一种低盐低氯丙醇的酸水解植物蛋白的制作方法与流程

本发明涉及一种食品调味料的制备方法，属于食品处理
技术领域：
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背景技术：
：食品调味料是人们生活中的必需品，关系到中国乃至全球的绝大部分人。酸水解植物蛋白是目前在工业上相对成熟的食品调味料，广泛应用于现代食品中。随着技术手段和生活水平的提升，人们对食品调味料提出了更健康、更安全的需求。对于使用广泛的酸水解植物蛋白，人们对它提出了更严苛的要求，特别是近来有研究报道高盐食品危害心血管，甚至能导致高血压。高剂量的氯丙醇具有生理毒性，能够引起肿瘤，造成肾脏和生殖系统损伤。因此，低盐低氯丙醇的酸水解植物蛋白符合水解植物蛋白行业的发展方向，具有重要的现实意义。目前工业上的酸水解植物蛋白使用高浓度盐酸水解植物蛋白，具备经济高效的优点，能够得到水解程度高，风味及口味浓郁愉悦的酸水解植物蛋白调味料，极大地满足了人们对风味、口味和营养的需求，但是高含盐量和高氯丙醇含量一直是酸水解植物蛋白行业的两大难题，亟待改善。近年来，生物酶技术不断被运用到植物蛋白水解液领域，其能够在温和的条件下得到低盐和低氯丙醇的酶水解植物蛋白调味料，但是由于酶成本相对较高，酶法工艺的水解程度相对较低等原因，难以在水解植物蛋白调味料行业中推广使用。专利(CN201210432607.8)描述了一种通过多种酸水解动物蛋白制备氨基酸肥料的方法，并没有涉及到植物蛋白制备调味料的领域。类似的，论文(废弃动物蛋白制备天然有机螯合肥的新工艺研究)提出一种通过硫酸水解动物废弃蛋白，并用钙碱中和的方法，制备氨基酸螯合肥料，并没有涉及到酸水解植物蛋白制取低盐低氯丙醇调味料的方法。目前并没有制备低盐低氯丙醇含量酸水解的植物蛋白调味料且经济高效的方法。技术实现要素：本发明所要解决的问题是提供一种更高效的低盐低氯丙醇酸水解植物蛋白的制备方法。本发明通过以下技术方案加以实现：一种低盐低氯丙醇的酸水解植物蛋白的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：将植物蛋白进行预处理；步骤二：将预处理后的植物蛋白与硫酸溶液混合反应，得到酸水解植物蛋白反应液；步骤三：将酸水解植物蛋白反应液与钙碱中和，得酸水解植物蛋白中和液；步骤四：酸水解植物蛋白中和液经脱色脱苦，过滤后，得酸水解植物蛋白液；步骤五：酸水解植物蛋白液经喷雾干燥得低盐低氯丙醇植物蛋白调味料。优选地，所述步骤一中的植物蛋白为大豆蛋白、小麦蛋白、玉米蛋白和花生蛋白中任意一种或一种以上的组合物。优选地，所述步骤一中的预处理方法具体为：将植物蛋白置于硫酸溶液中，搅拌回流1小时。更优选地，所述硫酸溶液的质量浓度为30％-60％，溶液质量为植物蛋白的100％。优选地，所述步骤二中硫酸溶液的质量浓度为30％-60％，反应温度为70-110℃，反应时间为5-12小时。优选地，所述步骤二中植物蛋白与硫酸溶液的重量比为2∶1。优选地，所述步骤三中钙碱的摩尔数当量是所有硫酸的90％-100％。优选地，所述步骤三中钙碱为氢氧化钙、氧化钙和碳酸钙中的任意一种或一种以上的组合物。优选地，所述步骤四中酸水解植物蛋白中和液脱色脱苦的具体方法为：在酸水解植物蛋白中和液中加入活性炭或硅藻土，在70-100℃的连续搅拌恒温条件下进行脱色脱苦处理0.5-2小时。更优选地，所述活性炭或硅藻土的添加量为酸水解植物蛋白中和液质量的1‰-10‰。优选地，所述步骤四中的过滤方法具体为：脱色脱苦的酸水解植物蛋白中和液经真空抽滤、常压过滤或板框压滤处理，得到清澈的酸水解植物蛋白液。优选地，所述步骤五中的喷雾干燥具体条件为：进风温度180-200℃，排风温度90-115℃。本发明改进了传统的盐酸水解植物蛋白技术，简单可靠，水解程度较高；使用钙碱中和硫酸，所得硫酸钙沉淀易于分离去除，所制得的植物蛋白调味料与传统酸水解植物蛋白调味料相比盐含量大幅降低；使用硫酸替换盐酸进行酸水解反应，不再引入氯离子，从源头上减少了氯丙醇的产生，与传统酸水解植物蛋白调味料相比氯丙醇含量大幅降低，符合低盐健康食品的发展趋势。附图说明图1为本发明提供的低盐低氯丙醇的酸水解植物蛋白的制作方法的流程图。具体实施方式为使本发明更明显易懂，兹以优选实施例，并配合附图作详细说明如下。