述复位滑杆662上套设有第二复位弹簧663，所述第二复位弹簧663的两端分别与复位滑杆662的杆端及机架板67抵靠。

为将插管从插管供料机构的出料口导送至转筒41筒口内的菌包内，所述延伸管66的上端设置有升降机架691，所述升价机架691上设置有升降气缸692，所述升降气缸692竖直且活塞杆端与机架板67连接。

结合图38至图44所示，当上述的插管装置60将插管插置在菌包的上端开口内后，并且启动扎口装置40，菌包的开口初步捆扎，扎口装置40的转筒41下端的挡料机构复位，初步扎口后的菌包从转筒41导送至输送带上，输送带与接料履带32相似，捆扎后的菌包立式布置在输送带上的卡槽内，并且导送至橡皮筋捆扎装置70上进行捆扎，确保对菌包开口的捆扎牢靠度。

所述橡皮筋捆扎装置70包括橡皮筋供料机构，所述橡皮筋供料机构的出口设置有橡皮筋撑口机构，所述橡皮筋撑口机构用于将橡皮筋供料机构导出的橡皮筋撑开，所述橡皮筋撑口机构的出口与橡皮筋捆扎机构的进口衔接，所述橡皮筋捆扎机构用于将橡皮筋穿套在菌包的包装袋上；上述的橡皮筋撑口机构将橡皮筋供料机构导出的橡皮筋撑开，撑开后的橡皮筋导送至橡皮筋捆扎机构上，从而将橡皮筋穿套在菌包的包装袋上，从而确保对菌包开口扎口的可靠度。

为实现对橡皮筋的导送，所述橡皮筋供料机构包括橡皮筋振动盘71，所述橡皮筋振动盘71的出口设置有导轨72，所述导轨72水平布置且出料端设置有接料盘721，所述接料盘721的盘面水平，所述橡皮筋撑口机构设置在接料盘721的下方位置；上述的振动盘71将单个橡皮筋导送至导轨72上，使得橡皮筋挨个排布在导轨72上，并且导送至接料盘721位置，单个橡皮筋排布在接料盘721位置，而后启动橡皮筋撑口机构实施对位于接料盘721的单个橡皮筋的承接，能够确保将单个橡皮筋撑开，并且利用橡皮筋捆扎机构可有效将橡皮筋捆扎在包装袋的开口位置。

具体地，结合图44所示，所述接料盘721整体呈条板状且沿着导轨72出口长度方向延伸，所述接料盘721的延伸段设置有弧形挡板722，所述导轨72的上板面设置有导料卡槽723，所述导料卡槽723沿着导轨72长度方向布置，所述导料卡槽723的槽深略大于橡皮筋厚度；上述的橡皮筋从导轨72的导料卡槽723挨个移动，并且栋导轨72的导料卡槽723的一端槽口导送至接料盘721位置，并且橡皮筋与弧形挡板722的内侧壁抵靠，使得橡皮形保持圆形的姿态，方便橡皮筋撑口机构能够有效实施对橡皮筋的撑口操作；上述的橡皮筋选用市场上拉伸力及恢复力强的硅橡胶圈，不易变形，在实际导送的过程中，位于接料盘721上不易出现挤压变形的问题，方便进行撑口操作。

具体地，结合图40和图41所示，所述橡皮筋撑口机构包括设置在接料盘721两侧的撑口板73，两侧撑口板73与撑口伸缩单元连接，撑口单元驱动两侧撑口板73靠近或远离，所述撑口伸缩单元与撑口升降机构连接，撑口升降机构驱动两侧撑口板73上下移动且实施对橡皮筋的穿套；设置在接料盘721两侧的撑口板73与撑口伸缩单元连接，当橡皮筋导送至接料盘721位置时，升降机构启动，从而使得两侧的撑口板73上身，从而使得撑口板73插置在橡皮筋内，而后撑口伸缩单元启动，进而使得橡皮筋撑开呈条形开口状，方便后续的进一步的橡皮筋接料操作。

