本发明属于食品领域，具体涉及豆酱及其制备方法。
背景技术：
黄豆酱主要是是以大豆和面粉(或小麦)为主要原料，经过制曲、发酵等一系列工序后制成的一类食品。
黄豆酱技术工艺概述(沈宪良.食品研究与开发,2012,33(7):238-240.)中记载了：黄豆酱具有丰富的营养，其主要成分有蛋白质、脂肪、维生素、钙、磷、铁等，这些都是人体不可缺少的营养成分。黄豆酱富含优质蛋白质，烹饪时不仅能增加菜品的营养价值，而且蛋白质在微生物的作用下生成氨基酸，可使菜品呈现出更加鲜美的滋味，有开胃助食的功效。黄豆酱中还富含亚油酸，亚麻酸，对人体补充必须脂肪酸和降低胆固醇均有益处。黄豆酱中的脂肪富含不饱和脂肪酸和大豆磷脂，有保持血管弹性、健脑和防止脂肪肝形成的作用。由于地域差异，各地区制备黄豆酱的具体工艺各不相同。
技术实现要素：
本发明一方面提供一种制备发酵酱醪或豆酱的方法，包括：
将经预处理的豆粒与糊化度为35～85％(例如糊化度为40％、45％、50％、55％、60％、65％、70％、75％或80％，再例如糊化度为42％、46％、62％、66％、62％、66％、72％、76％或82％)的淀粉质辅料混合；
用步骤(1)的产物制备发酵酱醪或豆酱。
在一个实施方案中，用步骤(1)的产物经制曲和发酵步骤，制备发酵酱醪或豆酱。
在一个实施方案中，经预处理的豆粒由以下方法获得：
用水浸泡原料豆粒；
蒸和/或煮浸泡后的豆粒。
在一个实施方案中，用豆粒质量2～3.5倍(例如2.5或3倍)的水浸泡原料豆粒。
在一个实施方案中，浸泡后豆粒吸水率为90％以上，例如100％以上、110％以上、120％以上、130％以上或140％以上。
豆粒吸水率＝(豆粒吸水后的重量-原料豆粒重量)/原料豆粒重量×100％。
在一个实施方案中，浸泡豆粒的时间为4～20h(例如4、6、8、10、12、14、16h、18h或20h)。
在一个实施方案中，本发明的方法不包括将豆粒绞碎或碾碎的步骤。
在一个实施方案中，本发明方法的步骤2)包括：向步骤(1)的产物添加曲种，培养，获得大曲。
在一个实施方案中，本发明方法的步骤2)包括：向步骤(1)的产物添加曲种，培养，培养过程中松曲2-3次，获得大曲。
在一个实施方案中，本发明方法的步骤2)包括：将大曲与盐水混合，发酵，获得发酵酱醪。
在一个实施方案中，本发明方法的步骤2)包括：对发酵酱醪进行调味，获得豆酱。
在一个实施方案中，本发明方法还包括，对豆酱进行加热、杀菌、灌装中的一步或多步处理。
在一个实施方案中，糊化度为35～85％的淀粉质辅料由以下方法制备获得：对原料淀粉质辅料进行热处理。
在一个实施方案中，热处理过程中，向淀粉质辅料中加水(例如热水或蒸汽)。
在一个实施方案中，热处理的加热方式包括选自：辐射加热、传导加热和微波处理的一种或多种。
在一个实施方案中，微波处理的功率为15～80kw(例如20kw、30kw、40kw、50kw、60kw、70kw)。
在一个实施方案中，微波处理分多次进行，例如对原料淀粉质辅料依次进行第一微波处理和第二微波处理。
在一个实施方案中，热处理包括，
对原料淀粉质辅料进行热处理，热处理温度为80～120℃(例如80、90、100、110或115℃)，热处理时间为1～10min(例如2、4、6或8min)；
可选地，
将热处理后的淀粉质辅料冷却至30～50℃(例如35℃、40℃或45℃)。
