田螺去尾壳装置的制作方法

本发明涉及食品处理技术领域，特别是涉及田螺去尾壳装置。

背景技术：

田螺丰腴细腻，味道鲜美，且具有一定的药用价值，在我国大部分地区都有分布，深受人们喜爱。但是田螺的螺肉长在螺壳内，在烹饪前，需要将螺壳尾部剪除或钳除，使得田螺前后通透，方便人们吸食螺肉。现有的钳螺壳大多采用剪刀或钳子通过人手进行剪除或钳除，这样的效率低下，由于田螺体积较小，使得人手不易握持，从而使得剪除或钳除难度较大，长期工作，容易导致手指磨损。

技术实现要素：

基于此，有必要针对现有剪刀或钳子剪除田螺尾壳的难度较大、效率低下的缺陷，提供一种的田螺去尾壳装置，具有简单易用的特点，并提高了去田螺尾壳的效率。

一种田螺去尾壳装置，包括：

机体，所述机体包括支撑座与打磨面，所述支撑座与所述打磨面扣合内部形成内腔，所述打磨面设置有打磨工位；

磨石，设置于内腔内，且平行于所述打磨面地转动设置于所述打磨面下方；

旋转驱动机构，设置于内腔内，且与所述磨石驱动连接；

所述支撑座开设有出渣口。

在一个实施例中，所述打磨工位包括通孔。

在一个实施例中，所述打磨工位包括圆形通孔。

在一个实施例中，所述打磨工位包括方形通孔。

在一个实施例中，所述打磨工位包括三角形通孔。

在一个实施例中，所述打磨工位包括夹紧部，所述夹紧部设置于所述通孔 外侧。

在一个实施例中，所述夹紧部绕设于所述通孔的外侧。

在一个实施例中，所述夹紧部内侧设置有圆弧面。

上述田螺去尾壳装置，用户仅需将田螺的尾部插入打磨工位，转动的磨石就可将田螺的尾部打磨掉，具有简单易用的特点，并提高了去田螺尾壳的效率。

附图说明

图1为本发明一个实施例的田螺去尾壳装置的立体结构示意图；

图2为本发明一个实施例的田螺去尾壳装置的剖面结构示意图；

图3为本发明一个实施例的田螺去尾壳装置的磨石的立体结构示意图；

图4为本发明另一个实施例的田螺去尾壳装置的磨石的立体结构示意图；

图5为本发明另一个实施例的田螺去尾壳装置的立体结构示意图；

图6为本发明另一个实施例的田螺去尾壳装置的剖面结构示意图；

图7为本发明一个实施例的田螺去尾壳装置的转盘与磨石的结构示意图；

图8为本发明一个实施例的田螺去尾壳装置的磨石的剖面结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术 语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

例如，一种田螺去尾壳装置，包括：机体，所述机体包括支撑座与打磨面，所述支撑座与所述打磨面扣合内部形成内腔，所述打磨面设置有打磨工位；磨石，设置于内腔内，且平行于所述打磨面地转动设置于所述打磨面下方；旋转驱动机构，设置于内腔内，且与所述磨石驱动连接。

如图1和图2所示，其为本发明一较佳实施例的田螺去尾壳装置10，包括：机体100、磨石200和旋转驱动机构300；所述机体100包括支撑座110与打磨面120，所述支撑座110与所述打磨面120扣合内部形成内腔190，所述打磨面120设置有打磨工位400；所述磨石200设置于内腔190内，所述磨石200平行于所述打磨面120且转动设置于所述打磨面120下方；所述旋转驱动机构300设置于内腔190内，且与所述磨石200驱动连接；例如，所述打磨工位400穿设于所述打磨面120，使得田螺的尾部可穿过所述打磨工位400接触到磨石200，所述打磨工位400用于固定田螺，避免所述磨石200转动中田螺移位。

需要去除田螺的尾壳时，用户仅需将田螺的尾部插入打磨工位400，转动的磨石200就可将田螺的尾部打磨掉，具有简单易用的特点，并提高了去田螺尾壳的效率，打磨后的碎屑及尾壳易于掉落至内腔190里，避免了碎屑及尾壳随处掉落，造成清理困难。

为了进一步提高打磨效率，例如，如图2和图3所示，所述磨石200朝向所述打磨面120的一面设置有凸棱210，例如，所述凸棱210与磨石200一体成型，当所述磨石200转动时，所述凸棱210随着所述磨石200转动，当田螺由打磨工位400插入后，所述凸棱210在转动中直接横向抵接于田螺，由于凸棱210转速较快，使得田螺的尾壳被所述凸棱210直接打磨掉，进而提高了去尾壳的效率。

