本发明涉及黄秋葵干制技术领域，具体涉及一种干燥黄秋葵的方法。
背景技术：
黄秋葵俗称羊角豆、黄葵等，原产于非洲，在浙江、上海、广东等地均有种植，含有蛋白质、果胶及多糖、碳水化合物、维生素、膳食纤维等营养物质，是营养保健型蔬菜。现有研究表明，黄秋葵中含有类天然荷尔蒙物质，同时黄秋葵的提取物具有清除自由基、抗疲劳等生物活性。但是新鲜的黄秋葵皮薄、含水量高，导致采摘后容易失水变质，常温下仅能存放2～3天，如果不及时食用会造成浪费，而通过干制将黄秋葵干燥脱水能够有效延长黄秋葵的存放时间。
黄秋葵的干燥方法主要有真空冷冻干燥、热风干燥等，其中真空冷冻干燥由于将黄秋葵中所含水分直接由固体状态升华脱除，避免了黄秋葵内物质的迁移，而且脱水均匀性比较高，所得黄秋葵的品质较佳，并且有较好的复水比。相对而言，热风干燥因表面蒸发水分造成由内向外的水分迁移，造成干燥后黄秋葵表面硬度增大，且复水性差，同时高温导致果胶酶等活性高，造成果胶分解。但是与真空冷冻干燥目前仍处于研究阶段、能耗大相比，热风干燥更适宜黄秋葵的规模化生产应用。所以如何改善热风干燥带来的黄秋葵品质降低对于实现黄秋葵的热风干燥应用具有积极意义。
中国专利201610283643.0，专利名称一种低频超声波热烫漂提高黄秋葵微波真空干燥制品抗氧化成分保存率的方法公开了真空微波干燥黄秋葵的方法，真空微波干燥与热风干燥相比能够改善干燥后黄秋葵的品质，但是真空微波干燥仅适合黄秋葵的小规模处理，工业化、规模化开展仍具有难度。
技术实现要素：
针对热风干燥导致黄秋葵表面结壳严重、硬度增加，且复水效果不佳的问题，本发明的目的在于提供一种干燥黄秋葵的方法，改善黄秋葵热风干燥后的品质，提高干燥黄秋葵的复水效果，提供热风干燥黄秋葵实现规模化的路径。
本发明提供如下的技术方案：
一种干燥黄秋葵的方法，包括以下步骤：
(1)挑选新鲜无病害的黄秋葵嫩果清洗表面杂质、沥干表面水分；
(2)将步骤(1)处理后的黄秋葵嫩果低压预脱水；
(3)热风干燥处理步骤(2)得到的黄秋葵嫩果；
(4)密封保存热风干燥后的黄秋葵嫩果。
热风干燥的机理是热风处理黄秋葵，，热量传递由表及里，相应的水分蒸发时先蒸发表面的水分，使黄秋葵内部和表面之间形成水压差，水分由内向外逐渐迁移蒸发。由于黄秋葵果实中含有大量的游离水，是黄秋葵果实中无机盐等组份的良好溶剂，游离水向表面的迁移带动了这些无机盐等组份向表面的迁移，造成黄秋葵表面结壳，变的干硬。热风干燥后的黄秋葵的复水性能大大降低。而发明人经过实验研究发现，将黄秋葵置于低压环境下进行预脱水处理，利用低压时水沸点降低使水直接在黄秋葵中沸腾蒸发，避免了水分移动带来的无机盐等的迁移。更重要的是，水分的直接汽化蒸发使黄秋葵表面产生气孔，这样可以为内部水分在热风作用下的逸出提供更为直接的逸出通道，降低了热风干燥过程中水分从内向表面迁移后再蒸发的过程强度，从而改善热风干燥后的黄秋葵的品质。
作为本发明方法的优选，步骤(2)中低压压力为100pa～700pa，预脱水后终温为4～10℃。应保持合适的低压压力和预脱水后的终温，以脱除合适的水分。
作为本发明方法的优选，步骤(2)中热风干燥的风速为1.0～1.5m/s，热风温度为45～55℃。热风温度过高或者过大溶液导致水分蒸发的剧烈性，导致热风干燥的不利影响变大。
作为本发明方法的优选，步骤(2)中黄秋葵嫩果低压预脱水和步骤(3)的热风干燥交替进行；优选的，再次低压预脱水的压力较前次小、再次热风干燥的温度较前次高。热风干燥的过程是水逐渐脱除的过程，脱水过程逐渐加深，无机盐等迁移程度也逐渐加深，在热风干燥脱水后期仍有可能产生结壳加剧等不利现象。因此通过低压预脱水和热风干燥交替进行，利用低压预脱水的气孔产生来避免热风干燥的深度进行，削弱热风干燥的施加强度和所需的维持时间。同时利用热风干燥后的物料的高温提供低压脱水的热源，强化低压预脱水相对热风干燥的脱水能力和脱除水分的占比，从而进一步改善热风干燥后的黄秋葵的品质。