在一个实施方案中，热处理包括，
a)对原料淀粉质辅料进行第一热处理，第一热处理温度为50～100℃(例如50、55、60、65、70、75、80、85、90℃)，第一热处理时间为1～10min(例如2、4、6或8min)(优选在第一热处理过程中，向淀粉质辅料中加水)。
b)对第一热处理后的淀粉质辅料进行第二热处理，第二热处理温度为80～120℃(例如80、90、100、110或115℃)，第二热处理时间为1～10min(例如2、4、6或8min)；
可选地，
c)将第二热处理后的淀粉质辅料冷却至30～50℃(例如35、40、45℃)。
第一热处理温度小于第二热处理温度。
在一个实施方案中，热处理包括：
i)对原料淀粉质辅料进行第一微波处理，第一微波处理功率为10-50kw(例如15、20、25、30、35、40或45kw)，时间为1-5min(例如2、3或4min)；
ii)对第一微波处理后的淀粉质辅料进行第二微波处理，第二微波处理功率为30-80kw(例如35、40、45、50、55、60、65、70、75kw)，时间为1-10min(例如2、4、6或8min)；
可选地，
iii)冷却第二微波处理后的淀粉质辅料至30-50℃(例如35、40、45℃)，保持1-10min(例如2、4、6或8min)。
在一个实施方案中，第一微波处理功率小于第二微波处理功率。
在一个实施方案中，第二微波处理分多次进行。
在一个实施方案中，向淀粉质辅料中加水的量小于或等于淀粉质辅料重量的15％(例如1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14％)。
在一个实施方案中，本发明方法包括，使面粉通过管道，在管道中对面粉进行热处理(例如微波处理)。
在一个实施方案中，淀粉质辅料通过管道的流量为0.5-4t/h(例如1t/h、1.5t/h、2t/h、2.5t/h、3t/h或3.5t/h)。
在一个实施方案中，当淀粉质辅料通过管道的流量为0.5-2t/h，微波处理的功率为15～60kw；
优选地，微波处理包括：对原料淀粉质辅料依次进行第一微波处理和第二微波处理，第一微波处理的功率为15-30kw，第二微波处理的功率为25-60kw。
在一个实施方案中，当淀粉质辅料通过管道的流量为2-4t/h，微波处理的功率为20～80kw，
优选地，对原料淀粉质辅料依次进行第一微波处理和第二微波处理，第一微波处理的功率为20-40kw，第二微波处理的功率为30-80kw。
在一个实施方案中，管道的管道壁可以用加热套加热。
在一个实施方案中，管道的管道壁可以用蒸汽加热。
在一个实施方案中，热处理温度是指热处理最高温度。
在一个实施方案中，微波处理的功率是指微波处理的最大功率。
在一个实施方案中，制曲时添加黄豆重量0.01％-0.5％的曲种(例如0.05％、0.1％、0.2％、0.3％或0.4％的曲种)；
在一个实施方案中，制曲时添加的曲种包括米曲霉。
在一个实施方案中，制曲采用的设备包括平床式通风制曲装置或旋转式圆盘制曲机。
在一个实施方案中，制曲温度为28-38℃(例如30℃、32℃、34℃、36℃)。
在一个实施方案中，制曲时使用风机通风，风机的频率优选为15-50hz(例如20hz、25hz、30hz、35hz、40hz或45hz)。
在一个实施方案中，制曲时间为30-60h。
