本发明涉及涉及一种用于果蔬加工中榨汁装置及其工作方法。
背景技术：
随着生活水平的提高，越来越多的人们开始注重追求健康和养生。现有的果蔬加工榨汁过程中，需要将蔬菜和水果先用刀切碎，然后再利用榨汁机进行榨汁，这种方式不仅效率低而且榨汁效果不好，因而市场上出现了多种粉碎蔬果的机器，这些机器的结构多是电机带动一根轴转动，在轴上装有若干个切刀，该轴深入到搅拌杯底部以便于将食材打碎过后倒入器皿中，其中碎块与汁液多是混合在一起的，难于把汁液单独分离开来。
技术实现要素：
针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种用于果蔬加工中榨汁装置，该装置便于操作、能够便捷地完成蔬菜和水果的榨汁作业，且能直接将汁液进行分离，能有效提高榨汁的工作效率。
本发明提供了一种用于果蔬加工中榨汁装置，包括破碎机构、研磨机构、中央控制器和设置在研磨机构下部的不锈钢支架，所述破碎机构包括钝击破碎室、设置在钝击破碎室一侧上方且与钝击破碎室的内腔相连通的果蔬投料口、设置在在钝击破碎室上部一侧的进水管、固定设置在钝击破碎室顶部的钝击破碎机、可转动地设置在钝击破碎室中心的破碎机转轴、固定设置在钝击破碎室下开口端的筛板；所述破碎机转轴上端与钝击破碎机的输出轴连接，破碎机转轴沿其长度方向均匀地套装有多个破碎锤片；
所述破碎机构还包括固定安装在钝击破碎室内壁下方的破碎粒径检测器；
所述研磨机构包括与钝击破碎室下开口端贯通连接的粒料进料室、可转动地设置在粒料进料室下方的榨汁转盘、固定设置在榨汁转盘下方且与其相配合的固定圆盘、固定地连接在固定圆盘下部外围的集料室、设置在集料室一侧的果泥挤出口、设置在粒料进料室中的料位计、与集料室连通地设置在集料室下部的滤液分离室、设置在滤液分离室中的压缩转动轴、安装在滤液分离室中的渣水液位计、设置在滤液分离室底部的排渣管、设置在钝击破碎室一侧的研磨电机；
所述榨汁转盘的纵向上至少设置有一个连通到其下表面的下料孔；所述固定圆盘由位于中中区域的且与榨汁转盘相配合的固定磨盘、围设在固定磨盘外围的压缩罩体和承载固定圆盘和压缩罩体的支撑平台组成，所述压缩罩体和固定磨盘之间间隙配合，压缩罩体沿其周向均匀地布置有若干个与其内腔连通的压缩孔；所述集料室的进料部位于其上部且环绕压缩罩体地设置，集料室与滤液分离室之间的连通部位设置有过滤网；所述榨汁转盘中心拆卸连接有压缩转动轴；所述压缩转动轴的上端可转动地穿过支撑平台和固定磨盘后安装在榨汁转盘内，压缩转动轴的底端安装有从传送皮带轮；所述研磨电机的输出轴上安装有主传送皮带轮，主传送皮带轮通过传送皮带轮与从传送皮带轮连接；所述榨汁转盘的下表面和固定磨盘的上表面均设置有相互配合的磨齿；
所述破碎粒径检测器、钝击破碎机、料位计、渣水液位计、研磨电机、排渣管上的电磁阀、进水管上的控制阀分别通过导线与中央控制器控制连接；
所述粒料进料室为圆柱形结构；所述不锈钢支架为镀锌材料制成；所述研磨电机和中央控制器均固定安装在不锈钢支架。
在该技术方案中，经过钝击破碎室破碎的果蔬能直接进入榨汁转盘和固定磨盘之间进行磨碎作业，并在压缩罩体的作用下挤压成条型直接排出，以便直接装袋。而破碎过程中产生的汁液和一些未被挤压成型的粒料则进入到滤液分离室进行分离处理，从而能有效避免对环境产生的污染。该装置能一站集中式地对待破碎物料进行处理，其不需要中间运输环节，能有效节省中间环节的运输成本，能有效降低工人的劳动负荷，同时能对可能对环境造成污染的物质直接进行处理，其环保性能好。另外，该装置采用自动化控制，能进一步减少工人的劳动量，同时，能有效保证处理效果。
进一步，为了提高分离效果，所述滤液分离室的内部由上到下依次设置有固定连接在顶端的进液缓冲板、固定连接在上部的搅拌桶、固定连接在中部靠上位置的泥水缓冲板、固定连接在中部的通孔板、可转动地设置在下部的搅拌轮和固定连接在下端的底泥沉淀缓冲板；滤液分离室的下开口端固定连接有呈漏斗型的底泥沉淀室，所述排渣管与底泥沉淀室的底部贯通地连接；
所述搅拌桶中设置有搅拌轴，所述搅拌轴上装配有搅拌叶片，搅拌轴由传动电机驱动；所述搅拌轮由搅拌电机驱动；
所述泥水缓冲板和通孔板之间的空间形成缓冲室；所述进液缓冲板、泥水缓冲板、通孔板和底泥沉淀缓冲板均为圆盘结构，且其表面均布置有若干通孔；
所述搅拌电机传动电机与中央控制器导线连接。
进一步，为了提高处理效果，所述搅拌桶为上大下小的圆锥体，其底端和顶端均为开口结构，且其底端内部、顶端内部分别设置有药剂加注环、清洁环管；所述药剂加注环、清洁环管均为内部中空的圆环结构，且其下端均匀设置有若干喷淋头；所述缓冲室的上部还连通有与其内腔连通的清水排出管；
所述清洁环管、药剂加注环分别外接加水泵、加药泵；所述加水泵、加药泵与中央控制器连接；
所述搅拌轮由若干矩形弯管组成，其数量不少于6个；所述搅拌叶片位于搅拌桶内部中心轴线上。
进一步，为了提高连接强度，并能提高处理效果，所述进液缓冲板的外缘、搅拌桶顶部的外缘、泥水缓冲板的外缘、通孔板的外缘、底泥沉淀室的外缘与滤液分离室内壁均无缝焊接。
进一步，为了提高挤压成型度好、压缩产量高的产品，所述榨汁转盘由按重量份数的以下组分组成：
