本发明涉及种子脱脂技术领域，具体涉及一种花生仁整粒脱脂工艺。
背景技术：
花生富含高蛋白，是极好的营养资源。长期以来，花生作为主要的油料作物，国内外普遍采用高温技术榨油，虽然脱脂较为完全，制油中产生的花生饼粕经过高温加工过程，形状和营养成分遭到严重破坏，失去了再加工食品的可能，只能来做饲料、肥料，造成宝贵的花生蛋白等营养素资源的浪费，也使花生的经济价值和加工效益大大降低。
花生整粒取油留仁技术成功解决了既不破坏花生的形状，口味和天然营养素，又能榨取油脂这个难题。但是目前的技术问题表现在虽然可以得到整粒花生，但出油率一般只能达到45％～60％，有的甚至更低，无法获得利益最大化。
花生仁作为再加工食品，食品生产商对其外形和整粒度的要求也越来越高，同时，为了使再加工产品更加健康，尽量减少花生仁内的含油量，充分利用花生蛋白等营养素资源。
现有技术中，中国专利文献CN101993775A公开了一种花生仁整粒制油的方法，该方法是以吸附了乙醇溶液的花生仁为原料，采用超声辅助乙醇萃取油脂，虽然保证了使用乙醇萃取油脂的食用安全性，但使用该方法的出油率仅在15％左右，脱脂花生的整仁率也在70％左右。另外，中国期刊文献《花生整粒取油新技术》(周峰、王建兵，1997，《中小企业科技信息》)公开了一种利用液压压榨提取花生仁中的大部分油质(出油率不低于22-25％)的方法，该方法脱脂率较高但整仁率较低，整仁率占49％，半仁率占39％，破仁率为12％左右。改进后的花生整粒脱脂技术，压榨时使用花生粕等对原料进行填充以提高整仁率，但受压后花生粕与扁仁以及粕与粕之间产生粘连，且粕仁趋向同质化，使得粕仁分离困难，技术难以规模化应用。
技术实现要素：
为此，本发明所要解决的是现有技术中花生仁整粒脱脂不完全，且脱脂后产生花生蛋白变性及花生仁整仁率低的问题。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：
本发明所述一种花生仁整粒脱脂工艺，其特征在于，包括以下步骤：
对花生仁进行干燥；
至少二次通过浸取剂浸提花生仁中的油脂；
采用烘蒸脱溶和/或真空脱溶工艺，脱除花生仁中的浸取剂。
可选地，所述对花生仁进行干燥步骤包括：
将脱皮花生仁在70℃～80℃热风环境中干燥，并使花生仁的含水率降至不高于6.5％。
可选地，所述通过浸取剂浸提花生仁中的油脂步骤包括：
将干燥后的所述花生仁置于浸取剂中浸泡30min～60min，所述浸取剂与所述花生仁质量比为1～1.5:1；
将浸泡于所述浸取剂中的所述花生仁进行超声处理，温度为30℃～50℃，超声波处理时间为3.5h～4.5h。
可选地，所述超声波频率为40KHZ～45KHZ，功率为60w～100w；且每隔5min～10min对花生仁间歇性搅拌。
可选地，所述脱除所述浸取剂步骤中：
烘蒸脱溶，将花生仁送入至烘蒸机中，物料温度为75℃～80℃，烘蒸时间为1h～1.5h；
真空脱溶，包括前段真空脱溶和后段真空脱溶，前段真空脱溶的脱溶温度为70℃～80℃，脱溶时间30～40min，后段真空脱溶的脱溶温度为90℃～105℃，脱溶时间30min～60min。
可选地，所述脱除所述浸取剂步骤之后还包括：用混合喷雾对花生仁表面均匀喷雾，所述混合喷雾为含0.3wt％～0.7wt％乙酸乙酯和含1.2wt％～2.0wt％亚油酸的乙醇溶液。