在实施方案中，发酵时间为40～100天(例如50、60、70、80或90天)。
在一个实施方案中，所述原料淀粉质辅料具有以下特征：蛋白含量7％～15％(例如7％、8％、9％、10％、11％、12％、13％或14％)。
在一个实施方案中，所述原料淀粉质辅料具有以下特征：水分含量10-16％(例如11％、12％、13％、14％或15％)。
在一个实施方案中，所述淀粉质辅料包括谷类作物。
在一个实施方案中，所述淀粉质辅料为粉末状。
在一个实施方案中，所述淀粉质辅料包括面粉。
在一个实施方案中，谷类作物包括：禾谷类作物、豆菽类作物和薯类作物的一种或多种。
在一个实施方案中，禾谷类作物包括：稻类、麦类(小麦、大麦、燕麦、黑麦)、玉米、高粱、粟、黍、黄米和荞麦等一种或多种；
在一个实施方案中，豆菽类作物包括：黄豆、蚕豆、豌豆、绿豆、红小豆或芸豆等一种或多种
在一个实施方案中，薯类作物包括甘薯也称红薯或白薯、马铃薯、山药、芋或木薯等一种或多种。
在一个实施方案中，原料淀粉质辅料包括小麦粉(即面粉)。
在一个实施方案中，豆粒是指豆菽类作物种子或荚果。
在一个实施方案中，豆菽类作物包括：豆、蚕豆、豌豆、绿豆、红小豆或芸豆等一种或多种
在一个实施方案中，黄豆是大豆，学名：glycinemax(linn.)merr.)。
在一个实施方案中，整粒豆粒是指由一对豆瓣构成的完整的豆粒。
在一个实施方案中，整粒豆粒外被完整豆皮包裹。
在一个实施方案中，所述豆粒包括黄豆粒。
在一个实施方案中，所述豆粒是整粒豆粒。
在一个实施方案中，所述豆粒是成熟豆粒。
在一个实施方案中，原料黄豆为成熟的整粒黄豆粒。
本发明又一方面提供一种发酵酱醪或豆酱，由本发明任一项的方法制备获得。
本发明又一方面提供一种发酵酱醪或豆酱，含有整粒豆粒；
优选地，整粒豆粒的硬度≥300g(例如≥350g、≥400g、≥450g、≥500g、≥550g或300～600g)；
优选地，每100克发酵酱醪或豆酱中整粒豆粒的含量≥40个(例如≥45个、≥50个，≥55个，再例如为40～60个)；
优选地，所述发酵酱醪为黄豆发酵酱醪；
优选地，所述豆酱为黄豆酱。
优选地，所述豆酱是发酵豆酱。
在一个实施方案中，按每千克豆粒产出1.6kg豆酱计，每100g豆酱中整粒豆粒的含量≥40个(例如≥45个、≥50个，≥55个，再例如为40～60个)。
本发明的有益效果：
本发明一个或多个实施例具有以下一个或多个有益效果：
1)具有较低的大曲破碎率；
2)具有较低的大曲大块率；
3)具有较低的大曲细菌总数；
4)具有较低含量的大曲耐热芽孢杆菌；
5)具有较高的大曲中性蛋白酶活力；
6)具有较高含量的酱醪氨基酸态氮；
7)具有较高含量的酱醪还原糖；
8)具有较佳的黄豆酱颜色；
9)具有较佳的黄豆酱鲜味；
10)具有较佳的黄豆酱香味；
11)具有较好的黄豆酱豆粒完整性；
12)具有适中的黄豆酱豆粒硬度。
本发明一些实施方案的制备发酵酱醪或豆酱的方法，能够提高制曲效果，改善成曲质量。
本发明一些实施方案的制备发酵酱醪或豆酱的方法，能够提高黄豆酱的色、香、味。
本发明一些实施方案的发酵酱醪或者黄豆酱含有整粒黄豆，不仅酱香浓郁，口感也更为丰富。品尝者在食用时不仅能够享受醇厚酱香，更能够体会咀嚼整粒黄豆的独特口感。
具体实施方式