具体地，所述撑口伸缩单元包括两侧撑口板73下方分别延伸设置的撑口驱动板731，所述撑口驱动板731向下延伸，且两侧的撑口驱动板731下端相互靠近延伸，所述两侧撑口驱动板731之间设置有撑口滚轮732，所述撑口滚轮732的轮缘与两侧撑口驱动板731相对面抵靠，所述撑口滚轮732转动式设置在撑口支架733上，所述撑口支架733与撑口气缸734的活塞杆连接，所述撑口气缸734的活塞杆竖直布置；所述两侧撑口驱动板731之间设置有两根撑口滑杆735，所述撑口滑杆735的长度方向水平且相互平行，所述撑口滑杆735的两端分别设置成“t”形，所述撑口滑杆735的两端伸出撑口驱动板731的外侧分别套设有撑口弹簧736，所述撑口弹簧736的两端分别与撑口滑杆735的“t”形头及撑口板731的外侧抵靠，所述撑口滑杆735的两端分别设置在撑口机架737上，所述撑口气缸734的缸体固定在撑口机架737上；当撑口板73穿套在橡皮筋内后，启动撑口气缸734，连动上述的撑口驱动板731远离，压缩撑口弹簧736，使得两撑口板73远离，从而实现对橡皮筋的撑口操作。

具体地，所述撑口升降机构包括设置在撑口机架737下方的撑口固定机架74，所述撑口机架737上立式设置有第一滑柱738，所述第一滑柱738下端滑动设置在撑口固定机架74上，所述撑口固定机架74上设置有撑口升降气缸739，所述撑口升降气缸739活塞杆竖直且与撑口机架737连接，所述撑口固定机架74滑动设置在第二滑柱742上，所述第二滑柱742水平且与导轨72长度方向垂直，所述第二滑柱742的两端设置在固定机架上，所述固定机架上设置有撑口牵引气缸743，所述撑口牵引气缸743与第二滑柱742平行且活塞杆端与撑口固定机架74连接；上述的撑口升降气缸739启动，能够实施对撑口机架737的抬升，进而实现对橡皮筋的接料，并且启动撑口牵引气缸743，从而将橡皮筋转运至橡皮筋捆扎机构上，从而实施对橡皮筋的捆扎操作。

更为具体地，所述橡皮筋捆扎机构包括设置在橡皮筋撑口机构的撑口板73上方两侧的捆扎撑板75，所述两侧的捆扎撑板75与捆扎伸缩单元连接，捆扎单元驱动两侧捆扎撑板75靠近或远离，所述两侧捆扎撑板75的伸缩方向与撑口板73伸缩方向垂直，所述捆扎单元与捆扎升降机构连接，捆扎升降机构驱动两侧捆扎撑板75上下移动且实施对撑口板73之间橡皮筋的穿套；当橡皮筋利用橡皮筋撑口机构撑开后，启动上述的捆扎撑板75，将橡皮筋的开口进一步扩大，利用捆扎升降机构，使得进一步扩大直径的橡皮筋下降且实施对初步撑开后的橡皮筋的接料。

优选地，结合图42和图43所示，所述捆扎伸缩单元包括两侧捆扎撑板75上方分别延伸设置的捆扎驱动板751，所述捆扎驱动板751向上延伸，且两侧的捆扎驱动板751上端相互靠近延伸，所述捆扎驱动板751之间设置有捆扎滚轮752，所述捆扎滚轮752的轮缘与两侧捆扎驱动板751相对面抵靠，所述捆扎滚轮752转动式设置在捆扎支架753上，所述捆扎支架753与捆扎气缸754的活塞杆连接，所述捆扎气缸754的活塞杆竖直布置；所述两侧捆扎驱动板751之间设置有两根捆扎滑杆755，所述捆扎滑杆755的长度方向水平且相互平行，所述捆扎滑杆755的两端分别设置成“t”形，所述捆扎滑杆755的两端伸出捆扎驱动板751的外侧分别套设有捆扎弹簧756，所述捆扎弹簧756的两端分别与捆扎滑杆755的“t”形头及捆扎驱动板751的外侧抵靠，所述捆扎滑杆755的两端分别设置在捆扎机架757上，所述捆扎气缸754的缸体固定在捆扎机架757上；当实施对撑口板73上的橡皮筋接料时，上述的捆扎升降机构使得捆扎支架753下降，启动捆扎气缸754，使得两侧的捆扎驱动板751远离，从而使得橡皮筋进一步扩大，使得橡皮筋与撑口板73远离，从而实现对橡皮筋的接料操作。