作为本发明方法的优选，交替操作还包括热风干燥后且下次低压预脱水前，将黄秋葵在相对湿度为60％～70％的环境下保持1～2小时。由于黄秋葵不同部位的形状差异和放置位置使黄秋葵不同部位存在受热差异，热风干燥加剧了黄秋葵各处的水分分布不均的现象，通过热风干燥后静置黄秋葵使各部分的水分发生移动，促进黄秋葵内部水分的均匀保持，从而避免持续热风干燥情况下水分缺少部位的干硬变化。
作为本发明方法的优选，步骤(1)还包括将清洗后的黄秋葵置于90～98℃的水中漂烫60～120s。黄秋葵果实中含有的黏液是黄秋葵的果胶多糖，现有的研究表明采用热风干燥制备黄秋葵干制品会造成果胶含量的降低，这可能的原因是热风干燥提供的高温环境有利于果胶酶的作用，加快了果胶的分解(徐康，黄秋葵的品质特性及其在啤酒加工中的应用[d]，山东农业大学，2016年)。因此将黄秋葵在预处理过程中置于90～98℃的水中漂烫以抑制和破坏包括果胶酶、过氧化物酶等在内的酶系活性，削弱果胶在热风干燥过程中的分解能。同时经过研究发现，漂烫处理对于改善黄秋葵的复水性等也有一定的效果。
在本发明方法的优选，壳寡糖的浓度为35～45g/l，酒石酸的浓度为0.8～2g/l。发明人研究中发现，将黄秋葵在含有寡壳糖和酒石酸的水溶液中漂烫后得到的干制黄秋葵的复水性得到明显改善。这可能是因为黄秋葵果实中含有大量的高酯化的果胶多糖黏液，黄秋葵在酒石酸和寡壳糖的水溶液中浸泡，寡壳糖浸入黄秋葵内部在酒石酸作用下可以使黄秋葵内部的果胶多糖形成轻度的亲水的凝胶状，有利于提高干制黄秋葵的复水，而且寡壳糖的亲水和成膜性能使寡壳糖能够在黄秋葵表面形成亲水膜，也强化了干制黄秋葵的复水性。
作为本发明方法的优选，步骤(4)密封保存的黄秋葵水含量≤5％。
本发明的有益效果如下：
本发明的干制黄秋葵的方法与现有技术相比，采用利用低压预脱水在黄秋葵表面产生气孔，提供热风干燥脱水的水汽逸出路径，削弱黄秋葵脱水时带来的盐分迁移和由此产生的黄秋葵变硬，并提高黄秋葵的复水性能。同时结合热风干燥和低压脱水交替进行、及采用寡壳糖和酒石酸的混合溶液等手段进一步处理，有效的改善了干制黄秋葵的复水性和硬度，提高了热风干燥黄秋葵的品质。
具体实施方式
下面就本发明的具体实施方式作进一步说明。
如无特别说明，本发明中所采用的原料均可从市场上购得或是本领域常用的，如无特别说明，下述实施例中的方法均为本领域的常规方法。
实施例1
一种干燥黄秋葵的方法，包括以下步骤：
(1)挑选新鲜无病害的黄秋葵嫩果50支清洗表面杂质、沥干表面水分；
(2)将步骤(1)处理后的黄秋葵嫩果200pa低压预脱水，预脱水后终温为5℃；
(3)热风干燥处理步骤(2)得到的黄秋葵嫩果至黄秋葵水含量≤5％，热风干燥的风速为1.2m/s，热风温度50℃；
(4)密封保存热风干燥后的黄秋葵嫩果。
实施例2
一种干燥黄秋葵的方法，包括以下步骤：
(1)挑选新鲜无病害的黄秋葵嫩果50支清洗表面杂质、沥干表面水分；
(2)将步骤(1)处理后的黄秋葵嫩果100pa低压预脱水，预脱水后终温为4℃；
(3)热风干燥处理步骤(2)得到的黄秋葵嫩果至黄秋葵水含量≤5％，热风干燥的风速为1.0m/s，热风温度55℃；
(4)密封保存热风干燥后的黄秋葵嫩果。
实施例3
一种干燥黄秋葵的方法，包括以下步骤：
(1)挑选新鲜无病害的黄秋葵嫩果50支清洗表面杂质、沥干表面水分；