超声雾化气相纯水321.6～546.2份，甲基十二烷基硅氧烷113.6～155.9份，4-甲氧基-α-甲基苯乙酸甲酯116.0～225.9份，甲基正己烷112.2～129.1份，酵母多糖类115.8～172.9份，4,4'-(1-甲基亚乙基)双苯酚与(氯甲基)环氧乙烷和环氧乙烷的聚合物118.2～179.8份，硫纳米微粒120.2～175.0份，聚硅氧烷和硅酮醚113.5～155.3份，甲醛与1,3-二甲基苯和苯酚的聚合物115.1～155.8份，间叔丁基苯氯硫甲酸酯115.0～138.9份，2-[2-(2-甲氧基乙氧基)乙氧基]乙醇硼酸酯104.7～140.8份，3-甲基-4-硝基苯甲酸103.7～146.9份，n,n'-甲四基二[4-[(4-异氰酸根合苯基)甲基]-苯胺112.4～157.9份，菊叶天竺葵提取物122.1～166.1份，质量浓度为112ppm～379ppm的α-溴代异丁酸叔丁酯145.5～199.3份。
进一步，为了提高挤压成型度好、压缩产量高的产品，所述榨汁转盘的制造过程包含以下步骤：
第1步：在高压式搅拌反应器中，加入超声雾化气相纯水和甲基十二烷基硅氧烷，启动高压式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为114rpm～160rpm，启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，使温度升至129.6℃～130.2℃，加入4-甲氧基-α-甲基苯乙酸甲酯搅拌均匀，进行反应106.6～117.9分钟，加入甲基正己烷，通入流量为105.8m3/min～146.1m3/min的氢气106.6～117.9分钟；之后在高压式搅拌反应器中加入酵母多糖类，再次启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，使温度升至146.0℃～179.9℃，保温106.2～117.1分钟，加入4,4'-(1-甲基亚乙基)双苯酚与(氯甲基)环氧乙烷和环氧乙烷的聚合物，调整高压式搅拌反应器中溶液的ph值为4.8～8.9，保温106.8～346.8分钟；
第2步：另取硫纳米微粒，将硫纳米微粒在功率为6.46kw～11.9kw下超声波处理0.112～1.179小时后；将硫纳米微粒加入到另一个高压式搅拌反应器中，加入质量浓度为116ppm～346ppm的聚硅氧烷和硅酮醚分散硫纳米微粒，启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，使溶液温度在48℃～80℃之间，启动高压式搅拌反应器中的搅拌机，并以4×102rpm～8×102rpm的速度搅拌，调整ph值在4.7～8.8之间，保温搅拌112～179分钟；之后停止反应静置6.46×10～11.9×10分钟，去除杂质；将悬浮液加入甲醛与1,3-二甲基苯和苯酚的聚合物，调整ph值在1.7～2.8之间，形成沉淀物用超声雾化气相纯水洗脱，通过离心机在转速4.620×103rpm～9.936×103rpm下得到固形物，在2.761×102℃～3.510×102℃温度下干燥，研磨后过0.620×103～1.936×103目筛，备用；
第3步：另取间叔丁基苯氯硫甲酸酯和第2步处理后硫纳米微粒，混合均匀后采用太阳辐射反射辐照，太阳辐射反射辐照的能量为103.7mev～131.9mev、剂量为151.7kgy～191.9kgy、照射时间为115.7～140.9分钟，得到性状改变的间叔丁基苯氯硫甲酸酯和硫纳米微粒混合物；将间叔丁基苯氯硫甲酸酯和硫纳米微粒混合物置于另一高压式搅拌反应器中，启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，设定温度114.4℃～160.9℃，启动高压式搅拌反应器中的搅拌机，转速为106rpm～501rpm，ph调整到4.1～8.1之间，脱水115.1～129.1分钟，备用；
第4步：将第3步得到的性状改变的间叔丁基苯氯硫甲酸酯和硫纳米微粒混合物，加至质量浓度为116ppm～346ppm的2-[2-(2-甲氧基乙氧基)乙氧基]乙醇硼酸酯中，并流加至第1步的高压式搅拌反应器中，流加速度为251ml/min～979ml/min；启动高压式搅拌反应器搅拌机，设定转速为120rpm～160rpm；搅拌4～8分钟；再加入3-甲基-4-硝基苯甲酸，启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，升温至150.5℃～187.3℃，ph调整到4.5～8.3之间，通入氢气通气量为105.904m3/min～146.962m3/min，保温静置140.6～170.2分钟；再次启动高压式搅拌反应器搅拌机，转速为115rpm～160rpm，加入n,n'-甲四基二[4-[(4-异氰酸根合苯基)甲基]-苯胺，并使得ph调整到4.5～8.3之间，保温静置139.6～179.9分钟；