具体地，所述捆扎升降机构包括设置在捆扎机架757上方的捆扎固定机架76，所述捆扎机架757上立式设置有第三滑柱758，所述第三滑柱758的上端滑动伸出捆扎固定机架76，所述捆扎固定机架76上设置有捆扎升降气缸759，所述捆扎升降气缸759活塞杆竖直且与捆扎固定机架76连接，所述捆扎固定机架76滑动设置在第四滑柱761上，所述第四滑柱761水平且与第二滑柱742长度方向垂直，所述第四滑柱761的两端设置在机架上，所述机架上设置有捆扎牵引气缸762，所述捆扎牵引气缸762与第四滑柱761平行且活塞杆端与捆扎固定机架76连接；当橡皮筋位于捆扎撑板75上后，启动上述的捆扎牵引气缸762，使得捆扎撑板75启动至输送带上的菌包上位置，启动捆扎升降气缸759，使得捆扎撑板75下降至输送带的菌包开口位置处，并且使得捆扎撑板75位于菌包插管两侧位置，从而实现对橡皮筋的初步穿套操作。

更为具体地，结合图43所示，为确保将橡皮筋捆扎在菌包开口位置的插管上，所述捆扎驱动板751的相对面之间设置有用于避让插管的缺口，所述捆扎驱动板751两端下方均设置有耙辊77，所述耙辊77长度方向水平且与捆扎驱动板751长度方向垂直，所述耙辊77上铰接设置有耙料杆771，所述耙料杆771的铰接轴水平且与耙辊77长度方向平行，耙料动力机构驱动两侧耙辊77同步且反向转动；当捆扎撑板75位于插管的两侧位置后，启动上述的耙料动力机构，使得两侧的耙辊77转动，从而使得耙辊77上的耙料杆771转动，将捆扎板75上的橡皮筋赶落至菌包的插管上，从而实现对菌包的进一步扎紧操作，而后上述的各个机构复位，实施对新的橡皮筋的接料及扎口操作。

为避免插管内的原料在转运过程掉落下来，系统还包括插管盖盖装置200，所述插管盖盖装置200的进料口与盖子供料机构的出料口连接，所述插管盖盖装置200包括立式布置的旋盖头210，所述旋盖头210的下方设置有管芯定位机构，所述管芯定位机构用于将菌包插管的管芯与旋盖头210的管芯同心，所述盖子供料机构用于将盖子导送至出料口位置处，所述盖子供料机构的出料口位于管芯定位机构与旋盖头210之间，盖盖升降机构驱动旋盖头210竖直移动且连动盖子竖直移动朝向菌包插管管口位置移动；上述的盖子位于盖子供料机构内转运，并且转运至出料口位置，启动盖盖升降机构驱动旋盖头210竖直移动，并且连动盖子竖直移动，并且朝向菌包插管的管口位置，从而实现对插管的盖盖操作。

为避免盖子插入插管的上端开口过深的位置，所述盖子的边缘设置有翻边，所述盖子的开口竖直向上，所述旋盖头210内设置有夹紧拖拽机构，所述夹紧拖拽机构用于将盖子的开口夹紧且将插管竖直拖动向下移动；上述盖子的翻边与插管管口处的翻边抵靠，有效避免盖子插入插管内部过深的问题，并且利用上述的旋盖头210内的夹紧拖拽机构能够有效将位于盖子供料机构出料口位置的盖子的开口夹紧，并且两插管竖直拖动至插管的上端管口位置，以实现对插管的盖盖操作。

