本发明涉及一种豆浆制浆方法，尤其涉及一种干豆制浆方法。
背景技术：
现有豆浆机通常是将大豆先浸泡，让大豆充分吸水之后再制作豆浆，而且制作豆浆的过程通常是先预热到70℃以上再开始粉碎制浆，其特点主要为高温灭脂肪氧化酶，因而豆浆较为香浓，但长时高温使得蛋白质部分变性，因而营养成分中可溶性蛋白含量相对比较少，蛋白质变性团聚形成较大胶体，口感不够细滑。当然，现有技术中也有利用干豆直接制作豆浆，然而在整个制浆过程中干豆都是浸泡在水中，制浆过程也包括预热过程，也是预热到70℃以上，即干豆浸泡在热水中，其目的是让干豆能够充分的吸水软化来提高粉碎效率及降低噪音。
可见，现有技术中制作豆浆都是让大豆充分的吸水情况下进行粉碎制浆，并且大豆都是完全浸泡在水中以使大豆能够充分吸水浸泡，然而由于水是热的优良导体，蛋白质在水分含量高的情况下变性速度会比水分含量少的情况下变性速度快很多，因此经过浸泡之后再预热制作的豆浆可溶性蛋白含量比较低。
技术实现要素：
有鉴于此，有必要提供一种去腥效果好且营养更加全面的干豆制浆方法。
本发明是通过下述技术方案实现的：
一种干豆制浆方法，包括粉碎阶段，将水和豆料粉碎成浆液，所述粉碎阶段之前包括干性灭酶去腥阶段：豆料在水温为90℃以上的水面蒸煮1至10分钟，所述豆料的吸水率小于50%。
所述干性灭酶去腥阶段为加少量水，水不完全掩盖豆料进行加热蒸煮。
所述干性灭酶去腥阶段为通入水汽混合物加热致使豆料漂浮于水面加热蒸煮。
所述干性灭酶去腥阶段中豆料完全在水面以下的时间小于3分钟。
所述粉碎阶段中加水冷却至水温小于70℃再开始粉碎。
所述粉碎阶段中加水冷却至水温小于70℃后先浸泡一段时间再开始粉碎。
所述粉碎阶段之后还包括熬煮阶段：向浆液中通入水汽混合物加热直到浆液熟化；或者向浆液中通入蒸汽加热直到浆液熟化。
所述熬煮阶段中还包括搅拌步骤。
一种干豆制浆方法，包括粉碎阶段，将水和豆料粉碎成浆液，所述粉碎阶段之前包括干性灭酶去腥阶段：豆料在101℃以上的蒸汽环境下加热10秒至200秒，所述豆料的吸水率小于50%。
所述粉碎阶段中加水冷却至水温小于70℃再开始粉碎。
本发明所带来的有益效果是：
本发明所述的水汽混合物指的是包括水和水蒸汽，即向杯体内同时通入水和水蒸汽，随着水汽混合物的通入，杯体内的水位升高，且同时能看见气泡浮出水面。
本发明所述豆料在水面蒸煮指的是豆料没有完全浸泡在水底下，即不是完全淹没在水面以下，而是部分露在水面以上。
所述粉碎阶段之前包括干性灭酶去腥阶段：豆料在水温为90℃以上的水面蒸煮1至10分钟，所述豆料的吸水率小于50%。大豆包括子叶以及包裹在子叶外面的种皮，大豆产生豆腥味的主要原因为脂肪氧化酶催化脂肪氧化而产生，热作用钝化脂肪氧化酶后，豆浆的腥味明显下降。本发明通过豆料在水面蒸煮，相对沉在水底大豆四周所受的压强减小，水进入子叶内部的压力减小，另一方面大豆与水的接触面积降低，从而可以有效地降低干豆吸水效率，使得豆料仅在表层部分吸水，由于传热由外至内，且固态传热效率低于液态，大豆脂肪氧化酶主要分布于子叶表层，而主要营养如蛋白质、脂肪则集中分布于子叶内部，因而通过表层部分吸水加热就可以快速的灭活干豆的脂肪氧化酶，同时最大程度的保护到子叶内部营养成分如蛋白质的活性与稳定，因此在后续的粉碎阶段中不会产生豆腥味，同时能够保证大豆中的蛋白质等营养成分能够得到最大化的释放，使得制备的豆浆无豆腥味且可溶性蛋白高的豆浆。脂肪氧化酶的活性在80℃以上显著下降，90℃以上几乎完全失活，加热蒸煮小于1分钟，大豆表层不能有效的吸水，脂肪氧化酶的灭活效率较低，且不能完全的灭活脂肪氧化酶，大于10分钟，长时间的加热一方面延长了制浆周期，同时也会使子叶内部营养物质变性，不利于溶出。所述大豆的吸水率小于50%，这是因为过多的热水渗透入子叶内部，干性灭酶去腥阶段中会加速子叶内部的蛋白质变性，从而在粉碎过程中溶解性降低。
具体实施方式
实施方式一：
一种干豆制浆方法，至少包括以下几个阶段：
（1）干性灭酶去腥阶段：豆料在水温为90℃以上的水面蒸煮1至10分钟，所述豆料的吸水率小于50%，进入下一阶段。