现在将详细提及本发明的具体实施方案。尽管结合这些具体的实施方案描述本发明，但应认识到不打算限制本发明到这些具体实施方案。相反，这些实施方案意欲覆盖可包括在由权利要求限定的发明精神和范围内的替代、改变或等价实施方案。在下面的描述中，阐述了大量具体细节以便提供对本发明的全面理解。本发明可在没有部分或全部这些具体细节的情况下被实施。在其它情况下，为了不使本发明不必要地模糊，没有详细描述熟知的工艺操作。
当与本说明书和附加权利要求中的“包括”、“方法包括”、或类似语言联合使用时，单数形式“某”、“某个”、“该”包括复数引用，除非上下文另外清楚指明。除非另外定义，本文中使用的所有技术和科学术语具有本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
实施例1
原料黄豆为成熟完整黄豆粒。
(1)黄豆预处理：
泡豆：将原料黄豆投入浸泡罐，加入原料黄豆重量2.6倍的水，浸泡6h；
蒸煮：对浸泡后的黄豆采用旋转式高压蒸煮锅进行蒸煮，获得熟豆。熟豆不夹生、不脱皮、不起团、软硬均匀、豆粒完整，熟豆冷却后获得经预处理的黄豆。
(2)面粉热处理：
原料面粉：蛋白含量8％，水分含量12％。
对面粉进行热处理。将面粉以2t/h的速度通过一个热管道(管道壁用加热套加热)。
热处理包括：
a)对原料面粉进行第一热处理，第一热处理温度为70℃，时间为5min。第一热处理过程中，向面粉中喷洒70℃热水，热水的量为面粉重量的5％；
b)对第一热处理后的面粉进行第二热处理，第二热处理温度为85℃，时间为7min；
c)冷却第二热处理后的面粉，冷却至30℃。
获得经热处理的面粉
(3)制曲
向经预处理黄豆中添加黄豆重量(原料黄豆重量)30％的经热处理的面粉，混合均匀。向黄豆和面粉的混合物中添加黄豆重量0.04％的曲种，送至曲室进行培养。培养采用平床式通风制曲装置，培养温度为28-38℃，制曲时使用风机通风，风机的频率为15-50hz，时间为44h，培养过程中松曲3次，获得大曲。
(4)发酵：
将大曲与黄豆原料重量的1.6倍的盐水混合，盐水浓度为19wt％，泵入发酵晒罐中，发酵50天制成发酵酱醪。
(5)对酱醪进行调味，获得豆酱。
(6)将豆酱煮沸20分钟，降温至80℃，趁热灌装。
实施例2
参照实施例1，但与实施例1的不同在于：
原料面粉：蛋白含量10％，水分13％。
对面粉进行热处理。将面粉以2.5t/h的速度通过一个热管道(管道壁用蒸汽加热)。
a)对原料面粉进行第一热处理，第一热处理温度为80℃，时间为4min。第一热处理过程中，向面粉中加入115℃的蒸汽，蒸汽的量为面粉重量的8％；
b)对第一热处理后的面粉进行第二热处理，第二热处理温度为90℃，时间为6min；
c)冷却第二热处理后的面粉，冷却至35℃。
实施例3
参照实施例1，但与实施例1的不同在于：
原料面粉：蛋白含量12％，水分14％的面粉。
对面粉进行热处理。将面粉以3t/h的速度通过一个热管道(管道壁用加热套加热)。
a)对原料面粉进行第一热处理，第一热处理温度为85℃，时间为3min。第一热处理过程中，向面粉中喷洒85℃热水，热水的量为面粉重量的12％；
b)对第一热处理后的面粉进行第二热处理，第二热处理温度为95℃，时间为5min；
c)冷却第二热处理后的面粉，冷却至40℃。
实施例4
(1)黄豆处理：
泡豆：将整粒原料黄豆豆粒投入浸泡罐，加入原料黄豆重量2.8倍的水，浸泡5h；