第5步：启动高压式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为112rpm～179rpm，启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，设定高压式搅拌反应器内的温度为1.603×102℃～2.118×102℃，加入菊叶天竺葵提取物，反应106.0～117.9分钟；之后加入α-溴代异丁酸叔丁酯，启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，设定高压式搅拌反应器内的温度为190.2℃～246.1℃，ph调整至4.8～8.8之间，压力为1.12mpa～1.13mpa，反应时间为0.4～0.9小时；之后降压至表压为0mpa，降温至106.0℃～117.9℃出料入压模机，即得到榨汁转盘；
所述硫纳米微粒的粒径为120μm～130μm。
针对现有技术存在的问题，本发明还提供一种一种用于果蔬加工中榨汁装置的工作方法，该方法操作过程简单，自动化程度高，能一站式集中式地完成对待破碎物料的处理工作，且其不会对环境造成污染。
为了实现上述目的，本发明提供一种用于果蔬加工中榨汁装置的工作方法，包括以下步骤：
第1步：工作人员按下中央控制器上的启动按钮，启动钝击破碎机和进水管上的控制阀，将待处理果蔬通过果蔬投料口加入到钝击破碎室中进行破碎处理，同时向钝击破碎室内喷洒清水，破碎后的果蔬在水体作用下进入到粒料进料室中，在榨汁转盘和固定磨盘的共同作用下，破碎后的果蔬被磨碎，并在压缩罩体的作用下被挤压成条状物，并从压缩罩体侧面的压缩孔中排出进入到集料室内，最后经果泥挤出口进入到收集箱中，未被压缩的碎肉与汁水的混合物经常过滤网向下流入滤液分离室；
第2步：待破碎果蔬在钝击破碎室进行破碎过程中，位于钝击破碎室内的破碎粒径检测器实时监测果蔬破碎粒径情况；当破碎粒径检测器检测到果蔬破碎粒径低于8cm时，破碎粒径检测器将检测信号反馈至中央控制器，中央控制器降低钝击破碎机转速，同时启动研磨电机；
第3步：位于粒料进料室内的料位计对粒料料位高度实时监测；当料位计检测到粒料料位高度高于系统设定值l1时，料位计向中央控制器发出电信号一，中央控制器在收到该电信号后降低钝击破碎机的转速，同时提高研磨电机转速；当料位计检测到粒料料位高度低于系统设定值l2时，料位计向中央控制器发出电信号二，中央控制器在收到该电信号后提高钝击破碎机转速，同时降低研磨电机转速；
第4步：中央控制器同时启动传动电机、加水泵和搅拌电机，未被压缩的碎肉与汁水的混合物向下经进液缓冲板进入搅拌桶内，同时由清洁环管注入的清水随着混合物一起进入搅拌桶，并在搅拌叶片传的带动下旋转，进而达到离心的目的，使碎肉与汁液快速进行一次分离，分离出的汁液快速通过泥水缓冲板进入缓冲室并经清水排出管排出；分离出的碎肉通过通孔板向下经搅拌轮的转动进行二次分离，经搅拌后，沉淀物经底泥沉淀缓冲板进入底泥沉淀室进行沉淀；
第5步：位于滤液分离室内的渣水液位计实时监测滤液分离室内的渣水液位情况；当渣水液位计检测到滤液分离室内的渣水液位高于系统设定值时，渣水液位计将反馈信号发送给中央控制器，中央控制器收到该电信号后打开排渣管，渣水经排渣管路排出。
本方法操作过程简单，自动化程度高，能在有效减少工人劳动强度的基础上显著提高生产效率，且不会对环境产生污染。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明中钝击破碎室的结构示意图；
图3是本发明中研磨机构的结构示意图；
图4是本发明中滤液分离室的结构示意图；
图5是本发明中的榨汁转盘材料耐腐蚀度随使用时间变化的曲线图。
图中：1、果蔬投料口，2、破碎电机，3、钝击破碎室，3-1、破碎机转轴，3-2、破碎锤片，3-3、破碎粒径检测器，3-4、进水管，4、研磨机构，4-1、粒料进料室，4-2、料位计，4-3、榨汁转盘，4-4、集料室，4-5、滤液分离室，4-5-1、通孔板，4-5-2、底泥沉淀室，4-5-3、底泥沉淀缓冲板，4-5-4、搅拌轮，4-5-5、搅拌电机，4-5-6、缓冲室，4-5-7、泥水缓冲板，4-5-8、搅拌叶片，4-5-9、清洁环管，4-5-10、传动电机，4-5-11、进液缓冲板，4-5-12、搅拌桶，4-5-13、清水排出管，4-5-14、药剂加注环，4-6、压缩转动轴，4-7、渣水液位计，4-8、排渣管，4-9、固定圆盘，5、果泥挤出口，6、研磨电机，7、传送皮带轮，8、不锈钢支架，9、中央控制器。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明。
如图1至图3所示，一种用于果蔬加工中榨汁装置，包括破碎机构、研磨机构4、中央控制器9和设置在研磨机构4下部的不锈钢支架8，所述破碎机构包括钝击破碎室3、设置在钝击破碎室3一侧上方且与钝击破碎室3的内腔相连通的果蔬投料口1、设置在在钝击破碎室3上部一侧的进水管3-4、固定设置在钝击破碎室3顶部的钝击破碎机2、可转动地设置在钝击破碎室3中心的破碎机转轴3-1、固定设置在钝击破碎室3下开口端的筛板；所述破碎机转轴3-1上端与钝击破碎机2的输出轴连接，破碎机转轴3-1沿其长度方向均匀地套装有多个破碎锤片3-2；
所述破碎机构还包括固定安装在钝击破碎室3内壁下方的破碎粒径检测器3-3；
所述研磨机构4包括与钝击破碎室3下开口端贯通连接的粒料进料室4-1、可转动地设置在粒料进料室4-1下方的榨汁转盘4-3、固定设置在榨汁转盘4-3下方且与其相配合的固定圆盘4-9、固定地连接在固定圆盘4-9下部外围的集料室4-4、设置在集料室4-4一侧的果泥挤出口5、设置在粒料进料室4-1中的料位计4-2、与集料室4-4连通地设置在集料室4-4下部的滤液分离室4-5、设置在滤液分离室4-5中的压缩转动轴4-6、安装在滤液分离室4-5中的渣水液位计4-7、设置在滤液分离室4-5底部的排渣管4-8、设置在钝击破碎室3一侧的研磨电机6；