(2)将步骤(1)处理后的黄秋葵嫩果700pa低压预脱水，预脱水后终温为10℃；
(3)热风干燥处理步骤(2)得到的黄秋葵嫩果至黄秋葵水含量≤5％，热风干燥的风速为1.5m/s，热风温度为45℃；
(4)密封保存热风干燥后的黄秋葵嫩果。
实施例4
一种干燥黄秋葵的方法，包括以下步骤：
(1)挑选新鲜无病害的黄秋葵嫩果50支清洗表面杂质、沥干表面水分；
(2)将步骤(1)处理后的黄秋葵嫩果200pa低压预脱水，预脱水后终温为5℃；
(3)然后热风干燥处理黄秋葵嫩果，热风干燥的风速为1.2m/s，热风温度50℃，至黄秋葵水含量在55±3wt％；
(4)在200pa低压下预脱水热风干燥后的黄秋葵嫩果，预脱水后终温为5℃；然后热风干燥处理，热风干燥温度为50℃，至黄秋葵水含量≤5％；
(5)密封保存热风干燥后的黄秋葵嫩果。
实施例5
一种干燥黄秋葵的方法，包括以下步骤：
(1)挑选新鲜无病害的黄秋葵嫩果50支清洗表面杂质、沥干表面水分；
(2)将步骤(1)处理后的黄秋葵嫩果700pa低压预脱水，预脱水后终温为10℃；
(3)然后热风干燥处理黄秋葵嫩果，热风干燥的风速为1.5m/s，热风温度45℃，至黄秋葵水含量在55±3wt％；
(4)在100pa低压下预脱水热风干燥后的黄秋葵嫩果，预脱水后终温为4℃；然后热风干燥处理，热风干燥温度为55℃，至黄秋葵水含量≤5％；
(5)密封保存热风干燥后的黄秋葵嫩果。
实施例6
一种干燥黄秋葵的方法，与实施例4的不同之处在于，步骤(2)中一次低压预脱水的压力为600pa，预脱水后终温为9℃。
实施例7
一种干燥黄秋葵的方法，与实施例4的不同之处在于，步骤(3)中一次低压预脱水的压力为500pa，预脱水后终温为8℃。
实施例8
一种干燥黄秋葵的方法，包括以下步骤：
(1)挑选新鲜无病害的黄秋葵嫩果50支清洗表面杂质、沥干表面水分；
(2)将步骤(1)处理后的黄秋葵嫩果700pa低压预脱水，预脱水后终温为10℃；
(3)然后热风干燥处理黄秋葵嫩果，热风干燥的风速为1.5m/s，热风温度45℃，至黄秋葵水含量在55±3wt％；将热风干燥后的黄秋葵置于温度37℃、相对湿度为70％的环境箱中放置1h；
(4)在100pa低压下再次预脱水从环境箱中取出的黄秋葵嫩果，预脱水后终温为4℃；然后热风干燥处理，热风干燥温度为55℃，至黄秋葵水含量≤5％；
(5)密封保存热风干燥后的黄秋葵嫩果。
实施例9
一种干燥黄秋葵的方法，与实施例7的不同之处在于，将步骤(3)中第一次热风干燥后的黄秋葵嫩果置于温度为32℃、相对湿度为60％的环境箱中放置2h。
实施例10
一种干燥黄秋葵的方法，包括以下步骤：
(1)挑选新鲜无病害的黄秋葵嫩果50支清洗表面杂质，然后在温度为98℃的水中漂烫90s，取出沥干表面水分；
(2)将步骤(1)处理后的黄秋葵嫩果200pa低压预脱水，预脱水后终温为5℃；
(3)热风干燥处理步骤(2)得到的黄秋葵嫩果至黄秋葵水含量≤5％，热风干燥的风速为1.2m/s，热风温度50℃；
(4)密封保存热风干燥后的黄秋葵嫩果。
实施例11
一种干燥黄秋葵的方法，包括以下步骤：
(1)挑选新鲜无病害的黄秋葵嫩果50支清洗表面杂质，然后在温度为98℃的水中漂烫90s，水中含有35g/l寡壳糖和0.8g/l的酒石酸，取出沥干表面水分；
(2)将步骤(1)处理后的黄秋葵嫩果200pa低压预脱水，预脱水后终温为5℃；
(3)热风干燥处理步骤(2)得到的黄秋葵嫩果至黄秋葵水含量≤5％，热风干燥的风速为1.2m/s，热风温度50℃；
(4)密封保存热风干燥后的黄秋葵嫩果。
实施例12
一种干燥黄秋葵的方法，包括以下步骤：