蒸煮：对浸泡后的黄豆采用旋转式高压蒸煮锅进行蒸煮，获得熟豆。熟豆不夹生、不脱皮、不起团、软硬均匀、豆粒完整，然后冷却黄豆。
(3)面粉热处理：
原料面粉：蛋白含量8％，水分含量12％；
对面粉进行热处理。将面粉以2t/h的速度通过一个设置有微波装置的管道。
热处理包括：第一微波处理：功率为15kw，处理时间为1min，
第二微波处理：功率为30kw，处理时间在2.5min，
第三微波处理：功率为50kw，处理时间为1.5min，
将热处理后的面粉冷却至温度30℃，
取上面获得的黄豆和面粉，向黄豆中添加原料黄豆重量32％的面粉，搅拌均匀。向黄豆和面粉的混合物中添加原料黄豆重量0.06％的曲种，送至曲室进行大曲通风培养。大曲通风培养采用平床式通风制曲装置，培养温度为28-38℃，制曲时使用风机通风，风机的频率为15-50hz，时间为44h，获得大曲。
(4)发酵：
将大曲与原料黄豆重量1.8倍的盐水混合(盐水浓度为20wt％)，泵入发酵晒罐中，发酵50天制成发酵酱醪。
(5)对酱醪进行调味，获得豆酱。
(6)将豆酱煮沸20分钟，降温至80℃，趁热灌装。
实施例5
参照实施例4，但与实施例4的不同在于：
将面粉通过设置有微波处理装置的管道，面粉共计流量2.5t/h。
a)对原料面粉进行第一微波处理，微波功率为20kw，处理时间为1.5min；
b)对第一微波处理后的面粉进行第二微波处理，微波功率为35kw，处理时间在2min；
c)对第二微波处理后的面粉进行第三微波处理，微波功率为45kw，处理时间为2min；
d)冷却面粉至35℃。
实施例6
参照实施例4，但与实施例4的不同在于：
将面粉通过设置有微波处理装置的管道，面粉共计流量3t/h，
a)微波处理面粉，微波功率为20kw，处理时间为2min，
b)微波处理面粉，微波功率为40kw，处理时间在1.5min，
c)微波处理面粉，微波功率为50kw，处理时间为2.5min，
d)冷却面粉至40℃。
对比例1
参照实施例1，但与实施例1的不同在于：
不包括面粉热处理的步骤。制曲步骤中直接使用原料面粉。
对比例2
参照实施例4，但与实施例4的不同在于：
不包括面粉热处理的步骤。制曲步骤中直接使用原料面粉。
对比例3
参照实施例1，但与实施例1的不同在于：
步骤(2)面粉处理变更为：
在150℃对面粉进行高温焙炒35min，至面粉表面微黄。
各参数测试方法如下：
1)糊化度
糊化的测定采用酶水解法。分别用待测面粉和完全糊化淀粉配制被检液和完全糊化检液，用糖化酶水解被检液和完全糊化检液中的糊化淀粉，碘量法测定水解生成的葡萄糖含量，按下式计算糊化度。
2)大曲破碎率
大曲中碎豆(即非整粒豆)所占曲料重量(湿重)的百分比。
3)大曲大块率
大曲中超过5厘米曲块的重量占曲料重量(湿重)的百分比。
4)大曲细菌总数
曲料检样经过处理，在一定条件下(如培养基、培养温度和培养时间等)培养后，所得每克曲料(湿重)中形成的菌落总数。微生物计数采用平板菌落计数法，具体依据文献进行(杜连峰，路福平:微生物实验技术[m].北京:中国轻工业出版社，2006.)
5)大曲耐热芽孢杆菌
在特定的时间中，检样经热处理后，在一定条件下(如培养基、培养温度和培养时间等)培养后，所得每克曲料(湿重)中形成菌落的芽孢菌数。微生物计数采用平板菌落计数法，具体依据文献进行(杜连峰，路福平:微生物实验技术[m].北京:中国轻工业出版社，2006.)