为实现对盖子的有效供料操作，结合图45至图47所示，所述盖子供料机构包括盖子振动盘，所述盖子振动盘的出料端平行间隔设置有两根排布导杆231，所述盖子的翻边搭设在排布导杆231上，所述两根排布导杆231的前端延伸设置成折杆，所述两根排布导杆231的延伸端外撇呈“八”字形，所述两根排布导杆231的延伸端为大开口端，所述两根排布导杆231的延伸端设置有限位挡头232，所述盖子的翻边与限位挡头232抵靠，所述两根排布导杆231的延伸端下方铰接设置有排布挡板233，所述排布挡板233的铰接轴水平且与排布导杆231的延伸方向一致，所述排布挡板233的铰接轴上设置有复位簧234，所述复位簧234的两端分别与排布挡板233及排布导杆231抵靠；上述的盖子导送至两根排布导杆231位置后，并且利用限位挡头232实施对盖子的阻挡，并且盖子的翻边搭设在排布挡板233上，而后启动盖盖升降机构，使得旋盖头210下降，当旋盖头210下降至盖子内时，夹紧拖拽机构启动，从而将盖子夹紧，并且克服复位簧234，使得盖子与排布挡板233分离，从而将盖子盖设在菌包上的插管上端管口内。

为实现对盖子的单个定位，所述排布挡板233与排布导杆231的上杆端距离小于所述盖子的翻边厚度；当位于排布挡板233前端位置的盖子与相邻的盖子翻边抵靠，从而使得排布挡板233前端只存在单个盖子，这样确保单个盖子能够导送至插管的上端管口位置，以实现对插管的盖盖操作。

结合图30和图31所示，确保将盖子拖拽至插管的上端管口位置，所述旋盖头210的整体呈管状且外径略小于翻盖开口的内径，所述旋盖头210的管身上设置有拖拽翻边2101，所述旋盖头210与翻盖开口的构成插接配合且拖拽翻边2101与翻盖的翻边抵靠。

为实施对盖子的夹紧，避免盖子从旋盖头210上掉落下来，所述夹紧拖拽机构包括设置在旋盖头210内的拖拽块240，所述旋盖头210的管壁上设置有条状通口2102，所述拖拽块240滑动设置在条状通口2102内，所述旋盖头210内还设置有拖拽头250，所述拖拽头250沿着旋盖头210滑动且与伸入旋盖头210管壁内的拖拽块240抵靠或分离，所述拖拽头250与拖拽块240抵靠时，所述拖拽块240伸出条状通口2102，所述拖拽头250与拖拽块240分离时，所述拖拽块240位于条状通口2102内；当旋盖头210下降至盖子的上端开口时，拖拽头250下降，并且使得拖拽头250与拖拽块240抵靠，从而使得拖拽块240伸出条形筒口2102，进而使得旋盖头210与盖子夹紧，当旋盖头210继续下降，将盖子盖在插管的上端管口位置后，拖拽块240与拖拽头250分离，从而使得拖拽块240与盖子的内壁分离，从而方便盖子与旋盖头210分离，完成对插管的盖盖操作。

具体地，结合图49所示，为确保拖拽块240能够伸出条状通孔2102位置，所述拖拽块240伸入旋盖头210管壁内的一侧设置有斜面241，所述斜面241还延伸设置有延伸直面242，所述拖拽头250整体呈圆柱状，所述拖拽头250与拖拽块240抵靠时，所述拖拽块240沿着条状通口2102滑动且拖拽头250的外壁与延伸直面242抵靠，所述拖拽块240伸出条状通口2102的外壁设置有筋条243；当实施对盖子的夹紧操作，拖拽头250沿着旋盖头210移动，且拖拽头250的外壁与斜面241抵靠，从而使得拖拽头250伸出条状通孔2102，并且筋条243与盖子的开口内壁抵靠，进而实现对盖子的夹紧操作，避免盖子从旋盖头210上掉落下来，当拖拽头250与拖拽块240分离后，拖拽块240无约束的情况下，使得盖子与旋盖头210分离，并且上述的盖子的外径略大于插管的上端管口内径，当盖子盖在插管的上端管口后，盖子与插管的摩擦力较大，不易从插管管口脱落。