实施例1步骤一：取200g大豆蛋白，置于200g质量浓度为30％的硫酸溶液中，搅拌回流1h。步骤二：将预处理后的大豆蛋白混合物与200g质量浓度为30％的硫酸溶液混合反应，反应温度为90℃，反应时间为8h，得到酸水解大豆蛋白反应液；步骤三：加入85g氢氧化钙中和酸水解大豆蛋白反应液，以氢氧化钙调节pH到5，得酸水解大豆蛋白中和液；步骤四：往酸水解大豆蛋白中和液中加入其总重量的5‰的活性炭，80℃恒温反应1h，脱色脱苦，经真空抽滤后，得酸水解大豆蛋白液；步骤五：酸水解大豆蛋白液经压力泵注入喷雾干燥塔，在进风温度为200℃，排风温度为100℃的条件下进行干燥，制得低盐低氯丙醇酸水解大豆蛋白调味料。实施例2步骤一：取200g小麦蛋白，置于200g质量浓度为50％的硫酸溶液中，搅拌回流1h。步骤二：将预处理后的小麦蛋白混合物与200g质量浓度为50％的硫酸溶液混合反应，反应温度为100℃，反应时间为6h，得到酸水解小麦蛋白反应液；步骤三：加入145g氢氧化钙中和酸水解小麦蛋白反应液，以氢氧化钙调节pH到5.5，得酸水解小麦蛋白中和液；步骤四：往酸水解小麦蛋白中和液中加入其总重量的7‰的活性炭，70℃恒温反应0.5h，脱色脱苦，经真空抽滤后，得酸水解小麦蛋白液；步骤五：酸水解小麦蛋白液经压力泵注入喷雾干燥塔，在进风温度为190℃，排风温度为90℃的条件下进行干燥，制得低盐低氯丙醇酸水解小麦蛋白调味料。实施例3步骤一：取1kg玉米蛋白，置于1kg质量浓度为45％的硫酸溶液中，搅拌回流1h。步骤二：将预处理后的玉米蛋白混合物与1kg质量浓度为45％的硫酸溶液混合反应，反应温度为95℃，反应时间为10h，得到酸水解玉米蛋白反应液；步骤三：加入670g氢氧化钙中和酸水解玉米蛋白反应液，以氢氧化钙调节pH到4.9，得酸水解玉米蛋白中和液；步骤四：往酸水解玉米蛋白中和液中加入其总重量的3‰的活性炭，80℃恒温反应1.5h，脱色脱苦，经真空抽滤后，得酸水解玉米蛋白液；步骤五：酸水解玉米蛋白液经压力泵注入喷雾干燥塔，在进风温度为190℃，排风温度为95℃的条件下进行干燥，制得低盐低氯丙醇玉米蛋白调味料。实施例4步骤一：取20kg花生蛋白，置于20kg质量浓度为30％的硫酸溶液中，搅拌回流1h。步骤二：将预处理后的花生蛋白混合物与20kg质量浓度为30％的硫酸溶液混合反应，反应温度为90℃，反应时间为12h，得到酸水解花生蛋白反应液；步骤三：加入9kg氢氧化钙中和酸水解花生蛋白反应液，以氢氧化钙调节pH到5，得酸水解花生蛋白中和液；步骤四：往酸水解花生蛋白中和液中加入其总重量的5‰的活性炭，70℃恒温反应2h，脱色脱苦，经板框压滤后，得酸水解花生蛋白液；步骤五：酸水解植物蛋白液经压力泵注入喷雾干燥塔，在进风温度为200℃，排风温度为100℃的条件下进行干燥，制得低盐低氯丙醇花生蛋白调味料。实施例5步骤一：取10kg大豆蛋白和10kg花生蛋白，置于20kg质量浓度为30％的硫酸溶液中，搅拌回流1h。步骤二：将预处理后的植物蛋白混合物与20kg质量浓度为35％的硫酸溶液混合反应，反应温度为95℃，反应时间为11h，得到酸水解植物蛋白反应液；步骤三：加入9kg氢氧化钙中和酸水解植物蛋白反应液，以氢氧化钙调节pH到5，得酸水解植物蛋白中和液；步骤四：往酸水解植物蛋白中和液中加入其总重量的3.5‰的活性炭，90℃恒温反应0.5h，脱色脱苦，经真空抽滤后，得酸水解植物蛋白液；步骤五：酸水解植物蛋白液经压力泵注入喷雾干燥塔，在进风温度为195℃，排风温度为90℃的条件下进行干燥，制得低盐低氯丙醇植物蛋白调味料。将实施例1-5进行指标测试实验，实验中测试了总氮(凯氏定氮法)、氨氮(甲醛滴定法)、钠离子和钙离子(原子吸收光谱法)和氯丙醇(GBT5009.191-2006)几项指标，试验结果如表1所示。表1实施例总氮含量氨氮含量水解度钠含量硫酸钙含量氯丙醇含量18.85％5.32％60.1％68ppm0.68％56ppb211.13％6.90％62.0％51ppm0.73％63ppb310.44％6.50％62.3％63ppm1.19％69ppb47.81％4.80％61.4％69ppm0.66％51ppb58.41％5.17％61.5％56ppm1.26％46ppb由表1可见，本发明制得的酸水解植物蛋白具有低盐低氯丙醇的特性。当前第1页1 2 3