可选地，在所述浸取剂为烷烃类植物油浸提用溶剂，如正己烷、六号溶剂油或石油醚等。
可选地，所述烘蒸脱溶步骤中，所述花生仁料层厚度控制在2-3层。
可选地，还包括回收浸取剂和油脂的步骤：
将各次浸提所得的混合油经沉降、过滤、脱除溶剂的步骤，获得所述油脂；
对脱除的溶剂进行收集，实现浸取剂的回收。
可选地，所述喷雾步骤后还包括：对所述花生仁进行抽检的步骤，溶剂残留量在15mg/kg以下，合格的所述花生仁冷却至40℃以下贮存。
本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：
1.本发明实施例所述的花生仁整粒脱脂工艺，包括对花生仁进行干燥；至少一次通过浸取剂浸提花生仁中的油脂；通过烘蒸脱溶和真空脱溶脱除所述浸取剂。首先对花生仁进行干燥，降低其含水量，一方面，低含水量有利于花生仁内油脂的浸提，提高出油率，另一方面，低含水量可以降低后续脱溶步骤中花生蛋白的变性率；为了将花生仁内的油脂尽可能完全的从花生仁内浸提出来，浸提至少一次。申请人通过研究发现，浸提一般为2～3次，浸提次数过多会对花生仁的整仁率产生影响；结合烘蒸脱溶和/或真空脱溶步骤，能够有效降低花生蛋白变性率的同时，还可以一定程度上提高花生整仁率，数据统计表明，采用本发明实施例所述的花生仁整粒脱脂工艺，花生仁的整仁率可以提高20％～30％。
2.本发明实施例所述的花生仁整粒脱脂工艺，其中，将干燥后的花生仁置于浸取剂中浸泡，再将浸泡于浸取剂中的花生仁进行超声处理，连续浸提3次后，花生仁中油脂的残油率在4-8％之间，低残油率的花生仁为下游食品制作提供了一个很好的基础，可以根据生产需要选择复油或不复油，复油可以得到不同含油率的花生仁原料。
3.本发明实施例所述的花生仁整粒脱脂工艺，经浸提后的花生仁先通过温度为75℃～80℃，时间为1h～1.5h的烘蒸脱溶，将留存于花生中的绝大部分浸提剂脱除，同时，温度及时间范围的选择可以保证营养元素花生蛋白不会变性，也为接下来的真空脱溶，即进一步脱除花生仁中残留的浸提剂和提高花生整仁率提供基础；真空脱溶，包括前段真空脱溶和后段真空脱溶，前段真空脱溶的脱溶温度为70℃～80℃，脱溶时间30～40min，后段真空脱溶的脱溶温度为90℃～105℃，脱溶时间30min～60min，前段真空脱溶的脱溶温度与烘蒸脱溶温度基本保持一致，相当于花生仁的过渡脱溶阶段，不至于在真空环境中脱溶温度瞬间升高，使得花生仁内部组织结构发生破裂，产生大量的碎仁，另外，经过烘蒸脱溶和前段真空脱溶后，花生仁的含水量几乎为零，能显著降低并控制花生蛋白变性率，因此，所得脱脂花生仁的加工性状好品质佳。
4.本发明实施例所述的花生仁整粒脱脂工艺，还包括在脱除浸取剂后，用混合喷雾对花生仁表面均匀喷雾，混合喷雾为含0.3wt％～0.7wt％乙酸乙酯和含1.2wt％～2.0wt％亚油酸的乙醇溶液，大量试验表明，一定浓度的乙酸乙酯和一定浓度的亚油酸配合使用可以极大的提高花生仁整仁率，花生仁几乎无破损。
具体实施方式
本发明可以以许多不同的形式实施，而不应该被理解为限于在此阐述的实施例。相反，提供这些实施例，使得本公开将是彻底和完整的，并且将把本发明的构思充分传达给本领域技术人员，本发明将仅由权利要求来限定。