6)大曲中性蛋白酶活力u/g
在40℃下，每克曲料(干基重量)每分钟水解酪蛋白产生1μg酪氨酸，定义为一个蛋白酶活力单位。
7)酱醪氨基酸态氮
参照gb/t5009.40-2003
8)酱醪还原糖g/100g
每100克酱醪中所含还原糖克数。采用直接滴定法检测：试样经除去蛋白质后，在加热条件下，以亚甲基蓝作为指示剂，滴定标定过的碱性酒石酸铜溶液，根据试样液消耗体积计算还原糖含量。
9)黄豆酱颜色
黑褐色：1分；深于棕红色，偏黑：2分；深于棕红色：3分；浅黄色至黄色、红棕色至红色：4分；金黄色至浅红棕色，发亮：5分。
10)黄豆酱鲜味
很弱鲜味：1分；弱鲜味：2分；中等鲜味：3分；较强鲜味：4分；高鲜味：5分。
11)黄豆酱香味
异味较多，很弱酱香味，酒味、曲料味明显：1分；
稍多异味，较弱酱香味，稍多酒味、曲料味：2分；
少量异味，酱香稍弱，少量酒味、曲料味：3分；
基本无异味，酱香较好，稍有酒味、曲料味：4分；
无其他异味，酱香浓郁，醇厚度高：5分。
12)黄豆酱豆粒完整性
按照每千克原料黄豆产出豆酱1.6kg的标准，获得豆酱产品，称量100g豆酱，将豆酱中完整豆粒挑选出来统计个数，完整豆粒在豆酱中的个数可反映黄豆酱豆粒完整性。
13)黄豆酱豆粒硬度
采用ta-xt2质构仪对浸泡后的豆粒/黄豆酱中豆粒进行tpa质地测定，采用探头p/36，测试条件确定如下：测前速率：1mm/s；测试速率：1mm/s；测后速率：1mm/s；压缩程度分别设为50％；停留间隔：5s；数据采集速率：400pps；触发值：5g。每项测试重复20次。
由上表1所示，相较于对比例，实施例1～6相较于对比例具有以下一项或多项优点：
1)具有较低的大曲破碎率；
2)具有较低的大曲大块率；
3)具有较低的大曲细菌总数；
4)具有较低含量的大曲耐热芽孢杆菌；
5)具有较高的大曲中性蛋白酶活力；
6)具有较高含量的酱醪氨基酸态氮；
7)具有较高含量的酱醪还原糖；
8)具有较佳的黄豆酱颜色；
9)具有较佳的黄豆酱鲜味；
10)具有较佳的黄豆酱香味；
11)黄豆酱含有较多完整豆粒；
12)黄豆酱中豆粒硬度较高，口感更好。
实施例1～6克服了对比例1～2存在的大曲破碎率高和大曲大块率高的问题。在制曲的步骤中，对比例1～2的曲料板结较严重，导致曲料中大块曲料较多，大曲大块率高；另外，由于曲料板结，松曲时需破碎板结的曲料，进而导致曲料中的黄豆粒破碎率较高，使得大曲破碎率高。实施例1～6的曲料松散板结少，因此大曲大块率和大曲破碎率都较低。
实施例1～6还克服了对比例1～2存在的大曲细菌总数高和大曲耐热芽孢杆菌高的问题，另外，实施例1～6还具有提高的大曲中性蛋白酶活力。实施例1～6的大曲中性蛋白酶活力较高，说明成曲质量高。较高的成曲质量有利于提高后续发酵过程中的原料利用率，进而有利于提升发酵效率，进而有利于缩短发酵周期，进而有利于降低成本。
实施例1～6的发酵酱醪中氨基酸态氮和还原糖含量较高，所制得的黄豆酱色泽更红壮，风味佳。本领域技术人员知晓，在生产中提升酱醪中氨基酸态氮的十分困难，实施例1～6的发酵酱醪中氨基酸态氮的含量为0.88～0.94g/100g，相较于对比例1～3的提升十分显著、出人意料。
实施例1～6的黄豆酱中豆粒硬度较高，品尝者能够体会咀嚼豆粒的独特口感。
实施例1～6的黄豆酱含有较多整粒黄豆，不仅酱香浓郁，口感也更为丰富。品尝者在食用时不仅能够享受醇厚酱香，更能够体会咀嚼整粒黄豆的独特口感。
最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。