所述榨汁转盘4-3的纵向上至少设置有一个连通到其下表面的下料孔；所述固定圆盘4-9由位于中中区域的且与榨汁转盘4-3相配合的固定磨盘、围设在固定磨盘外围的压缩罩体和承载固定圆盘4-9和压缩罩体的支撑平台组成，所述压缩罩体和固定磨盘之间间隙配合，压缩罩体沿其周向均匀地布置有若干个与其内腔连通的压缩孔；所述集料室4-4的进料部位于其上部且环绕压缩罩体地设置，集料室4-4与滤液分离室4-5之间的连通部位设置有过滤网；所述榨汁转盘4-3中心拆卸连接有压缩转动轴4-6；所述压缩转动轴4-6的上端可转动地穿过支撑平台和固定磨盘后安装在榨汁转盘4-3内，压缩转动轴4-6的底端安装有从传送皮带轮；所述研磨电机6的输出轴上安装有主传送皮带轮，主传送皮带轮通过传送皮带轮7与从传送皮带轮连接；所述榨汁转盘4-3的下表面和固定磨盘的上表面均设置有相互配合的磨齿；
所述破碎粒径检测器3-3、钝击破碎机2、料位计4-2、渣水液位计4-7、研磨电机6、排渣管4-8上的电磁阀、进水管3-4上的控制阀分别通过导线与中央控制器9控制连接。
如图4所示，所述滤液分离室4-5的内部由上到下依次设置有固定连接在顶端的进液缓冲板4-5-11、固定连接在上部的搅拌桶4-5-12、固定连接在中部靠上位置的泥水缓冲板4-5-7、固定连接在中部的通孔板4-5-1、可转动地设置在下部的搅拌轮4-5-4和固定连接在下端的底泥沉淀缓冲板4-5-3；滤液分离室4-5的下开口端固定连接有呈漏斗型的底泥沉淀室4-5-2，所述排渣管4-8与底泥沉淀室4-5-2的底部贯通地连接；
所述搅拌桶4-5-12中设置有搅拌轴，所述搅拌轴上装配有搅拌叶片4-5-8，搅拌轴由传动电机4-5-10驱动；所述搅拌轮4-5-4由搅拌电机4-5-5驱动；
所述泥水缓冲板4-5-7和通孔板4-5-1之间的空间形成缓冲室4-5-6；所述进液缓冲板4-5-11、泥水缓冲板4-5-7、通孔板4-5-1和底泥沉淀缓冲板4-5-3均为圆盘结构，且其表面均布置有若干通孔；
所述搅拌电机4-5-5传动电机4-5-10与中央控制器9导线连接。
所述钝击破碎室3为不锈钢圆柱形结构；所述钝击破碎机2为变频电机；所述果蔬投料口1与水平面的夹角为30°，果蔬投料口1内部设有滑道；所述果泥挤出口5为斗状结构；所述破碎机转轴3-1材质为锰钢材料；所述破碎锤片3-2为梯形薄板结构；破碎锤片3-2与破碎机转轴3-1通过螺栓连接，所述破碎锤片3-2数量不少于15片。
所述粒料进料室4-1为圆柱形结构；所述不锈钢支架8为镀锌材料制成；所述中央控制器9固定安装在不锈钢支架8。
所述搅拌桶4-5-12为上大下小的圆锥体，其底端和顶端均为开口结构，且其底端内部、顶端内部分别设置有药剂加注环4-5-14、清洁环管4-5-9；所述药剂加注环4-5-14、清洁环管4-5-9均为内部中空的圆环结构，且其下端均匀设置有若干喷淋头；所述缓冲室4-5-6的上部还连通有与其内腔连通的清水排出管4-5-13；
所述清洁环管4-5-9、药剂加注环4-5-14分别外接加水泵、加药泵；所述加水泵、加药泵与中央控制器9连接；
所述搅拌轮4-5-4由若干矩形弯管组成，其数量不少于6个；所述搅拌叶片4-5-8位于搅拌桶4-5-12内部中心轴线上。
所述进液缓冲板4-5-11的外缘、搅拌桶4-5-12顶部的外缘、泥水缓冲板4-5-7的外缘、通孔板4-5-1的外缘、底泥沉淀室4-5-2的外缘与滤液分离室4-5内壁均无缝焊接。
所述榨汁转盘4-3由按重量份数的以下组分组成：
超声雾化气相纯水321.6～546.2份，甲基十二烷基硅氧烷113.6～155.9份，4-甲氧基-α-甲基苯乙酸甲酯116.0～225.9份，甲基正己烷112.2～129.1份，酵母多糖类115.8～172.9份，4,4'-(1-甲基亚乙基)双苯酚与(氯甲基)环氧乙烷和环氧乙烷的聚合物118.2～179.8份，硫纳米微粒120.2～175.0份，聚硅氧烷和硅酮醚113.5～155.3份，甲醛与1,3-二甲基苯和苯酚的聚合物115.1～155.8份，间叔丁基苯氯硫甲酸酯115.0～138.9份，2-[2-(2-甲氧基乙氧基)乙氧基]乙醇硼酸酯104.7～140.8份，3-甲基-4-硝基苯甲酸103.7～146.9份，n,n'-甲四基二[4-[(4-异氰酸根合苯基)甲基]-苯胺112.4～157.9份，菊叶天竺葵提取物122.1～166.1份，质量浓度为112ppm～379ppm的α-溴代异丁酸叔丁酯145.5～199.3份。
所述榨汁转盘4-3的制造过程包含以下步骤：