以下实施例中，残油率表示：花生仁经浸提、脱溶后花生仁内剩余的油脂质量与花生仁质量的比。
实施例1
本实施例提供一种花生仁整粒脱脂工艺，包括以下步骤：
S1、对花生仁进行干燥，具体为将脱皮花生仁在70℃热风环境中干燥，并使花生仁的含水率降至6.5％以下；
S2、通过正己烷浸提花生仁中的油脂，具体为将干燥后的花生仁置于正己烷中浸泡30min，浸取剂与花生仁质量比为1:1；
将浸泡于正己烷中的花生仁进行超声处理，超声波频率为40KHZ，功率为60w；温度设定为30℃，超声波处理时间为3.5h；
更优地，每隔5min对花生仁间歇性搅拌，保证花生仁浸提均匀；
重量上述步骤，共浸提2次。
S3、脱除步骤S2后花生仁中的残余正己烷，先将花生仁送入至烘蒸机中，物料温度为75℃～77℃，烘蒸时间为1h，花生仁料层厚度控制在2-3层。
S4、对步骤S3后的花生仁进行抽检的步骤，合格的花生仁冷却至40℃以下贮存。
上述工艺得到的花生仁物料的残油率为7.2％，蛋白变性率8.3％，整仁率为93.4％。
实施例2
本实施例提供一种花生仁整粒脱脂工艺，包括以下步骤：
S1、对花生仁进行干燥，具体为将脱皮花生仁在75℃热风环境中干燥，并使花生仁的含水率降至6.5％以下；
S2、通过正己烷浸提花生仁中的油脂，具体为将干燥后的花生仁置于正己烷中浸泡40min，浸取剂与花生仁质量比为1.5:1；
将浸泡于正己烷中的花生仁进行超声处理，超声波频率为43KHZ，功率为100w；温度设定为40℃，超声波处理时间为3.8h；
更优地，每隔10min对花生仁间歇性搅拌，保证花生仁浸提均匀；
重量上述步骤，共浸提2次；
S3、脱除步骤S2后花生仁中的残余，采用真空脱溶，真空2KPa，包括前段真空脱溶和后段真空脱溶，具体为前段真空脱溶的脱溶温度为75℃，脱溶时间32min，后段真空脱溶的脱溶温度为90℃，脱溶时间50min。
S4、对步骤S3后的花生仁进行抽检的步骤，合格的花生仁冷却至40℃以下贮存。
上述工艺得到的花生仁物料的残油率为5.5％，蛋白变性率8.1％，整仁率为95.9％。
实施例3
本实施例提供一种花生仁整粒脱脂工艺，包括以下步骤：
S1、对花生仁进行干燥，具体为将脱皮花生仁在80℃热风环境中干燥，并使花生仁的含水率降至6.5％以下；
S2、通过六号溶剂油浸提花生仁中的油脂，具体为将干燥后的花生仁置于六号溶剂油中浸泡50min，六号溶剂油与花生仁质量比为1.3:1；
将浸泡于六号溶剂油中的花生仁进行超声处理，超声波频率为45KHZ，功率为80w；温度设定为50℃，超声波处理时间为4h；
更优地，每隔8min对花生仁间歇性搅拌，保证花生仁浸提均匀；
重复上述S2步骤，共浸提3次；
S3、将各次浸提所得的混合油经沉降、过滤、脱除溶剂的步骤，获得油脂，该油脂为食用油二级标准；对脱除的六号溶剂油进行收集，实现六号溶剂油的回收。
S4、脱除步骤S2后花生仁中的残余六号溶剂油，包括烘蒸脱溶和真空脱溶；先将花生仁送入至烘蒸机中，物料温度为78℃～80℃，烘蒸时间为1.4h，花生仁料层厚度控制在2-3层；真空脱溶，真空2KPa，包括前段真空脱溶和后段真空脱溶，具体为前段真空脱溶的脱溶温度为78℃，脱溶时间35min，后段真空脱溶的脱溶温度为105℃，脱溶时间60min。