为了使得凸棱210的覆盖更为全面，使得所述打磨面120上的打磨工位400上的田螺都能接触到凸棱210，例如，所述凸棱210沿所述磨石200的径向设置，这样，当所述凸棱210随着磨石200转动时，所述凸棱210可在转动中覆盖至每一所述打磨工位400，从而使得打磨效率更高。为了进一步提高打磨效率，例 如，所述磨石200设置有多个所述凸棱210，例如，多个所述凸棱210均匀分布于所述磨石200上，例如，所述磨石200设置有三个凸棱210，三个凸棱210均匀分布于所述磨石200上，即三个所述凸棱210相互之间的角度为120°，例如，所述磨石200设置有五个凸棱210，例如，五个凸棱210均匀分布于所述磨石200上，五个所述凸棱210相互之间的角度为72°，这样，当所述磨石200转动时，多个凸棱210随着磨石200转动，提高通过所述打磨工位400的频率，从而使得打磨效率更高。

应该理解的是，由于凸棱210与田螺的尾壳接触面积较大，容易使得田螺的壳体在受到巨大冲击力时损坏，因此，为了避免壳体整体损坏或损坏面积过大，且为了进一步提高效率，例如，如图8所示，所述凸棱210沿磨石200转动方向设置有凸起部211，例如，所述凸起部211为锥形，锥形的凸起部211较为锋利，当所述凸棱210转动时，锥形的凸起部211可以将田螺的尾壳切除，从而进一步提高去尾壳的效率，同时，由于所述凸起部211减小了与田螺的壳体的接触面积，且凸起部211较为锋利，使得壳体的尾部可以顺利切除，而不破坏壳体的整体。例如，凸起部211凸出磨石200约2～4毫米；优选为2.5～3毫米，这样，易于去除尾部壳体部分且不易割离螺肉，从而提高去尾壳的效率。

为了避免所述凸棱210转动中受巨大冲击而损坏，例如，请再次参见图8，所述凸棱210两侧设置有支撑棱220，所述支撑棱220与所述凸棱210固定连接，例如，所述支撑棱220的高度小于所述凸棱210的高度，例如，所述支撑棱220凸起于所述磨石200表面的高度大于所述凸棱210凸起于所述磨石200表面的高度，应该理解的是，由于凸棱210的高度较高，则其重心较高，容易崩损，所述支撑棱220的高度较低，可为所述凸棱210提供有效支撑，避免所述凸棱210受力损坏。

为了进一步提高打磨效率，例如，如图4所示，所述磨石200朝向所述打磨面120的一面开设有打磨槽230，当田螺由打磨工位400插入后，所述磨石200的表面对田螺的尾壳进行打磨，当所述打磨槽230转动至所述打磨工位400下方时，所述田螺下压至所述打磨槽230内，所述打磨槽230继续转动，将田螺的尾壳打断，从而进一步提高打磨效率。

例如，使得所述打磨槽230的覆盖更为全面，提高打磨效率，例如，所述打磨槽230沿所述磨石200的径向设置，这样当所述打磨槽230在转动中能够覆盖至每一所述打磨工位400，从而使得打磨效率更高；为了进一步提高打磨效率，所述磨石200开设有多个所述打磨槽230，例如，多个所述打磨槽230均匀分布于所述磨石200上，这样，多个所述打磨槽230可以提高通过所述打磨工位400的频率，从而提高打磨效率。

在一个实施例中，如图5所示，所述打磨工位400包括通槽401，所述通槽401沿所述打磨面120的径向开设，例如，所述通槽401贯穿所述打磨面120的上表面与下表面，使得田螺可以通过所述通槽401伸入所述内腔190，并与所述磨石200接触，由于所述通槽401沿径向开设，可以避免田螺随着磨石200转动而产生位移，为了提高效率，例如，所述打磨面120开设有多个通槽401，这样多个用户可同时将多个田螺插入所述通槽401，对田螺进行打磨，从而提高了打磨效率。

值得一提的是，由于田螺的种类较为繁多，且体积也各不相同，那么，田螺的尾壳的长度也不相同，为了使得本发明的田螺去尾壳装置10可应用于不同的田螺的打磨，例如，多个所述通槽401的宽度相异设置，这样，不同大小的田螺都可以在不同宽度的所述通槽401上进行打磨，应该理解的是，如果所述通槽401的宽度过大，而田螺体积过小，这样，田螺容易整个通过通槽401而掉入内腔190内，而另一方面，如果通槽401宽度过小，而田螺体积太大，田螺则无法插入所述通槽401进行打磨，因此，当多个所述通槽401的宽度相异设置时，即可满足不同大小的田螺的打磨需求，使得田螺的尾壳插入通槽401内后，田螺的壳体恰好卡在打磨面120上，尾壳插入的深度恰好碰触到磨石200，这样，打磨的效果最佳。

为了提高打磨精度，避免田螺插入通槽401后尾壳无法快速去除的情况，例如，所述打磨槽230宽度大于所述打磨工位400的宽度，这样当田螺插入通槽401后，田螺的尾壳能够迅速在打磨槽230转动中插入打磨槽230，并被转动中的打磨槽230所打磨，避免了由于打磨槽230宽度过小而导致尾壳无法插入打磨槽230，从而提高了打磨精度。