进一步地，所述条状通口2102一端所在的旋盖头210外壁设置有第一凹槽21021，所述条状通口2102另一端所在的旋盖头210内壁设置有第二凹槽21022，所述拖拽块240的两端分别设置有第一、第二限位条板244、245，所述第一限位条板244卡置在第一凹槽21021内，所述第二限位条板245卡置在第二凹槽21022内；上述的第一限位条板244卡置在第一凹槽21021内，并且第二限位条板245卡置在第二凹槽21022内，可实现对拖拽块240的限位，避免拖拽块240从条状通孔2102中掉落下来，并且拖拽块240可自由移动，当拖拽头250与拖拽块240抵靠时，才起到对拖拽块240的约束，起到对盖子开口内壁的夹紧。

所述拖拽头250的一端伸出旋盖头210的管口且设置成“t”形，所述拖拽头250上套设有复位簧251，所述复位簧251的两端分别与拖拽头250的一端及旋盖头210的管口抵靠。

所述旋盖头210的管口延伸布置，所述旋盖头210的管口端滑动设置在升降板260上，所述旋盖头210的上端管口外壁设置有架板，所述旋盖头210的管腔内设置有动力杆270，所述动力杆270的杆端与拖拽头250的“t”形头抵靠或分离，所述升降板260上设置有拖拽气缸261，所述拖拽气缸261的活塞杆与旋盖头210平行且杆端与架板连接；上述的拖拽气缸261启动，从而连动旋盖头210沿着升降板260竖直向下滑动，从而连动旋盖头210与盖子的开口构成插接操作。

结合图48所示，所述动力杆270的杆身上设置有驱动环271，所述旋盖头210的管端内壁延伸设置有动力凸块2103，所述拖拽气缸261驱动旋盖头210沿着升降板260滑动且动力凸块2103与驱动环271抵靠或分离；拖拽气缸261启动的过程中，连动旋盖头210下降，并且在下降的过程中，动力凸块2103与驱动环271抵靠，并且压缩复位簧251，使得拖拽头250与拖拽块240抵靠，从而实现对盖子的夹紧操作。

所述架板上延伸设置有立杆262，所述立杆262伸出升降板260的杆端设置成“t”形，所述立杆262上套设有升降簧263，所述升降簧263的两端分别与立杆262的杆端及升降板260抵靠。

为实施对插管的盖盖操作，所述旋盖头210的上端设置有拖拽机架280，所述拖拽机架280上设置有盖盖气缸281，所述盖盖气缸281竖直且活塞杆端与升降板260连接。

为实施对菌包插管位置的定位，确保插管与旋盖头210处在同心的状态，所述管芯定位机构包括第一、第二定位杆2201、2202，所述第一、第二定位杆2201、2202整体均呈“v”形且开口侧相对布置，所述第一、第二定位杆2201、2202与定位驱动单元连接，定位驱动单元驱动第一、第二定位杆2201、2202相互移动且实施对插管的定位；当定位驱动单元驱动第一、第二定位杆2201、2202相互移动时，使得菌包的插管处在第一、第二定位杆2201、2202聚合的区域内，从而可确保插管的管芯与旋盖头210的管芯处在同心的状态，确保盖子能够盖在插管的管口处。

进一步地，所述第一定位杆2201上设置有避让开口2203，所述第二定位杆2202穿置在避让开口2203内；上述的第一、第二定位杆2201、2202的弯折位置设置有弧形缺口，当第一、第二定位杆2201、2202相互靠近时，弧形缺口构成容纳插管的圆柱形腔室，上述的插管能够卡置圆柱形腔室，从而实现对插管的固定，并且还能够确保插管的管芯与旋盖头210处在同心的状态。