第1步：在高压式搅拌反应器中，加入超声雾化气相纯水和甲基十二烷基硅氧烷，启动高压式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为114rpm～160rpm，启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，使温度升至129.6℃～130.2℃，加入4-甲氧基-α-甲基苯乙酸甲酯搅拌均匀，进行反应106.6～117.9分钟，加入甲基正己烷，通入流量为105.8m3/min～146.1m3/min的氢气106.6～117.9分钟；之后在高压式搅拌反应器中加入酵母多糖类，再次启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，使温度升至146.0℃～179.9℃，保温106.2～117.1分钟，加入4,4'-(1-甲基亚乙基)双苯酚与(氯甲基)环氧乙烷和环氧乙烷的聚合物，调整高压式搅拌反应器中溶液的ph值为4.8～8.9，保温106.8～346.8分钟；
第2步：另取硫纳米微粒，将硫纳米微粒在功率为6.46kw～11.9kw下超声波处理0.112～1.179小时后；将硫纳米微粒加入到另一个高压式搅拌反应器中，加入质量浓度为116ppm～346ppm的聚硅氧烷和硅酮醚分散硫纳米微粒，启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，使溶液温度在48℃～80℃之间，启动高压式搅拌反应器中的搅拌机，并以4×102rpm～8×102rpm的速度搅拌，调整ph值在4.7～8.8之间，保温搅拌112～179分钟；之后停止反应静置6.46×10～11.9×10分钟，去除杂质；将悬浮液加入甲醛与1,3-二甲基苯和苯酚的聚合物，调整ph值在1.7～2.8之间，形成沉淀物用超声雾化气相纯水洗脱，通过离心机在转速4.620×103rpm～9.936×103rpm下得到固形物，在2.761×102℃～3.510×102℃温度下干燥，研磨后过0.620×103～1.936×103目筛，备用；
第3步：另取间叔丁基苯氯硫甲酸酯和第2步处理后硫纳米微粒，混合均匀后采用太阳辐射反射辐照，太阳辐射反射辐照的能量为103.7mev～131.9mev、剂量为151.7kgy～191.9kgy、照射时间为115.7～140.9分钟，得到性状改变的间叔丁基苯氯硫甲酸酯和硫纳米微粒混合物；将间叔丁基苯氯硫甲酸酯和硫纳米微粒混合物置于另一高压式搅拌反应器中，启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，设定温度114.4℃～160.9℃，启动高压式搅拌反应器中的搅拌机，转速为106rpm～501rpm，ph调整到4.1～8.1之间，脱水115.1～129.1分钟，备用；
第4步：将第3步得到的性状改变的间叔丁基苯氯硫甲酸酯和硫纳米微粒混合物，加至质量浓度为116ppm～346ppm的2-[2-(2-甲氧基乙氧基)乙氧基]乙醇硼酸酯中，并流加至第1步的高压式搅拌反应器中，流加速度为251ml/min～979ml/min；启动高压式搅拌反应器搅拌机，设定转速为120rpm～160rpm；搅拌4～8分钟；再加入3-甲基-4-硝基苯甲酸，启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，升温至150.5℃～187.3℃，ph调整到4.5～8.3之间，通入氢气通气量为105.904m3/min～146.962m3/min，保温静置140.6～170.2分钟；再次启动高压式搅拌反应器搅拌机，转速为115rpm～160rpm，加入n,n'-甲四基二[4-[(4-异氰酸根合苯基)甲基]-苯胺，并使得ph调整到4.5～8.3之间，保温静置139.6～179.9分钟；
第5步：启动高压式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为112rpm～179rpm，启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，设定高压式搅拌反应器内的温度为1.603×102℃～2.118×102℃，加入菊叶天竺葵提取物，反应106.0～117.9分钟；之后加入α-溴代异丁酸叔丁酯，启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，设定高压式搅拌反应器内的温度为190.2℃～246.1℃，ph调整至4.8～8.8之间，压力为1.12mpa～1.13mpa，反应时间为0.4～0.9小时；之后降压至表压为0mpa，降温至106.0℃～117.9℃出料入压模机，即得到榨汁转盘4-3；
所述硫纳米微粒的粒径为120μm～130μm。
以下是本发明所述榨汁转盘4-3的制造过程的实施例，实施例是为了进一步说明本发明的内容，但不应理解为对本发明的限制。在不背离本发明精神和实质的情况下，对本发明方法、步骤或条件所作的修改和替换，均属于本发明的范围。
若未特别指明，实施例中所用的技术手段为本领域技术人员所熟知的常规手段。
实施例1
按照以下步骤制备本发明所述榨汁转盘4-3，并按重量份数计：