(1)挑选新鲜无病害的黄秋葵嫩果50支清洗表面杂质，然后在温度为98℃的水中漂烫90s，水中含有45g/l寡壳糖和2g/l的酒石酸，取出沥干表面水分；
(2)将步骤(1)处理后的黄秋葵嫩果200pa低压预脱水，预脱水后终温为5℃；
(3)热风干燥处理步骤(2)得到的黄秋葵嫩果至黄秋葵水含量≤5％，热风干燥的风速为1.2m/s，热风温度50℃；
(4)密封保存热风干燥后的黄秋葵嫩果。
实施例13
一种干燥黄秋葵的方法，包括以下步骤：
(1)挑选新鲜无病害的黄秋葵嫩果50支清洗表面杂质，然后在温度为98℃的水中漂烫90s，水中含有40g/l寡壳糖和1.5g/l的酒石酸，取出沥干表面水分；
(2)将步骤(1)处理后的黄秋葵嫩果200pa低压预脱水，预脱水后终温为5℃；
(3)热风干燥处理步骤(2)得到的黄秋葵嫩果至黄秋葵水含量≤5％，热风干燥的风速为1.2m/s，热风温度50℃；
(4)密封保存热风干燥后的黄秋葵嫩果。
实施例14
一种干燥黄秋葵的方法，包括以下步骤：
(1)挑选新鲜无病害的黄秋葵嫩果50支清洗表面杂质，然后在温度为98℃的水中漂烫90s，水中含有40g/l寡壳糖和1.5g/l的酒石酸，取出沥干表面水分；
(2)将步骤(1)处理后的黄秋葵嫩果700pa低压预脱水，预脱水后终温为10℃；
(3)然后热风干燥处理黄秋葵嫩果，热风干燥的风速为1.5m/s，热风温度45℃，至黄秋葵水含量在55±3wt％；
(4)在100pa低压下预脱水热风干燥后的黄秋葵嫩果，预脱水后终温为4℃；然后热风干燥处理，热风干燥温度为55℃，至黄秋葵水含量≤5％；
(5)密封保存热风干燥后的黄秋葵嫩果。
实施例15
一种干燥黄秋葵的方法，包括以下步骤：
(1)挑选新鲜无病害的黄秋葵嫩果50支清洗表面杂质，然后在温度为98℃的水中漂烫90s，水中含有40g/l寡壳糖和1.5g/l的酒石酸，取出沥干表面水分；
(2)将步骤(1)处理后的黄秋葵嫩果700pa低压预脱水，预脱水后终温为10℃；
(3)然后热风干燥处理黄秋葵嫩果，热风干燥的风速为1.5m/s，热风温度45℃，至黄秋葵水含量在55±3wt％；将热风干燥后的黄秋葵置于温度37℃、相对湿度为70％的环境箱中放置1h；
(4)在100pa低压下再次预脱水从环境箱中取出的黄秋葵嫩果，预脱水后终温为4℃；然后热风干燥处理，热风干燥温度为55℃，至黄秋葵水含量≤5％；
(5)密封保存热风干燥后的黄秋葵嫩果。
对比例1
取新鲜无虫害黄秋葵清洗干净后沥干表面水分，然后以风速为1.5m/s、温度45℃的热风干燥至黄秋葵水含量≤5wt％。
对比例2
一种干燥黄秋葵的方法，包括以下步骤：
(1)挑选新鲜无病害的黄秋葵嫩果50支清洗表面杂质，然后在温度为98℃的水中漂烫90s，水中含有2g/l氯化钙，取出沥干表面水分；
(2)将步骤(1)处理后的黄秋葵嫩果200pa低压预脱水，预脱水后终温为5℃；
(3)热风干燥处理步骤(2)得到的黄秋葵嫩果至黄秋葵水含量≤5％，热风干燥的风速为1.2m/s，热风温度50℃；
(4)密封保存热风干燥后的黄秋葵嫩果。
结果测试
对上述实施例1～15和对比例1～2所得的黄秋葵嫩果干制品进行复水性、收缩率、硬度。
其中：
复水性为将黄秋葵嫩果干制品在35℃水中保温放置60min后取出沥干表面水分，计算复水后与复水前的质量比.
收缩率、硬度的测试方法参考蒋晓峰关于黄秋葵嫩果干制的外观品质测定方法(黄秋葵嫩果真空冷冻-热风串联联合干燥工艺的研究[d]，江苏大学，2013年)。
记录实施例和对比例中每支黄秋葵的上述测试结果，然后取平均值。
各实施例和对比例的测试结果如下表1所示。
从上表中可以看出，经本发明方法处理后的黄秋葵的复水性和硬度等品质与直接热风干燥相比得到明显改善。