洁湖头50至图52所示，当上述菌包的插管盖盖后，需要对菌包进行打孔操作，方便后续的菌种培植，所述打孔装置50包括与插管盖盖装置200出口衔接的打孔输送带51，所述打孔输送带51的上方设置有打孔板52，所述打孔板52上阵列式设置有打孔钉53，所述打孔输送带51的前端设置有姿态调整机构，所述姿态调整机构用于将菌包调整至长度方向水平的状态；上述的盖完盖的菌包从插管盖盖装置200导出后，导出至打孔输送带51上，带孔输送带51的前端设置的姿态调整机构，能够使得菌包水平放到，在打孔输送带51的输送力作用下与打孔板52接触，从而实现对菌包的打孔操作，并且带孔效率低，打孔机构简单高效。

所述姿态调整机构包括设置在插管盖盖装置200出口下方的导料斜板54，所述导料斜板54上设置有姿态调整楔块541，所述姿态调整斜跨541倾斜布置在导料斜板54上且倾斜向下延伸。

所述调整楔块541位于导料斜板54上设置两个，两个调整楔块541分置在导料斜板54的两侧布置；结合图51所示，位于导料斜板54上方位置的调整楔块541低端延伸端位于导料斜板54的中心位置，当从插管盖盖装置200导出的菌包掉落至调整楔块541位置，从而使得竖直状态的菌包下端与调整楔块541接触，从而使得菌包倾斜，并且掉落至下方的调整楔块541位置处，以进一步实现对倾斜的菌包的进一步调整；所述导料斜板54的下端设置有弧形槽板542，所述弧形槽板542长度方向水平且开口朝上，从调整楔块541掉落下来的菌包倾斜状掉落至弧形槽板542位置处，从而使得菌包与水平的姿态导送至打孔输送带51上。

结合图50所示，所述打孔输送带51上设置有隔料凸条511，所述隔料凸条511沿着打孔输送带51宽度方向布置，所述隔料凸条511截面为圆弧形，隔料凸条511沿着打孔输送带51长度方向等距布置，且相邻隔料凸条511之间构成容纳菌包的容纳腔，隔料凸条511的高度低于菌包的袋身高度，在打孔输送带51的输送力作用下，使得菌包与打孔板52接触，从而使得菌包位于容纳腔内转动，进而实现对菌包表面的打孔，打孔后的菌包从打孔输送带51导出后，整齐码放，以备使用。

所述打孔板52的下方设置有挤压板55，所述挤压板55上设置有滑动杆551，所述滑动杆551的上端伸出打孔板52且设置成“t”形，所述滑动杆551上套设有复位簧552，所述复位簧552的上下端分别与滑动杆551的杆端及打孔板52抵靠，所述打孔钉53的下端凸伸出挤压板55的下板面，在打孔输送带51输送力作用下，使得菌包与打孔板52抵靠，并且与打孔钉53接触，当打孔输送带51拖动菌包沿着打孔板52导出后，打孔钉53能够实施对表面的扎孔操作。

