一种高效节能燃气炸鸭炉的制作方法

本实用新型涉及燃气炸炉，尤其涉及一种高效节能燃气炸鸭炉。

背景技术：

市场上现有的燃气炸炉多为直接燃烧油盆底部式，少数为整体多根不锈钢管热交换器放置于油盆里面，直接燃烧油盆底部或虽结构简单，安装维护容易，但热交换器面积小，仅是油盆底部的油能受热，热量损失大，使用成本高，整体多根不锈钢管热交换器，虽然热交换器面积大，但是由于不锈钢管平行于油盆底部，管径小而氧气流通差，没有引风机的引风作用，从于使其缺氧燃烧不充分，大大降低热效率，特别是油升温所需时间较长，不能满足用户使用要求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有燃气炸炉的缺点，提供一种结构合理，能消除燃烧不充分、热效率低和浪费能源缺陷，从而提高热效率的节能燃气炸鸭炉。

本实用新型为实现上述目的而采取的技术方案为：

一种高效节能燃气炸鸭炉，该炸鸭炉包括机架，所述的机架上设置油炸箱，所述的油炸箱上安装有锅盖，并通过设置并排压盖螺杆相连接，所述的油炸箱底部设置加热机构，所述的加热机构包括热交换器和回字形导热体，所述的热交换器通过设置左右通道与回字形导热体相连通，所述的回字形导热体置于油炸箱内，所述的热交换器下端设置进火口和出烟口，所述的出烟口与排烟口之间设置引风机，所述的进火口处设置火排燃烧器，所述的火排燃烧器包括火排管座，所述的火排管座下端口连接进气管，进气管进口处连接喷嘴固定环，所述的火排管座上设置多个燃烧器，且多个燃烧器分别通过中部设置分岔口彼此相连通，所述的分岔口顶端设置相互连接分流盖，所述的分岔口内设置螺旋器，所述的热交换器下端的吸热片的立面上间隔设有若干个偏平通孔，所述偏平通孔的轴向与烟气流流向平行，且所述偏平通孔的侧边与其轴心线呈斜向，所述的油炸箱的上端设置气压平衡口，且所述的气压平衡口与外部的气压控制阀相连通，所述的气压平衡口上设置防倒流板，所述的油炸箱与锅盖之间设置胶质密封圈。

作为进一步改进，所述的油炸箱中部设置温度感应探头，底部设置漏油孔。

作为进一步改进，所述的漏油孔下端设置集油箱，所述的漏油孔上设置放油阀。

作为进一步改进，所述的机架下方设置万向轮，所述的万向轮内设置锁死机构。

作为进一步改进，气压控制阀上设置安全阀和压力表，所述的气压控制阀包括自动排气阀和手动排气阀。

作为进一步改进，所述的锅盖上设置拉手。

本实用新型，具有结构科学合理、环保节能等优点，不仅能克服现有同类燃气炸炉的燃烧不充分、热效率低浪费能源等缺陷，同时在气压平衡口设置防倒流板确保防止油通过气压平衡口倒流到气压控制阀而损坏设备。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的俯视结构示意图。

图3为本实用新型加热机构的结构的示意图。

图4为本实用新型火排燃烧器的结构的示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做一个详细的说明。

如图1-3所示，一种高效节能燃气炸鸭炉，该炸鸭炉包括机架1，所述的机架1上设置油炸箱2，所述的油炸箱2上安装有锅盖3，并通过设置并排压盖螺杆4相连接，所述的油炸箱2与锅盖3之间设置胶质密封圈，所述的锅盖3上设置拉手，所述的油炸箱2中部设置温度感应探头16，底部设置漏油孔17，所述的漏油孔17下端设置集油箱18，所述的漏油孔17上设置放油阀19，所述的油炸箱2底部设置加热机构5，所述的加热机构5包括热交换器6和回字形导热体7，所述的热交换器6通过设置左右通道8与回字形导热体7相连通，所述的回字形导热体7置于油炸箱内，所述的热交换器6下端设置进火口9和出烟口10，所述的出烟口10与排烟口12之间设置引风机13，所述的进火口9处设置火排燃烧器11，所述的火排燃烧器11包括火排管座22，所述的火排管座22下端口连接进气管23，进气管23进口处连接喷嘴固定环24，所述的火排管座22上设置多个燃烧器25，且多个燃烧器25分别通过中部设置分岔口26彼此相连通，所述的分岔口26顶端设置相互连接分流盖27，所述的分岔口26内设置螺旋器28，所述的热交换器下端的吸热片的立面上间隔设有若干个偏平通孔，所述偏平通孔的轴向与烟气流流向平行，且所述偏平通孔的侧边与其轴心线呈斜向。

所述的油炸箱2的上端设置气压平衡口14，且所述的气压平衡口14与外部的气压控制阀21相连通，所述的气压平衡口14上设置防倒流板15。气压控制阀21上设置安全阀和压力表，所述的气压控制阀21包括自动排气阀和手动排气阀。

所述的机架1下方设置万向轮20，所述的万向轮20内设置锁死机构。