S5、对步骤S4后的花生仁进行抽检的步骤，合格的花生仁冷却至40℃以下贮存。
上述工艺得到的花生仁物料的残油率为4.1％，蛋白变性率7.7％，整仁率为98.6％。
实施例4
本实施例提供一种花生仁整粒脱脂工艺，包括以下步骤：
S1、对花生仁进行干燥，具体为将脱皮花生仁在75℃热风环境中干燥，并使花生仁的含水率降至6.5％以下；
S2、通过六号溶剂油浸提花生仁中的油脂，具体为将干燥后的花生仁置于六号溶剂油中浸泡50min，六号溶剂油与花生仁质量比为1.3:1；
将浸泡于六号溶剂油中的花生仁进行超声处理，超声波频率为45KHZ，功率为80w；温度设定为50℃，超声波处理时间为4h；
更优地，每隔8min对花生仁间歇性搅拌，保证花生仁浸提均匀；
重复上述S2步骤，共浸提3次；
S3、将各次浸提所得的混合油经沉降、过滤、脱除溶剂的步骤，获得油脂，该油脂为食用油二级标准；对脱除的六号溶剂油进行收集，实现六号溶剂油的回收。
S4、脱除步骤S2后花生仁中的残余六号溶剂油，包括烘蒸脱溶和真空脱溶；先将花生仁送入至烘蒸机中，物料温度为78℃～80℃，烘蒸时间为1.4h，花生仁料层厚度控制在2-3层；真空脱溶，真空2KPa，包括前段真空脱溶和后段真空脱溶，具体为前段真空脱溶的脱溶温度为78℃，脱溶时间35min，后段真空脱溶的脱溶温度为105℃，脱溶时间60min。
S5、用混合喷雾对花生仁表面均匀喷雾，混合喷雾为含0.3wt％乙酸乙酯和含2.0wt％亚油酸的乙醇溶液。
S6、对步骤S5后的花生仁进行抽检的步骤，合格的花生仁冷却至40℃以下贮存。
上述工艺得到的花生仁物料的残油率为4.1％，蛋白变性率6.7％，整仁率为98.2％。
实施例5
本实施例提供一种花生仁整粒脱脂工艺，包括以下步骤：
S1、对花生仁进行干燥，具体为将脱皮花生仁在80℃热风环境中干燥，并使花生仁的含水率降至6.5％以下；
S2、通过正己烷浸提花生仁中的油脂，具体为将干燥后的花生仁置于正己烷中浸泡60min，正己烷与花生仁质量比为1.5:1；
将浸泡于正己烷中的花生仁进行超声处理，超声波频率为40KHZ，功率为90w；温度设定为50℃，超声波处理时间为4.5h；
更优地，每隔10min对花生仁间歇性搅拌，保证花生仁浸提均匀；
重复上述S2步骤，共浸提3次；
S3、将各次浸提所得的混合油经沉降、过滤、脱除溶剂的步骤，获得油脂，该油脂为食用油二级标准；对脱除的正己烷进行收集，实现正己烷的回收。
S4、脱除步骤S2后花生仁中的残余正己烷，包括烘蒸脱溶和真空脱溶；先将花生仁送入至烘蒸机中，物料温度为78℃～80℃，烘蒸时间为1.5h；真空脱溶，真空2KPa，包括前段真空脱溶和后段真空脱溶，具体为前段真空脱溶的脱溶温度为80℃，脱溶时间40min，后段真空脱溶的脱溶温度为98℃，脱溶时间58min。
S5、用混合喷雾对花生仁表面均匀喷雾，混合喷雾为含0.7wt％乙酸乙酯和含1.2wt％亚油酸的乙醇溶液。
S6、对步骤S5后的花生仁进行抽检的步骤，合格的花生仁冷却至40℃以下贮存。
上述工艺得到的花生仁物料的残油率为4.9％，蛋白变性率8.1％，整仁率为99.0％。
实施例6
本实施例提供一种花生仁整粒脱脂工艺，包括以下步骤：
S1、对花生仁进行干燥，具体为将脱皮花生仁在70℃热风环境中干燥，并使花生仁的含水率降至6.5％以下；