第1步：在高压式搅拌反应器中，加入超声雾化气相纯水321.6份和甲基十二烷基硅氧烷113.6份，启动高压式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为114rpm，启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，使温度升至129.6℃，加入4-甲氧基-α-甲基苯乙酸甲酯116.0份搅拌均匀，进行反应106.6分钟，加入甲基正己烷112.2份，通入流量为105.8m3/min的氢气106.6分钟；之后在高压式搅拌反应器中加入酵母多糖类115.8份，再次启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，使温度升至146.0℃，保温106.2分钟，加入4,4'-(1-甲基亚乙基)双苯酚与(氯甲基)环氧乙烷和环氧乙烷的聚合物118.2份，调整高压式搅拌反应器中溶液的ph值为4.8，保温106.8分钟；
第2步：另取硫纳米微粒120.2份，将硫纳米微粒在功率为6.46kw下超声波处理0.112小时后；将硫纳米微粒加入到另一个高压式搅拌反应器中，加入质量浓度为116ppm的聚硅氧烷和硅酮醚113.5份分散硫纳米微粒，启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，使溶液温度在48℃，启动高压式搅拌反应器中的搅拌机，并以4×102rpm的速度搅拌，调整ph值在4.7，保温搅拌112分钟；之后停止反应静置6.46×10分钟，去除杂质；将悬浮液加入甲醛与1,3-二甲基苯和苯酚的聚合物115.1份，调整ph值在1.7，形成沉淀物用超声雾化气相纯水洗脱，通过离心机在转速4.620×103rpm下得到固形物，在2.761×102℃温度下干燥，研磨后过0.620×103目筛，备用；
第3步：另取间叔丁基苯氯硫甲酸酯115.0和第2步处理后硫纳米微粒，混合均匀后采用太阳辐射反射辐照，太阳辐射反射辐照的能量为103.7mev、剂量为151.7kgy、照射时间为115.7分钟，得到性状改变的间叔丁基苯氯硫甲酸酯和硫纳米微粒混合物；将间叔丁基苯氯硫甲酸酯和硫纳米微粒混合物置于另一高压式搅拌反应器中，启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，设定温度114.4℃，启动高压式搅拌反应器中的搅拌机，转速为106rpm，ph调整到4.1，脱水115.1分钟，备用；
第4步：将第3步得到的性状改变的间叔丁基苯氯硫甲酸酯和硫纳米微粒混合物，加至质量浓度为116ppm的2-[2-(2-甲氧基乙氧基)乙氧基]乙醇硼酸酯104.7份中，并流加至第1步的高压式搅拌反应器中，流加速度为251ml/min；启动高压式搅拌反应器搅拌机，设定转速为120rpm；搅拌4分钟；再加入3-甲基-4-硝基苯甲酸103.7份，启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，升温至150.5℃，ph调整到4.5，通入氢气通气量为105.904m3/min，保温静置140.6分钟；再次启动高压式搅拌反应器搅拌机，转速为115rpm，加入n,n'-甲四基二[4-[(4-异氰酸根合苯基)甲基]-苯胺112.4份，并使得ph调整到4.5，保温静置139.6分钟；
第5步：启动高压式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为112rpm，启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，设定高压式搅拌反应器内的温度为1.603×102℃，加入菊叶天竺葵提取物122.1份，反应106.0分钟；之后加入质量浓度为112ppm的α-溴代异丁酸叔丁酯145.5份，启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，设定高压式搅拌反应器内的温度为190.2℃，ph调整至4.8，压力为1.12mpa，反应时间为0.4小时；之后降压至表压为0mpa，降温至106.0℃出料入压模机，即得到榨汁转盘4-3；
所述硫纳米微粒的粒径为120μm。
实施例2
按照以下步骤制备本发明所述榨汁转盘4-3，并按重量份数计：
第1步：在高压式搅拌反应器中，加入超声雾化气相纯水546.2份和甲基十二烷基硅氧烷155.9份，启动高压式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为160rpm，启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，使温度升至130.2℃，加入4-甲氧基-α-甲基苯乙酸甲酯225.9份搅拌均匀，进行反应117.9分钟，加入甲基正己烷129.1份，通入流量为146.1m3/min的氢气117.9分钟；之后在高压式搅拌反应器中加入酵母多糖类172.9份，再次启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，使温度升至179.9℃，保温117.1分钟，加入4,4'-(1-甲基亚乙基)双苯酚与(氯甲基)环氧乙烷和环氧乙烷的聚合物179.8份，调整高压式搅拌反应器中溶液的ph值为8.9，保温346.8分钟；