所述打孔钉53上设置有限位环531，所述限位环531与挤压板55上板面抵靠，从而实现对打孔钉53的限位。

全自动食用菌菌包生产方法，所述全自动食用菌菌包生产方法包括如下步骤：

第一步、对菌包原料进行均匀搅拌的步骤，并且将均匀搅拌的原料进行灭菌的步骤；

第二步、将灭菌后的原料导入物料供料装置10，将原料从出料管111导出的步骤；

第三步、利用包装袋供料装置90将包装袋导出的步骤；

第四步、利用烫封机构将包装袋烫封成一个完整的包装袋的步骤；

第五步、利用截断机构将烫封成型的单个包装袋截断的步骤；

第六步、利用包装袋撑口装置80将单个包装袋的一端开口撑开的步骤；

第七步、利用套袋装置20将单个撑开的包装袋穿套在出料管111的步骤；

第八步、启动物料供料装置10，将原料从出料管111挤出至包装袋的步骤；

第九步、利用菌包接料装置30实施对菌包承接并且卸载至扎口装置40的步骤；

第十步、利用插管装置60实施对菌包上端开口中心插管的步骤；

第十一步、利用扎口装置40实施对菌包开口扎口的步骤；

第十二步、利用橡皮筋捆扎装置70实施对菌包开口扎口后的皮筋捆扎步骤；

第十三步、利用插管盖盖装置200实施对菌包的开口位置插管管口的盖盖步骤；

第十四步、利用打孔装置50实施对菌包表面打孔的步骤。

所述包装袋撑口装置80与包装袋供料装置90的出料口衔接，所述包装袋供料装置90用于提供单个包装袋，并且将包装袋的袋口导送至包装袋撑口装置80位置处。

所述卷料牵引机构包括设置在卷料料辊91前端的上、下牵引夹板921、922，所述上牵引夹板921设置在滑架923上，所述下牵引夹板922与夹紧气缸9223的活塞杆连接，所述夹紧气缸9223竖直且驱动下牵引夹板922上下移动，所述下牵引夹板922与上牵引夹板921靠近或远离，所述滑架923滑动设置在牵引导轨924上，所述牵引导轨924长度方向水平，所述牵引导轨924上设置有牵引气缸925，所述牵引气缸925的长度方向与牵引导轨924平行且活塞杆与滑架923连接，所述牵引气缸925驱动滑架923位于牵引导轨924上滑动。

所述卷料牵引机构包括设置在卷料料辊91前端的上、下牵引夹板921、922，所述上牵引夹板921设置在滑架923上，所述下牵引夹板922与夹紧气缸9223的活塞杆连接，所述夹紧气缸9223竖直且驱动下牵引夹板922上下移动，所述下牵引夹板922与上牵引夹板921靠近或远离，所述滑架923滑动设置在牵引导轨924上，所述牵引导轨924长度方向水平，所述牵引导轨924上设置有牵引气缸925，所述牵引气缸925的长度方向与牵引导轨924平行且活塞杆与滑架923连接，所述牵引气缸925驱动滑架923位于牵引导轨924上滑动。

所述截断机构包括设置在卷料牵引机构出口旁侧的片刀94，所述片刀94于设置在卷料牵引机构的上、下牵引夹板921、922旁侧，所述片刀94与截断气缸941的活塞杆连接，所述截断气缸941的活塞杆水平且与牵引导轨924的长度方向垂直，所述截断气缸941固定在卷料牵引机构的滑架923上。

所述烫封机构包括设置在牵引导轨924前端的上、下烫封板931、932，所述上烫封板931内设置有电加热丝，所述下烫封板932的两端与滑移气缸933的活塞连接，所述滑移气缸933的长度与牵引导轨924的长度方向平行，所述滑移气缸933驱动上、下烫封板931、932与卷料牵引机构的上、下牵引夹板921、922靠近或远离，所述下烫封板932上设置有烫封气缸934，所述烫封气缸934活塞杆竖直且上端与上烫封板931连接，所述烫封气缸934驱动上、下烫封板931、932靠近或远离。

所述包装袋撑口装置80包括设置在卷料牵引机构出料口旁侧的上、下吸风板81、82，所述上、下吸风板81、82上均设置有多个吸风孔，所述上、下吸风板81、82的吸风孔沿长度方向及宽度方向间隔设置多个，所述吸风孔通过软管与泵连接，所述上、下吸风板81、82均与分离机构连接，分离机构驱动上、下吸风板81、82靠近或远离，所述分离机构设置在滑移机构上，滑移机构驱动上、下吸风板81、82与卷料牵引机构出料口及套袋装置20的进料口往复移动。

所述物料供料装置10包括提升机，所述提升机的出口与多个接料罐11的进料口连通，所述接料管11的底部设置有出料管111，所述出料管111内设置有螺旋推动杆，所述出料管111的出口设置成锥管状结构，且出料管111的管口为小尺寸端。