S2、通过石油醚浸提花生仁中的油脂，具体为将干燥后的花生仁置于石油醚中浸泡40min，石油醚与花生仁质量比为1.1:1；
将浸泡于石油醚中的花生仁进行超声处理，超声波频率为45KHZ，功率为100w；温度设定为50℃，超声波处理时间为3.5h；
更优地，每隔9min对花生仁间歇性搅拌，保证花生仁浸提均匀；
重复上述S2步骤，共浸提3次；
S3、将各次浸提所得的混合油经沉降、过滤、脱除溶剂的步骤，获得油脂，该油脂为食用油二级标准；对脱除的石油醚进行收集，实现石油醚的回收。
S4、脱除步骤S2后花生仁中的残余石油醚，包括烘蒸脱溶和真空脱溶；先将花生仁送入至烘蒸机中，物料温度为75℃～76℃，烘蒸时间为1.3h；真空脱溶，真空2KPa，包括前段真空脱溶和后段真空脱溶，具体为前段真空脱溶的脱溶温度为76℃，脱溶时间40min，后段真空脱溶的脱溶温度为90℃，脱溶时间35min。
S5、用混合喷雾对花生仁表面均匀喷雾，混合喷雾为含0.5wt％乙酸乙酯和含1.5wt％亚油酸的乙醇溶液。
S6、对步骤S5后的花生仁进行抽检的步骤，合格的花生仁冷却至40℃以下贮存。
上述工艺得到的花生仁物料的残油率为4.9％，蛋白变性率7.6％，整仁率为98.6％。
实施例7
本实施例提供一种花生仁整粒脱脂工艺，包括以下步骤：
S1、对花生仁进行干燥，具体为将脱皮花生仁在70℃热风环境中干燥，并使花生仁的含水率降至6.5％以下；
S2、通过石油醚浸提花生仁中的油脂，具体为将干燥后的花生仁置于石油醚中浸泡40min，石油醚与花生仁质量比为1.1:1；
将浸泡于石油醚中的花生仁进行超声处理，超声波频率为45KHZ，功率为100w；温度设定为50℃，超声波处理时间为3.5h；
更优地，每隔9min对花生仁间歇性搅拌，保证花生仁浸提均匀；
重复上述S2步骤，共浸提3次；
S3、将各次浸提所得的混合油经沉降、过滤、脱除溶剂的步骤，获得油脂，该油脂为食用油二级标准；对脱除的石油醚进行收集，实现石油醚的回收。
S4、脱除步骤S2后花生仁中的残余石油醚，包括烘蒸脱溶和真空脱溶；先将花生仁送入至烘蒸机中，物料温度为75℃～76℃，烘蒸时间为1.3h；真空脱溶，真空2KPa，包括前段真空脱溶和后段真空脱溶，具体为前段真空脱溶的脱溶温度为76℃，脱溶时间40min，后段真空脱溶的脱溶温度为90℃，脱溶时间35min。
S5、用混合喷雾对花生仁表面均匀喷雾，混合喷雾为含0.6wt％乙酸乙酯和含1.7wt％亚油酸的乙醇溶液。
S6、对步骤S5后的花生仁进行抽检的步骤，合格的花生仁冷却至40℃以下贮存。
上述工艺得到的花生仁物料的残油率为4.9％，蛋白变性率8.7％，整仁率为98.6％。
实施例8
本实施例提供一种花生仁整粒脱脂工艺，包括以下步骤：
S1、对花生仁进行干燥，具体为将脱皮花生仁在70℃热风环境中干燥，并使花生仁的含水率降至6.5％以下；
S2、通过石油醚浸提花生仁中的油脂，具体为将干燥后的花生仁置于石油醚中浸泡40min，石油醚与花生仁质量比为1.1:1；
将浸泡于石油醚中的花生仁进行超声处理，超声波频率为45KHZ，功率为100w；温度设定为50℃，超声波处理时间为3.5h；
更优地，每隔9min对花生仁间歇性搅拌，保证花生仁浸提均匀；