第2步：另取硫纳米微粒175.0份，将硫纳米微粒在功率为11.9kw下超声波处理1.179小时后；将硫纳米微粒加入到另一个高压式搅拌反应器中，加入质量浓度为346ppm的聚硅氧烷和硅酮醚155.3份分散硫纳米微粒，启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，使溶液温度在80℃之间，启动高压式搅拌反应器中的搅拌机，并以8×102rpm的速度搅拌，调整ph值在8.8，保温搅拌179分钟；之后停止反应静置11.9×10分钟，去除杂质；将悬浮液加入甲醛与1,3-二甲基苯和苯酚的聚合物155.8份，调整ph值在2.8，形成沉淀物用超声雾化气相纯水洗脱，通过离心机在转速9.936×103rpm下得到固形物，在3.510×102℃温度下干燥，研磨后过1.936×103目筛，备用；
第3步：另取间叔丁基苯氯硫甲酸酯138.9份和第2步处理后硫纳米微粒，混合均匀后采用太阳辐射反射辐照，太阳辐射反射辐照的能量为131.9mev、剂量为191.9kgy、照射时间为140.9分钟，得到性状改变的间叔丁基苯氯硫甲酸酯和硫纳米微粒混合物；将间叔丁基苯氯硫甲酸酯和硫纳米微粒混合物置于另一高压式搅拌反应器中，启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，设定温度160.9℃，启动高压式搅拌反应器中的搅拌机，转速为501rpm，ph调整到8.1，脱水129.1分钟，备用；
第4步：将第3步得到的性状改变的间叔丁基苯氯硫甲酸酯和硫纳米微粒混合物，加至质量浓度为346ppm的2-[2-(2-甲氧基乙氧基)乙氧基]乙醇硼酸酯140.8份中，并流加至第1步的高压式搅拌反应器中，流加速度为979ml/min；启动高压式搅拌反应器搅拌机，设定转速为160rpm；搅拌8分钟；再加入3-甲基-4-硝基苯甲酸146.9份，启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，升温至187.3℃，ph调整到8.3，通入氢气通气量为146.962m3/min，保温静置170.2分钟；再次启动高压式搅拌反应器搅拌机，转速为160rpm，加入n,n'-甲四基二[4-[(4-异氰酸根合苯基)甲基]-苯胺157.9份，并使得ph调整到8.3，保温静置179.9分钟；
第5步：启动高压式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为179rpm，启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，设定高压式搅拌反应器内的温度为2.118×102℃，加入菊叶天竺葵提取物166.1份，反应117.9分钟；之后加入质量浓度为379ppm的α-溴代异丁酸叔丁酯199.3份，启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，设定高压式搅拌反应器内的温度为246.1℃，ph调整至8.8，压力为1.13mpa，反应时间为0.9小时；之后降压至表压为0mpa，降温至117.9℃出料入压模机，即得到榨汁转盘4-3；
所述硫纳米微粒的粒径为130μm。
实施例3
按照以下步骤制备本发明所述榨汁转盘4-3，并按重量份数计：
第1步：在高压式搅拌反应器中，加入超声雾化气相纯水321.9份和甲基十二烷基硅氧烷113.9份，启动高压式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为114rpm，启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，使温度升至129.9℃，加入4-甲氧基-α-甲基苯乙酸甲酯116.9份搅拌均匀，进行反应106.9分钟，加入甲基正己烷112.9份，通入流量为105.9m3/min的氢气106.9分钟；之后在高压式搅拌反应器中加入酵母多糖类115.9份，再次启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，使温度升至146.9℃，保温106.9分钟，加入4,4'-(1-甲基亚乙基)双苯酚与(氯甲基)环氧乙烷和环氧乙烷的聚合物118.9份，调整高压式搅拌反应器中溶液的ph值为4.9，保温106.9分钟；
第2步：另取硫纳米微粒120.9份，将硫纳米微粒在功率为6.469kw下超声波处理0.1129小时后；将硫纳米微粒加入到另一个高压式搅拌反应器中，加入质量浓度为116.9ppm的聚硅氧烷和硅酮醚113.9份分散硫纳米微粒，启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，使溶液温度在48.9℃，启动高压式搅拌反应器中的搅拌机，并以4.9×102rpm的速度搅拌，调整ph值在4.9，保温搅拌112.9分钟；之后停止反应静置6.46×10分钟，去除杂质；将悬浮液加入甲醛与1,3-二甲基苯和苯酚的聚合物115.9份，调整ph值在1.9，形成沉淀物用超声雾化气相纯水洗脱，通过离心机在转速4.620×103rpm下得到固形物，在2.761×102℃温度下干燥，研磨后过0.620×103目筛，备用；