为了便于尾壳及碎料的清理，例如，如图1、图2、图5和图6所示，所述支撑座110开设有出渣口111，尾壳和碎料掉落至内腔190底部后，直接经出渣口111排出，避免尾壳及碎料甩出后溅落到周围，使得尾壳及碎料更容易清理。

为了使得田螺在打磨时更为稳固，不容易产生位移，例如，如图1和图2所示，所述打磨工位400包括通孔402，这样，田螺插入通孔402后，在打磨过程中，受通孔402的限制，田螺不易产生位移，进而提高了田螺的打磨效率，例如，所述打磨面120设置有多个所述通孔402，多个所述通孔402使用户能够同时打磨更多的田螺，例如，多个所述通孔402大小相异设置，这样，可以满足不同大小的田螺的打磨需求。

例如，所述打磨工位400包括圆形通孔，圆形通孔与田螺的壳体的形状更为匹配，当田螺的壳体插入圆形通孔后，圆形通孔能够很好的将田螺限制，避免田螺位移，使得打磨效果更佳；例如，所述打磨工位400包括方形通孔，例如，所述打磨工位400包括三角形通孔，方形通孔或三角形通孔虽然形状与田螺的形状不匹配，但是方形通孔或三角形通孔有利于田螺更容易地插入。

为了进一步稳固田螺，例如，如图6所示，所述打磨工位400还包括夹紧部410，所述夹紧部410设置于所述通孔402外侧，当田螺插入通孔402后，所述夹紧部410可以很好的为田螺提供支撑，避免田螺位移，使得打磨效果更佳，另一方面，也可以减小用户手部的负担。

为了进一步稳固田螺，所述夹紧部410绕设于所述通孔402的外侧，使得田螺的壳体在圆周的各个方向上都得到有效支撑，避免位移，为了使得田螺在夹紧部410内更为稳固，例如，请再次参见图6，所述夹紧部410内侧设置有圆弧面411，所述圆弧面411的形状与田螺形状更为匹配，使得田螺与夹紧部410内侧充分接触，夹紧部410为田螺提供有效支撑，使得田螺更为稳固，不易位移。

在一个实施例中，如图2和图6所示，所述旋转驱动机构300包括驱动机构310、转轴320与转盘330，所述驱动机构310与所述转轴320连接，所述转盘330与所述转轴320固定连接，所述磨石200可拆卸地设置于所述转盘330上，例如，所述驱动机构310为电机，所述驱动机构310驱动转轴320转动， 从而带动转盘330转动，设置于所述转盘330上的磨石200随着转盘330转动，从而实现对田螺的尾壳的打磨。

应该理解的是，磨石200在长时间打磨后会产生磨损，导致打磨效率下降，这样，在长时间使用后，需要对磨石200进行更换，为了方便磨石200更换，例如，如图7所示，所述转盘330中部设置有花键331，所述磨石200中部设置有键槽250，所述花键331卡设于所述键槽250内，花键331与键槽250的配合，使得磨石200可稳固卡在转盘330上，使得磨石200与所述转盘330同步转动，而需要更换磨石200时，仅需打开打磨面120，从垂直于转盘330面的方向上将磨石200取出，并更换即可，这样就可以方便、快捷地更换磨石200。

为了使得磨石200转动更为平稳，例如，所述磨石200为圆形，且所述磨石200的圆心与所述转盘330的圆心同轴设置，这样所述磨石200与所述转盘330同步转动，并在转动中保持平稳，使得打磨效果更佳。

为了对不同体积大小的田螺进行打磨，例如，所述磨石200的厚度由圆心向圆周逐渐减小，这样，在打磨面120上的打磨工位400的打磨深度就由打磨面120的圆心向圆周逐渐增大，又如，所述磨石200的厚度由圆心向圆周逐渐增大，在打磨面120上的打磨工位400的打磨深度就由打磨面120的圆心向圆周逐渐减小，这样，采用不同规格的发明采用所述田螺去尾壳装置10即可实现对不同田螺的打磨。

为了使得所述转盘330转动更为平稳，且使得被打磨的尾壳可以顺利掉落至所述内腔190底部，例如，如图2和图6所示，所述支撑座110内径大于所述转盘330直径，例如，所述支撑座110的内径比所述转盘330直径大35～40mm，优选地，例如，所述支撑座110的内径比所述转盘330直径大38mm，当尾壳及碎料被打断掉落在所述磨石200上时，尾壳及碎料在所述磨石200的转动作用下甩出磨石200，并由所述转盘330及所述支撑座110之间掉落到所述内腔190的底部，由于所述支撑座110的内径比所述转盘330直径大的多，即所述支撑座110与所述转盘330之间的间距较大，可以有效避免尾壳及碎料卡在所述转盘330及所述支撑座110之间，避免影响所述转盘330转动。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对 上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。