重复上述S2步骤，共浸提3次；
S3、将各次浸提所得的混合油经沉降、过滤、脱除溶剂的步骤，获得油脂，该油脂为食用油二级标准；对脱除的石油醚进行收集，实现石油醚的回收。
S4、脱除步骤S2后花生仁中的残余石油醚，包括烘蒸脱溶和真空脱溶；先将花生仁送入至烘蒸机中，物料温度为75℃～76℃，烘蒸时间为1.3h；真空脱溶，真空2KPa，包括前段真空脱溶和后段真空脱溶，具体为前段真空脱溶的脱溶温度为76℃，脱溶时间40min，后段真空脱溶的脱溶温度为90℃，脱溶时间35min。
S5、用混合喷雾对花生仁表面均匀喷雾，混合喷雾为含0.3wt％乙酸乙酯和含1.8wt％亚油酸的乙醇溶液。
S6、对步骤S5后的花生仁进行抽检的步骤，合格的花生仁冷却至40℃以下贮存。
上述工艺得到的花生仁物料的残油率为4.4％，蛋白变性率5.7％，整仁率为99.3％。
对比例1
本对比例提供一种花生仁整粒脱脂工艺，包括以下步骤：
S1、对花生仁进行干燥，具体为将脱皮花生仁在70℃热风环境中干燥，并使花生仁的含水率降至6.5％以下；
S2、通过酒精浸提花生仁中的油脂，具体为将干燥后的花生仁置于酒精中浸泡30min，酒精与花生仁质量比为1:1；
将浸泡于酒精中的花生仁进行超声处理，超声波频率为45KHZ，功率为100w；温度设定为50℃，超声波处理时间为3.5h；
重复上述S2步骤，共浸提2次；
S3、将超声波萃取后的萃取液及花生仁置于离心机，转速控制在500r/min
r/min，离心5min，实现花生仁与萃取液分离。
上述工艺得到的花生仁物料的残油率为87.4％，蛋白变性率15.7％，整仁率为45.6％。
对比例2
本对比例提供一种花生仁整粒脱脂工艺，包括以下步骤：
S1、对花生仁进行干燥，具体为将脱皮花生仁在80℃热风环境中干燥，并使花生仁的含水率降至6.5％以下；
S2、通过酒精浸提花生仁中的油脂，具体为将干燥后的花生仁置于酒精中浸泡35min，酒精与花生仁质量比为1.5:1；
将浸泡于酒精中的花生仁进行超声处理，超声波频率为50KHZ，功率为90w；温度设定为45℃，超声波处理时间为4h；
重复上述S2步骤，共浸提3次；
S3、将超声波萃取后的萃取液及花生仁置于离心机，转速控制在800r/min
r/min，离心7min，实现花生仁与萃取液分离。
上述工艺得到的花生仁物料的残油率为89.0％，蛋白变性率18.7％，整仁率为45.6％。
对比例3
本对比例提供一种花生仁整粒脱脂工艺，包括以下步骤：
S1、对花生仁进行干燥，具体为将脱皮花生仁在75℃热风环境中干燥，并使花生仁的含水率降至6.5％以下；
S2、通过酒精浸提花生仁中的油脂，具体为将干燥后的花生仁置于酒精中浸泡40min，酒精与花生仁质量比为1.3:1；
将浸泡于酒精中的花生仁进行超声处理，超声波频率为45KHZ，功率为60w；温度设定为55℃，超声波处理时间为3h；
重复上述S2步骤，共浸提3次；
S3、将超声波萃取后的萃取液及花生仁置于离心机，转速控制在800r/min，离心6min，实现花生仁与萃取液分离。
上述工艺得到的花生仁物料的残油率为44.9％，蛋白变性率16.9％，整仁率为45.6％。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。