第3步：另取间叔丁基苯氯硫甲酸酯115.9和第2步处理后硫纳米微粒，混合均匀后采用太阳辐射反射辐照，太阳辐射反射辐照的能量为103.9mev、剂量为151.9kgy、照射时间为115.9分钟，得到性状改变的间叔丁基苯氯硫甲酸酯和硫纳米微粒混合物；将间叔丁基苯氯硫甲酸酯和硫纳米微粒混合物置于另一高压式搅拌反应器中，启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，设定温度114.9℃，启动高压式搅拌反应器中的搅拌机，转速为106rpm，ph调整到4.9，脱水115.9分钟，备用；
第4步：将第3步得到的性状改变的间叔丁基苯氯硫甲酸酯和硫纳米微粒混合物，加至质量浓度为116.9ppm的2-[2-(2-甲氧基乙氧基)乙氧基]乙醇硼酸酯104.9份中，并流加至第1步的高压式搅拌反应器中，流加速度为251.9ml/min；启动高压式搅拌反应器搅拌机，设定转速为120rpm；搅拌4.9分钟；再加入3-甲基-4-硝基苯甲酸103.9份，启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，升温至150.9℃，ph调整到4.9，通入氢气通气量为105.9m3/min，保温静置140.9分钟；再次启动高压式搅拌反应器搅拌机，转速为115rpm，加入n,n'-甲四基二[4-[(4-异氰酸根合苯基)甲基]-苯胺112.9份，并使得ph调整到4.9，保温静置139.9分钟；
第5步：启动高压式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为112rpm，启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，设定高压式搅拌反应器内的温度为1.603×102℃，加入菊叶天竺葵提取物122.9份，反应106.9分钟；之后加入质量浓度为112ppm的α-溴代异丁酸叔丁酯145.5份，启动高压式搅拌反应器中的加热油温器，设定高压式搅拌反应器内的温度为190.9℃，ph调整至4.9，压力为1.12mpa，反应时间为0.41小时；之后降压至表压为0mpa，降温至106.9℃出料入压模机，即得到榨汁转盘4-3；
所述硫纳米微粒的粒径为120μm。
对照例
对照例为市售某品牌的榨汁转盘。
实施例4
将实施例1～3制备获得的榨汁转盘4-3和对照例所述的榨汁转盘进行使用效果对比。对二者压缩占空比、挤压成型度、压缩产量提升率、材料磨损率进行统计，结果如表1所示。
从表1可见，本发明所述的榨汁转盘4-3，其压缩占空比、挤压成型度、压缩产量提升率、材料磨损率等指标均优于现有技术生产的产品。
此外，如图5所示，是本发明所述的榨汁转盘4-3材料耐腐蚀度随使用时间变化的统计。图中看出，实施例1～3所用榨汁转盘4-3，其材料耐腐蚀度随使用时间变化程度大幅优于现有产品。
一种用于果蔬加工中榨汁装置的工作方法，包括以下步骤：
第1步：工作人员按下中央控制器9上的启动按钮，启动钝击破碎机2和进水管3-4上的控制阀，将待处理果蔬通过果蔬投料口1加入到钝击破碎室3中进行破碎处理，同时向钝击破碎室3内喷洒清水，破碎后的果蔬在水体作用下进入到粒料进料室4-1中，在榨汁转盘4-3和固定磨盘的共同作用下，破碎后的果蔬被磨碎，并在压缩罩体的作用下被挤压成条状物，并从压缩罩体侧面的压缩孔中排出进入到集料室4-4内，最后经果泥挤出口5进入到收集箱中，未被压缩的碎肉与汁水的混合物经常过滤网向下流入滤液分离室4-5；
第2步：待破碎果蔬在钝击破碎室3进行破碎过程中，位于钝击破碎室3内的破碎粒径检测器3-3实时监测果蔬破碎粒径情况；当破碎粒径检测器3-3检测到果蔬破碎粒径低于8cm时，破碎粒径检测器3-3将检测信号反馈至中央控制器9，中央控制器9降低钝击破碎机2转速，同时启动研磨电机6；
第3步：位于粒料进料室4-1内的料位计4-2对粒料料位高度实时监测；当料位计4-2检测到粒料料位高度高于系统设定值l1时，料位计4-2向中央控制器9发出电信号一，中央控制器9在收到该电信号后降低钝击破碎机2的转速，同时提高研磨电机6转速；当料位计4-2检测到粒料料位高度低于系统设定值l2时，料位计4-2向中央控制器9发出电信号二，中央控制器9在收到该电信号后提高钝击破碎机2转速，同时降低研磨电机6转速；
第4步：中央控制器9同时启动传动电机4-5-10、加水泵和搅拌电机4-5-5，未被压缩的碎肉与汁水的混合物向下经进液缓冲板4-5-11进入搅拌桶4-5-12内，同时由清洁环管4-5-9注入的清水随着混合物一起进入搅拌桶4-5-12，并在搅拌叶片4-5-8传的带动下旋转，进而达到离心的目的，使碎肉与汁液快速进行一次分离，分离出的汁液快速通过泥水缓冲板4-5-7进入缓冲室4-5-6并经清水排出管4-5-13排出；分离出的碎肉通过通孔板4-5-1向下经搅拌轮4-5-4的转动进行二次分离，经搅拌后，沉淀物经底泥沉淀缓冲板4-5-3进入底泥沉淀室4-5-2进行沉淀；
第5步：位于滤液分离室4-5内的渣水液位计4-7实时监测滤液分离室4-5内的渣水液位情况；当渣水液位计4-7检测到滤液分离室4-5内的渣水液位高于系统设定值时，渣水液位计4-7将反馈信号发送给中央控制器9，中央控制器9收到该电信号后打开排渣管4-8，渣水经排渣管路排出。
其中加药泵、药剂加注环4-5-14用于在对滤液分离室4-5清洗时加入清洗药液，以便于对滤液分离室4-5进行更彻底的清洁。