所述套袋装置20包括设置在包装袋撑口装置80出料口前方的第一、第二撑袋弧板21、22，所述第一、第二撑袋弧板21、22靠近或远离且设置在水平移动机构上，所述水平移动机构驱动第一、第二撑袋弧板21、22与包装袋撑口装置80的上、下吸风板81、82及出料管111的管口之间往复移动，所述第一、第二撑袋弧板21、22与上、下吸风板81、82靠近时，所述第一、第二撑袋弧板21、22呈现远离状态且实施对包装袋的承接状态，所述第一、第二撑袋弧板21、22位于出料管111两侧时，所述第一、第二撑袋弧板21、22呈现靠近状态且将包装袋穿套在出料管111的管口位置。

所述第一、第二撑袋弧板21、22设置在横移机构上，所述横移机构与水平移动机构的移动方向垂直，所述横移机构驱动第一、第二撑袋弧板21、22与出料管111远离。

所述物料供料装置10包括出料管111，所述出料管111的管口水平，所述菌包接料装置30的管口设置有接料弧板31，所述接料弧板31的为半管状且管长方向与出料管111长度方向平行，所述接料弧板31设置在接料滑移机构上，所述接料滑移机构驱动接料弧板31水平移动且移动方向与出料管111长度方向垂直，所述接料滑移机构设置在卸料翻转机构上，所述卸料翻转机构驱动接料弧板31翻转，且使得卸料滑板呈现翻转动作且实施对菌包的卸载。

所述接料弧板31上还设置有抖料机构，所述抖料机构用于驱动接料弧板31抖动且将菌包包装袋开口内的原料卸载出一部分。

所述扎口装置40包括设置在接料履带36出料口旁侧的转筒41，所述转筒41筒口竖直向上，所述转筒41内设置有用于夹紧菌包的夹持机构，所述转筒41的筒口处设置有用于将菌包袋口扎紧的扎紧机构，动力机构驱动转筒41转动。

所述转筒41的筒底设置有挡料机构，所述动力机构启动实施对菌包扎口操作时，所述挡料机构实施对转筒41筒底的封堵，所述动力机构停止且菌包扎口完毕后，所述挡料机构复位且使得转筒41的筒底敞开。

所述扎紧机构包括设置在转筒41上端筒口的扎紧环46，所述扎紧环46与转筒41同心，所述扎紧环46内设置有扎口钢丝47，所述扎口钢丝47沿着扎紧环46圆周布置，所述扎口钢丝47的两端分别与绕线辊471及扎线辊472连接。

所述插管装置60的进料口与插管供料机构的出料口连接，所述插管装置60包括设置在扎口装置40的转筒41上端筒口的插接头61，所述插接头61与转筒41的筒芯同心，所述转筒41与插接头61之间设置有插管供料机构，所述插管供料机构将插管以管芯竖直的状态导送至出料口位置处，所述插管供料机构的出料口位于转筒41与插接头61之间，插管升降机构驱动插接头61竖直移动且连动插管竖直移动朝向转筒41的上端筒口位置移动。

所述插接头61内设置有顶持机构，所述顶持机构用于将插管顶持夹紧且将插管竖直拖动向下移动。所述橡皮筋捆扎装置70包括橡皮筋供料机构，所述橡皮筋供料机构的出口设置有橡皮筋撑口机构，所述橡皮筋撑口机构用于将橡皮筋供料机构导出的橡皮筋撑开，所述橡皮筋撑口机构的出口与橡皮筋捆扎机构的进口衔接，所述橡皮筋捆扎机构用于将橡皮筋穿套在菌包的包装袋上。

所述打孔装置50包括与插管盖盖装置200出口衔接的打孔输送带51，所述打孔输送带51的上方设置有打孔板52，所述打孔板52上阵列式设置有打孔钉53，所述打孔输送带51的前端设置有姿态调整机构，所述姿态调整机构用于将菌包调整至长度方向水平的状态。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。