（2）粉碎阶段，将水和豆料粉碎成浆液。
在本实施方式中，所述干性灭酶去腥阶段为加少量水，水不完全掩盖豆料进行加热蒸煮，豆料没有完全浸泡在水底下进行加热，相对沉在水底大豆四周所受的压强减小，水进入子叶内部的压力减小，另一方面大豆与水的接触面积降低，从而可以有效地降低干豆吸水效率，使得豆料仅在表层部分吸水，由于传热由外至内，且固态传热效率低于液态，大豆脂肪氧化酶主要分布于子叶表层，主要营养如蛋白质、脂肪则集中分布于子叶内部，因而通过表层部分吸水加热就可以快速的灭活干豆的脂肪氧化酶，同时最大程度的保护到子叶内部营养成分如蛋白质的活性与稳定，因此在后续的粉碎工艺中不会产生豆腥味，同时能够保证大豆中的蛋白质等营养成分能够得到最大化的释放，使得制备的豆浆无豆腥味且可溶性担保高的豆浆。脂肪氧化酶的活性在80℃以上显著下降，90℃以上几乎完全失活，加热蒸煮小于1分钟，大豆表层不能有效的吸水，脂肪氧化酶的灭活效率较低，且不能完全的灭活脂肪氧化酶，大于10分钟，长时间的加热一方面延长了制浆周期，同时也会使子叶内部营养物质变性，不利于溶出。
所述干性灭酶去腥阶段中所述豆料的吸水率小于50%，这是因为过多的热水渗透入子叶内部，干性灭酶去腥阶段中会加速子叶内部的蛋白质变性，从而在粉碎过程中溶解性降低。
在本实施方式中，所述干性灭酶去腥阶段中豆料位完全在水面以下的时间小于3分钟，如此，可以确保豆料吸水率较低。
在本实施方式中，所述粉碎阶段中加水冷却至水温小于70℃再开始粉碎。温度70℃以下粉碎，有助于蛋白质的保护的溶出。因为大豆中的蛋白质受热易变性，导致其溶解性降低，70℃以上，蛋白质即开始变性，温度越高，变性程度越高，为了获得稳定且可溶蛋白高的豆浆，控制其粉碎温度在70℃以下较佳。
进一步地，在开始粉碎之前先在70℃以下浸泡一定时间，如此浸泡过程有利于大豆蛋白亲水基团的暴露，更有利于与水的结合和溶出，因而70℃以下充分的浸泡有利于蛋白的溶出。
进一步地，所述粉碎阶段也可以先粗粉碎，再浸泡，再细粉碎，粗粉碎过程增大了大豆子叶与水的接触面积，更有利于吸水和营养的溶出。
在本实施方式中，所述粉碎阶段之后还包括熬煮阶段：向浆液中通入蒸汽加热直到浆液熟化。蒸汽加热熬煮豆浆，蒸汽由下向上运动，水对流加强，带来更好的搅拌效果，从而有利于豆浆的乳化，使豆浆口感更滑；其次，也有利于营养物质的运动，增加营养物质相互接触并发生反应，产生更好的风味；再次，可以防止局部温度过高，糊管，蒸汽的温度在一定的范围之类，远远低于产生焦糊的温度，所以不会出现糊壁或者糊底。
可以理解，所述熬煮阶段中还可以包括搅拌步骤，使得浆液加热更加均匀。
可以理解，在粉碎阶段可以适当的加入加热过程，如此有助于软化细胞壁，利于细胞壁的破裂的溶出。
实施方式二：
实施方式二与实施方式一的区别在于：所述干性灭酶去腥阶段为通入水汽混合物加热致使豆料漂浮于水面加热蒸煮。
在本实施方式中，所述粉碎阶段之后还包括熬煮阶段：向浆液中通入水汽混合物加热直到浆液熟化。
利用水汽混合物进入大豆种皮和子叶之间使得大豆具有一定浮力，同时随着水蒸汽向上的助推力进一步加快了大豆的上浮，从而使得大豆快速的漂浮于水的表面，有效地降低子叶的吸水率，降低了热水渗透进子叶导致蛋白质变性，即降低热水对大豆中可溶性蛋白的破坏，为下一步粉碎过程中蛋白质的充分释放与溶解提供了条件，实现营养成分的最大释放。
本实施方式中，其余结构和有益效果均与实施方式一一致，这里不再一一赘述。
实施方式三：
实施方式三与实施方式一的区别在于：所述干性灭酶去腥阶段为豆料在101℃以上的蒸汽环境下加热10秒至200秒，所述粉碎阶段中加水冷却至水温小于70℃再开始粉碎。
通过高温蒸汽加热使得豆料吸水率低，减少子叶内部的蛋白质的变性，从而提高豆浆的可溶性蛋白，另外通过高温蒸汽由于温度较高可以快速的灭活表层的脂肪氧化酶，从而制得可溶性蛋白高且没有豆腥味的豆浆。
本实施方式中，其余结构和有益效果均与实施方式一一致，这里不再一一赘述。